汽车制造企业精益物流成本管理分析

汽车行业精益物流与供应链管理(成都一汽)

C17运输机 (空运量80吨)
巴格达
1架装甲车每天耗费200 万公升燃料 1个师团(兵员1万 6,000人)每天消费100 万公升以上的水 1架坦克每小时
补给部队的往返需要4天时间耗费燃料200公升多功能运输车 (装载量2吨) 卡车和油罐车 (装载量5,000 -9,000公升) 货运卡车(运载量4.5吨)
（1）典型的跨部门协作不良的问题包括
需求多变预测不准计划性差生产柔性差物流不畅积压缺货客户满意度低周期长过量的库存
（2）跨部门协作不良的原因
部门之间考虑自身利益缺少沟通信息主动性业务程序不完善人际关系影响业务操作的规范性部门之间未建立为内部客户服务与过程评审监督体制管理机构设置不够完善，信息沟通不畅、反应慢。
这就是SCM
SCM软件ＳＣＭソフトＳＣＭソフト（シミュレーション） (模拟) （シミュレーション）
頭脳头脑
マネジメント組織管理体系マネジメント組織
神经神経血管血管
インフラストラクチャ（ＰＯＳ・ＥＤＩ・ＥＲＰ）基础结构(POS、EDI、ERP) インフラストラクチャ（ＰＯＳ・ＥＤＩ・ＥＲＰ）
监控点
送货
客户
二、制造业供应链管理三大构成要素
资源
供应商开发供应商管理评估计划计划与控制信息交互
需求
客户关系管理订单管理
物
供应仓储
流
执
分
行
销运输
REVERSE
车辆、
容器返空
生产
目的：用户服务水平
退货
运作成本
废弃物
三、供应链管理的目标 ——系统优化、资源整合与业务外包 1、系统优化——如何构建高效的供应链管理体系 2、资源整合——如何整合需求、计划与产能

LMS精益物料策略在汽车制造企业中的应用研究

LMS精益物料策略在汽车制造企业中的应用研究作者：米晓芳赵俊才罗欢来源：《时代汽车》2022年第19期摘要：LMS精益物料策略聚焦于安全、質量和简化制造过程三个方面，通过资源分配、运行方式、人员组织、机巧设计等方面的变革，使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，它能够让制造、IE和物流齐心协力实现最低的制造成本。

关键词：LMS 精益生产精益物流消除浪费1 引言1.1 精益物流概念精益物流（Lean logistics）是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。

它是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。

精益物流的根本目的就是要消除物流活动中的浪费现象，如何有效地识别浪费就成了精益物流的出发点，为此，通用汽车的专家们经过全面而深入的研究，提出了LMS（Lean Material Strategy）精益物料策略的概念，它提供了数十种实现精益物流的方法和工具，用于指导生产车间和生产物流的管理和操作，从而减少浪费、提高效率，降低工厂整体成本。

1.2 精益物流综述精益物流在制造企业的应用取得了诸多的研究成果。

刘振兴按供应物流、生产物流、整车物流、物流一体化对汽车制造企业的精益物流实施进行研究。

他提出实施精益生产物流的对策有建立工作小组，重构运作模式;业务流程改善或重组;精益生产物流改善实施，如物流路线优化、物料区域规划、线边地址规划及相配套的可视化建设等措施;物流设施改善，主要包括信息设施建设、包装容器改善、线边工位器具改善、物流设备改善、看板（呼叫）物流设施改善;横向联合。

万建建以S集团A车间为例，对制造车间的物料配送系统进行优化研究，他研究了拉动式系统实施的前提条件，建立了拉动式系统的看板模型。

优化了工序间的运输工具，提出送料工具与料箱一体化的设计原则;围绕着物料配送模式的核心问题—配送方式上，基于Milk-Run模式提出了多频次、小批量、固定路线和节拍的小火车循环送料模式。

精益物流理论浅析

精益物流理论浅析物流管理出现在20世纪80年代。

在这个阶段，物流管理的范围扩展到除运输外的需求预测、采购、生产计划、存货管理、配送与客户服务等，以系统化管理企业的运作，达到整体效益的最大化。

20世纪90年代，人们又提出了供应链管理的概念。

自此，物流管理逐渐扩大到整个供应链范围。

后来，有人在丰田精益生产理论的基础上，提出了“精益物流”的观点，立刻得到了广泛响应，并在世界上许多国家得以实施。

一、精益物流理论产生的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第二个里程碑。

汽车生产流水线的产生，使美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

但是，第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段。

为了顺应时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造了出来，被称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第三个里程碑。

随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式也随之传到世界各地。

为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研究项目。

在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家；学者，用了五年时间对14个国家的近九十个汽车制造厂进行了考察。

查阅了几百份公开的简报和资料，并对西方的大量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1990年推出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为“精益生产方式”。

精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。

汽车制造企业零部件精益物流实施与控制

件物流实施和控制。
先按照计划件模式预先配送至当日库。ＭＥＳ系统根据１ —３日生产计划计算出计划件的数量需求，并向供应商或中转商下达送货信息。供应商或中转商在生产的当天（或由用户设定定时间）将所有物料按时、按量送入主机厂。其送货方式如图１所示。
货、交验、物料入库上架、物料下架出库、盘存，并可依照供应链发布序列组织仓储中心物料的同步配送。厂内物料需求清单可根据物料的性质、大小对物料进行分类，并通过生产制造执行系统（ＭＥＳ）设置相应的看板配送触发机制、计划配送、ＡＮＤＯＮ配送、序列配送、ＳＰＳ配送等配送模式
大，普遍存在着物流成本过高、信息化程度不高、效率低下、竞
争力不足的问题。现在，国内各汽车制造企业都在积极引入精益物流，但实施的效果并不理想。而制造企业内部物流控制与管理是确保生产正常运行，降低运作成本和对客户需求快速反应的关键。本文以国内某汽车整车企业为例，介绍了汽车整车制造企业如何基于ＭＥＳ系统（制造执行系统）实现精益的零部
【关键词】汽车制造业
一
精益生产
ＭＥＳ系统
零部件物流
辆汽车由上万个零部件组成，组织生产需要上百家直接供应商和几千种外协零件（或总成），其物流系统十分复杂。随着汽车销售向订单式生产转变，汽车公司的物流系统和生产系统需要具有更高的弹性。精益思维与精益生产系统起源于２ｏ世纪５０年代的丰田汽车公司，在８０年代中期被欧美企业纷纷采用。ＭＥＳ，即制造执行系统，是美国制造研究和生产管理界于

浅析汽车零部件制造企业供应链成本控制

３．２零部件供应链交易成本控制策略
供应链成本中的交易成本是供应链企业之间的商流、信
用计算机网络技术全面规划汽车供应链中的物流、商流、信息息流和资金流交易而产生的成本，因此需要供应链企业之间流、资金流，构建电子商务采购和销售平台，通过应用条码技的合作来优化成本。术、ＥＤＩ技术、电子订货系统、ＰＯＳ数据读取系统、电子商务手（１）建立供应链战略合作伙伴关系。零部件企业要精心
的同时，达到最小库存、最小总成本以实现增值最大化，供应康地运行下去。、
链优化将为链中各企业带来更低的成本优势，并转化为持续
的核心竞争力。
以降低供应链物流成本和交易成本为目的，供应链管理
的种种策略在客观上也必然能够降低供应链成本，把握好这
的拉动式生产。
能方便快捷地获得产品。
（２）汽车零部件企业处于整个供应链的中上游，下游的汽
（２）优化供应链订货策略。上游的原材料供应商的选择
车产品对零部件的要求直接决定了零部件的市场供应量。因除了考虑其提供的原材料价格之外，还有运输、库存等。应把此，与下游的整车制造企业的密切联系是关键所在。零部件订货成本与管理成本之和作为订货策略评价的标准。
（２）制定供应链生产和供应链计划的协同策略。使信息
（３）制定供应链合作伙伴的激励策略。由于交易环境的

上海通用汽车公司物流成本控制成本案例

实施内容和益
处
作为SGM的陆运代理人，上海货目睹了SGM的困难，总公司所倡导的"创新是灵魂，改革是出路，发展是目标"经营服务理念，如何应用到通用项目中去，这一目标促使我们变压力为动力，深化物流理念。在上海中货公司领导下，项目组立即着手进行一系列前期准备工作，包括可行性论证、场库勘察、成本核算等，并且主动了解客户的需求，协调各个环节的联系。经过反复斟酌，决定在内陆集装箱运输的基础上提供增值物流服务，实施上海通用CKD木箱物流配送项目（以下简称通用物流项目）牵一发动全身，以全方位的项目战略攻克各个方面的症结。
上海通用聘请一家第三方物流供应商，由他们来设计配送路线，然后到不同的供应商处取货，再直接送到上海通用，利用 “牛奶取货”或者叫“循环取货”的方式解决了这些难题。这种做法体现了上海通用的一贯思想：把低附加价值的东西外包出去，集中精力做好制造、销售汽车的主营业务，即精干主业。建立供应链预警机制追求共赢，这样可以充分利用国际国内的资源优势，在短时间内形成自己的核心竞争力。
上海通用汽车基于精益生产理念建立了一套完整的采购、物流、制造、销售与售后服务体系和质量管理体系，并在生产和管理中大量采用计算机控制技术。具有国际先进水平的国内第一条柔性化生产线，涵盖了冲压、车身、油漆、总装等整车制造环节以及发动机、变速箱等动力总成制造过程。
降低物流成本分析
对于其他资源的整合，公司大胆采用“外采购”。引进外部资源，利用其专业化优势，节约总体成本。
（2）建立信息管理系统
开展通用CKD木箱物流项目的基础是高效率的信息处理。因此，有必要建立一个专门的信息管理系统。
降低物流成本分析

企业物流成本管理优化策略研究

企业物流成本管理优化策略研究随着企业发展和市场竞争的加剧，企业物流成本管理优化策略变得越来越重要。

在这个竞争激烈的市场环境中，有效的物流成本控制可以为企业带来重要的竞争优势。

本文将探讨企业物流成本管理优化策略，包括对物流成本的分析、控制和优化等方面，以帮助企业更好地管理物流成本，实现卓越的业务绩效。

一、物流成本分析物流成本是企业生产销售过程中的不可避免的支出，包括运输、仓储、包装、装卸和信息处理等环节。

物流成本的高低直接影响企业的盈利水平和市场竞争力。

因此，企业必须对物流成本进行充分的分析，以便更好地管理和控制物流成本。

首先，企业应该对物流成本进行分类，以便更好地了解各项支出的情况。

物流成本分类可以根据支出的对象或支出的性质来进行，比如，根据支出的对象可以分为运输成本、仓储成本和信息处理成本等；根据支出的性质可以分为固定成本和变动成本等。

这样有利于企业更好地掌握成本的构成和分布情况，为之后的物流成本控制和管理提供参考。

其次，企业应该对物流成本进行成本效益分析，主要是根据成本与收益的关系，评估物流成本对业务绩效的影响，以便决定调整哪些成本，以使企业更好地节省物流成本，提升业务绩效。

成本效益分析可以采用多种方法，比如成本-收益分析（CBA）、投资回收期（ROI）和资本收益率（IRR）等。

企业可以根据自身情况选择合适的方法，进行详细的成本效益分析，以便为之后的物流成本管理和控制提供参考。

二、物流成本控制物流成本控制是指企业通过各种手段降低物流成本的支出，以提高企业的盈利水平和竞争力。

物流成本控制可以从多个方面进行，如节约运输成本、优化仓储成本、减少包装成本和降低信息处理成本等。

首先，节约运输成本是企业降低物流成本的重要手段。

目前，企业可以通过多种方式来节约运输成本，例如优化运输路线、减少运输距离、增加运输频率等。

此外，企业还可以利用科技手段，如GPS、智能物流等技术，提高物流运输效率，从而降低运输成本。

汽车企业精益物流问题研究及解决对策

汽车企业精益物流问题研究及解决对策近年来，汽车行业竞争加剧，汽车企业为了提高自身竞争力，不仅要在产品技术、品质上不断突破，还需要通过优化物流管理来降低成本、提升效率。

汽车企业在精益物流方面仍然面临诸多问题，本文将对其问题进行研究，并提出相应的解决对策。

影响汽车企业物流管理的问题主要有以下几个方面：物流链条过长，造成物流成本居高不下。

由于汽车生产需要大量的零部件，汽车企业的物流链条通常很长，涉及到供应商、生产车间、配送中心等多个环节，每一个环节都需要一定的时间和成本。

如果物流链条不够紧密，物流效率将受到影响，物流成本也会上升。

信息沟通不畅，导致物流效率低下。

汽车企业的物流管理需要涉及到大量的信息沟通，包括供应商、仓库、运输公司、顾客等各方之间的信息交流，如果信息沟通不畅，将会造成物流信息的延误，从而影响整个物流过程的效率。

车辆调度不合理，造成不必要的空载行驶。

由于车辆调度计划的安排不合理，经常出现一辆车辆空载行驶或半空载行驶的情况，这样不仅浪费了资源，还增加了物流成本。

库存管理不够精细，造成资金占用较高。

如果汽车企业的库存管理不够精细，一方面会导致过多的库存占用资金，库存过多也会增加仓储成本。

针对以上问题，可以采取以下对策：优化物流链条，缩短物流时间。

汽车企业可以通过合理的物流规划和布局，优化供应链的关系，缩短物流链条，减少物流环节的数量，从而降低物流成本。

可以通过建立物流中心、设立配送点等方式，提高物流效率。

加强信息化建设，提高信息沟通效率。

汽车企业可以引入物流信息系统，实现物流信息的实时监控和追踪，提高物流信息的传递速度和准确性。

通过信息化手段，能够及时发现问题，并及时进行协调，从而提高整个物流过程的效率。

优化车辆调度计划，避免空载行驶。

汽车企业可以采用物流优化软件，通过算法分析，确定最优的车辆调度计划，避免空载行驶的情况。

可以与其他企业合作，实现资源共享，减少空载行驶的发生。

加强库存管理，降低资金占用。

基于精益物流的制造企业生产物流系统优化

基于精益物流的制造企业生产物流系统优化当前阶段，制造业作为我国的支柱性产业在国民经济的发展过程中发挥着非常重要的作用和价值。

制造企业在经营的过程中其实质就是对物流、资金流和信息流起到一定的控制和管理作用，而物流管理作为经营活动中重要的组成部分，能够满足企业生产中物料采购和进货运输以及仓库管理等等各个方面的需求，在企业物流管理中供应物流是非常重要的组成部分，和企业的生产系统、财务系统以及资源市场和运输市场有非常紧密的联系。

在当前阶段任何制造企业都存在着供应物流的问题，尤其是大型生产企业，供应链的问题相对更加突出，资源消耗也非常大。

有效的物流管理可以在制造企业经营的过程中节省物流成本，降低运输和库存的成本，为企业利益的增长奠定坚实的基础。

标签：精益物流;制造企业;物流系统优化1精益物流管理的概念精益物流管理最初是由日本丰田汽车公司所提出的一种管理思维，是指以零库存为目标，所采取的一系列物流管理措施。

精益物流管理思维强调对管理活动的不断优化和改善，注重从顾客需求角度出发，制定产品生产的决策方案，并以此为依据，合理安排物流管理计划，精准安排产品供应、生产、配送整个过程中的各项具体活动，减少物流管理中的阻滞、中断、重复、等待等问题，降低直至消除物流环节中产生的浪费现象，进而摆脱企业生产经营活动对库存的依赖，在物流环节实现效益的增长。

2物流现状问题分析2.1物流意识缺乏在当前制造企业生产的过程中，针对物流的一体化管理还缺乏足够的重视，生产物流在没有得到足够重视的情况下，导致了企业的管理者物流意识的缺乏，企业对物流的定位和发展战略不明确，这样的情况导致了在制造企业经营的过程中物流成本没有得到有效的缓解，加重了制造企业在经营中的经济负担。

2.2信息网络共享程度低信息网络的共享程度直接反映一个企业的信息化程度和管理的先进经验。

如果企业的信息共享程度落后，就会造成企业和社会的脱节，导致不能有效地与供应链合作伙伴及时沟通，企业内部的信息更新慢而使生产难以顺利进行等一系列问题，从而影响企业生产物流系统的建设。

汽车制造企业精益物流成本管理分析

汽车制造企业精益物流成本管理分析1、物流成本构成在汽车制造企业的物流成本构成中，运输成本和仓储成本占比较高，分别占总成本的30%左右。

其他的成本包括物料采购成本、包装成本、信息管理成本等。

如表1所示：| 成本分类 | 成本占比 || ------------ | -------- || 运输成本 | 30% || 仓储成本 | 30% || 物料采购成本 | 20% || 包装成本 | 10% || 信息管理成本 | 10% |目前，汽车制造企业的物流成本管理仍存在诸多问题，主要表现在以下几个方面：（1）物流成本计算不精确：汽车制造企业物流成本计算失准的主要原因是数据不准确。

对物流成本的计算，不仅需要对实际的支出进行记录，还需要对不同环节的成本进行分摊，才能得到真正的物流成本。

但是目前很多企业的数据管理过程中存在重要数据缺失，或者数据录入不规范等方面的问题，导致企业无法准确计算出物流成本。

（2）物流过程中的浪费：汽车制造企业的物流过程中存在很多浪费。

比如，仓库物料过多、存放时间过长、运输路线过长等等，这些都会导致企业的物流成本不断上升。

1、物流数据管理汽车制造企业应该在数据存储、维护、管理方面下功夫，提高数据质量，从而保证物流成本的准确计算。

企业应该加强物流数据管理的培训，提高员工对数据管理重要性的认识。

在数据源头的收集和计算过程中，应该建立标准的物流成本计算流程和计算方法，对数据进行合理的处理和分析。

汽车制造企业应该加大对物流过程的管理力度，以降低物流成本为目标，加强对运输路线、物料仓储、包装等环节的管理。

具体措施包括：（1）优化物流路线，降低运输成本：可以采用仓储与运输一体化、多式联运等管理措施来优化物流路线，降低运输成本。

（2）优化物料仓储流程，降低仓储成本：可以采用“先进先出”、“先过期先出”等仓储管理原则来规范物料库存，以避免库存过多和过期物料的出现。

（3）优化包装方式，降低包装成本：可以采用“标准化包装”、“循环包装”等方法来规范包装流程，降低包装成本。

加强成本管理,助力制造企业实现降本增效

加强成本管理，助力制造企业实现降本增效成本管理作为实现降本增效的核心手段，在企业发展过程中扮演着关键角色。

本文旨在探讨如何加强成本管理，助力制造企业实现降本增效，以应对日益激烈的市场竞争。

通过实施相应措施，制造企业能够有效管理成本，进一步提升效益，实现可持续发展。

一、新形势下制造企业降本增效的原则（一）精细化原则在新形势下，制造企业需要遵循精细化原则，以进一步降低成本并提高效益。

一方面，精细化管理要求制造企业在生产过程中精确捕捉和分析数据，深入了解每个环节的成本构成和影响因素。

通过对生产线、供应链和人力资源的精细化管理，识别潜在的成本问题和改进空间[1]。

另一方面，制造企业实施精细化生产，这意味着现场工艺水平的提升、产品结构的优化、物流管理效率的优化，使得企业能够精确掌控成本。

（二）体系化原则体系化原则要求企业建立健全的成本管理体系，将成本管理纳入企业的日常运营管理过程中。

通过制定明确的成本管理流程、制度和指标体系，企业可以推进成本管理工作有序开展，并为决策提供可靠的成本信息支持。

（三）全面化原则全面化原则要求企业从全局角度来进行成本管理，将成本管理贯穿于企业的各个环节和部门。

企业需要关注产品生命周期的各个阶段，包括设计、采购、生产、销售等，以及与成本相关的各项活动和资源投入，实现全面的成本管理[2]。

二、制造企业成本管理的现状问题目前，部分制造企业缺乏清晰的成本核算和分析流程，无法准确确定成本的来源和分配方式。

这使得企业难以全面了解各项成本的构成和变化情况，从而无法有针对性地进行成本控制。

同时，一些企业的成本管理制度也不够完善。

其缺乏健全的成本管理制度和规章制度，缺乏标准的成本核算方法和准确的成本计量方式[3]。

这导致不同部门或项目对成本的计算和处理方式存在差异，难以进行有效的成本比较和分析，也无法形成统一的成本管理体系。

此外，部分制造企业的成本指标体系不够完备。

他们可能没有建立全面的成本指标体系，或者存在指标设定不合理、指标缺乏科学性和可操作性等问题。

基于精益模式下的现场物流分析

《装备制造技术》２０１３年第１期
行驶时间，Ｔｓ为搬运时间，利用行驶时间和搬运时间
的统计量描述区域内总的配送工作所需要的时间。
配送时间是指配送车辆从大门到生产线配送物
料，然后从最后一个料位回到起点的时间，这段时
间，通过对配送时间的分析发现配送时间长短主要
原因与料箱数量以及生产计划变动时，配送的零件
许多主机厂由于生产线布置过紧，造成线旁空间及缓冲区面积不足，这一基础条件的限制，让看板管理实施情况并不乐观，缓冲区与待处理区存放空间与生产二线也有所区别。这样势必会造成两种矛盾：仓库备料区与线旁存储空间的矛盾；主生产计划变动与现场物料需求供需的矛盾。如何去解决这些矛盾，需要从各个方面逐一进行排解。
２现场物流配送方式分析
随着ＳＧＭＷ的车型更新，顾客的需求越来越个性化，对产品的需求越来越多样化，线路上的混流装配线物料种类多，复杂性高，导致了生产和物流过程的混乱以及管理的难度加大，对于混合型车辆上线的情况，参照生产进度，做车辆配送路线的工作量的衡量，根据物流强度的比对，进行配送路线和车辆的优化，以生产混合车型的生产线为例，对现状进行试分析。
作为生产二线的小件配送５号路线，共２０个工位，包括发动机４个工位，记录的数据主要包括取物料时间与料箱数量，配送物料时间，回收装卸空箱时间。如表１所示。
表１线路配送时间表
通过实地跟车调研、交流，以及对标准要素单的参考，一次完整的配送工作包括两部分，一部分工作是行驶，另一部分工作是配送，而工作量衡量完全可以用工作时间来描述，主要以所送料箱数量有关，送货量大的线路配送时间都较长。因此我们把配送过程的总时间划分为两部分，即Ｔｔｏｔａｌ＝Ｔｇ＋Ｔｓ。其中Ｔｇ为

汽车制造业的精益成本管理

２１年５月０１
山西煤炭管理干部学院学报
Ｊｕｎｌｆｈｎｉａ— ｎｎｍｉｉｔｔｒｏｌｇｏｒａａｘｌＭｉｉｇＡｄｎｓｒｏｓＣｌｅｏＳＣｏ — ａｅ
Ｍａ２ｙ．０１１Ｖ０．４ＮＯ２１２．
场供销在内的各方面最好的结果。它的核心是以最少的资源投入（力、备、金、料、问和空人设资材时间）造出尽可能多的价值，顾客提供及时而适朋创为的产品和服务；的理念是 “ 低成本、待员丁、它降善提高效率、零缺陷” 。精益生产管理是一个持续改善、长期作战的过程。其基本思想简单，易理解，容
巾图分类号：４６Ｆ０．５文献标识码：Ａ文章编号：０８８８（０）２０２— ２１０ — ８２１０ — ０８０１１
现代汽车制造企业竞争日趋激烈，已从产品和服务扩展到企业的整个供应链。在现代汽车制造业在大力推行精益化生产管理体系的背景下，本管成理具有了全新的含义，成本管理的目标不再是利润最大化这一短期性而直接的目标，已从企业内部而的成本管理，展到供应链成本管理；传统的成发从
本管理，展到精益成本管理。发
一
承担零部件的开发费用，根据承担的风险大小，共同确定双方的利润分配比例，步实现与供应商共逐

汽车零部件制造行业零部件物流优化方案

汽车零部件制造行业零部件物流优化方案第一章零部件物流概述 (3)1.1 零部件物流定义 (3)1.2 零部件物流重要性 (3)1.3 零部件物流发展趋势 (3)第二章零部件物流现状分析 (4)2.1 零部件物流流程分析 (4)2.2 零部件物流成本分析 (5)2.3 零部件物流存在的问题 (5)第三章零部件物流优化策略 (5)3.1 零部件物流优化原则 (5)3.2 零部件物流优化方法 (6)3.3 零部件物流优化目标 (6)第四章采购物流优化方案 (7)4.1 供应商管理优化 (7)4.1.1 供应商评价体系构建 (7)4.1.2 供应商合作关系建立 (7)4.1.3 供应商协同发展 (7)4.2 采购流程优化 (7)4.2.1 采购计划制定 (7)4.2.2 采购方式优化 (7)4.2.3 采购审批流程简化 (7)4.3 采购成本优化 (7)4.3.1 价格谈判与成本控制 (8)4.3.2 库存管理优化 (8)4.3.3 采购协同效应发挥 (8)4.3.4 采购策略调整 (8)第五章生产物流优化方案 (8)5.1 生产计划优化 (8)5.1.1 生产计划的制定原则 (8)5.1.2 生产计划的内容 (8)5.1.3 生产计划优化措施 (8)5.2 生产流程优化 (9)5.2.1 生产流程的现状分析 (9)5.2.2 生产流程优化目标 (9)5.2.3 生产流程优化措施 (9)5.3 生产线布局优化 (9)5.3.1 生产线布局现状分析 (9)5.3.2 生产线布局优化目标 (9)5.3.3 生产线布局优化措施 (9)第六章销售物流优化方案 (9)6.1 销售渠道优化 (10)6.1.2 渠道拓展策略 (10)6.2 销售流程优化 (10)6.2.1 销售计划管理 (10)6.2.2 销售订单管理 (10)6.2.3 销售售后服务 (10)6.3 销售成本优化 (10)6.3.1 采购成本控制 (10)6.3.2 生产成本控制 (11)6.3.3 销售费用控制 (11)第七章仓储物流优化方案 (11)7.1 仓储布局优化 (11)7.1.1 基于工艺流程的仓储布局优化 (11)7.1.2 基于物流动线的仓储布局优化 (11)7.2 仓储管理优化 (11)7.2.1 仓储信息化管理 (12)7.2.2 仓储人力资源管理 (12)7.3 仓储成本优化 (12)7.3.1 仓储设备投资优化 (12)7.3.2 仓储库存管理优化 (12)7.3.3 仓储物流成本控制 (12)第八章运输物流优化方案 (12)8.1 运输方式优化 (12)8.2 运输路径优化 (13)8.3 运输成本优化 (13)第九章信息物流优化方案 (14)9.1 物流信息化建设 (14)9.1.1 引言 (14)9.1.2 物流信息化建设内容 (14)9.1.3 物流信息化建设策略 (14)9.2 物流信息管理 (14)9.2.1 引言 (15)9.2.2 物流信息管理内容 (15)9.2.3 物流信息管理策略 (15)9.3 物流信息共享 (15)9.3.1 引言 (15)9.3.2 物流信息共享内容 (15)9.3.3 物流信息共享策略 (15)第十章零部件物流优化实施与监控 (16)10.1 优化方案实施步骤 (16)10.1.1 明确优化目标 (16)10.1.2 数据收集与分析 (16)10.1.3 制定优化方案 (16)10.1.4 方案评审与调整 (16)10.2 优化方案监控与评估 (16)10.2.1 监控指标设定 (16)10.2.2 监控数据收集 (16)10.2.3 监控数据分析 (16)10.2.4 评估与反馈 (16)10.3 持续改进与优化 (17)10.3.1 跟踪改进 (17)10.3.2 创新优化 (17)10.3.3 持续培训 (17)10.3.4 建立长效机制 (17)第一章零部件物流概述1.1 零部件物流定义零部件物流是指在汽车零部件制造行业中，从原材料采购、生产加工、产品仓储，到配送至客户手中的整个物流过程。

试论汽车企业成本管理方法的优化8篇

试论汽车企业成本管理方法的优化8篇第1篇示例：随着汽车行业的不断发展，汽车企业面临着越来越大的市场竞争和成本管理的挑战。

在市场的竞争中，企业需要不断优化自身的成本管理方法，以保持竞争力和盈利能力。

本文将就汽车企业成本管理方法的优化进行试论。

汽车企业可以通过优化供应链管理来降低成本。

供应链管理是汽车企业重要的成本管理手段，通过合理的供应链布局和管理可以降低采购成本、减少库存压力、提高生产效率。

汽车企业可以选择有竞争力的供应商，建立长期稳定的合作关系，通过大宗采购来降低采购成本。

企业还可以通过信息技术的应用实现供应链的优化管理，提高物流效率，减少库存周转时间，降低仓储成本。

汽车企业可以通过生产过程的优化来降低生产成本。

汽车生产是一个复杂的过程，不同的生产环节会影响到整个生产成本。

汽车企业可以通过精益生产、智能制造等管理方法来提高生产效率，减少浪费，降低生产成本。

汽车企业还可以通过技术创新来提高产品质量和降低生产成本，例如采用先进的生产设备和工艺，提高生产效率和产品质量。

汽车企业可以通过优化管理成本来降低总成本。

管理成本是企业运营不可避免的成本，包括人力成本、行政成本、市场营销成本等。

汽车企业可以通过精简管理层级、简化决策流程、优化组织架构来降低管理成本。

企业还可以通过人力资源的合理配置和培训，提高员工的工作效率和质量，降低员工福利成本。

企业还可以通过数字化技术的应用来降低管理成本，实现企业管理的智能化和高效化。

汽车企业在面对激烈的市场竞争和日益增长的成本压力时，需要不断优化成本管理方法，以提高自身的竞争力和盈利能力。

通过优化供应链管理、生产过程优化和管理成本优化等方面的努力，汽车企业可以降低总成本，提高利润水平，实现可持续发展。

希望本文可以为汽车企业成本管理方法的优化提供一些启发和参考。

第2篇示例：随着汽车行业的迅速发展和竞争的加剧，汽车企业在面临着越来越大的压力，特别是在成本管理方面。

成本管理对一个企业的经营管理至关重要，直接关系到企业的盈利能力和竞争力。

制造业七大管理模式

制造业七大管理模式制造业是现代经济中重要的一环，而管理模式则是制造业高效运作的关键。

在制造业中，有许多不同的管理模式被广泛应用。

本文将介绍七大制造业管理模式，分别是精益生产、六西格玛、供应链管理、质量管理、成本管理、创新管理和人力资源管理。

一、精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理模式。

它通过优化生产流程，减少不必要的物料和时间浪费，提高生产效率和质量。

主要原则包括价值流分析、流程平衡、持续改进和员工参与。

二、六西格玛六西格玛是一种追求稳定和减少变异的管理模式。

它通过统计学方法和数据分析，减少过程中的缺陷和变异，提高产品质量和一致性。

主要原则包括定义、测量、分析、改进和控制。

三、供应链管理供应链管理是一种以整个供应链为视角的管理模式。

它通过优化供应链中的物流、信息流和资金流，实现供应链的高效运作和协同。

主要原则包括供需协同、信息共享、风险管理和持续改进。

四、质量管理质量管理是一种以满足顾客需求为目标的管理模式。

它通过建立和执行质量管理体系，确保产品和服务符合质量标准和要求。

主要原则包括顾客导向、过程管理、持续改进和员工参与。

五、成本管理成本管理是一种以降低成本为目标的管理模式。

它通过分析和控制各项成本，提高企业的竞争力和盈利能力。

主要原则包括成本分析、成本控制、成本优化和价值管理。

六、创新管理创新管理是一种以推动创新为目标的管理模式。

它通过建立创新机制和创新文化，激发员工的创造力和创新能力，推动企业的创新发展。

主要原则包括创新导向、创新流程、创新资源和创新评估。

七、人力资源管理人力资源管理是一种以人力资源为核心的管理模式。

它通过招募、培训、激励和发展员工，提高员工的工作效能和满意度，实现组织和员工的共同发展。

主要原则包括人才引进、人才培养、绩效管理和员工关系。

制造业七大管理模式分别是精益生产、六西格玛、供应链管理、质量管理、成本管理、创新管理和人力资源管理。

这些管理模式在不同的方面和层面上提供了解决问题和改进的方法。

从成本角度探讨汽车制造企业物流经济效益

从成本角度探讨汽车制造企业物流经济效益第一章概述汽车行业是全球制造业中的重要产业之一，但其制造过程涉及到数量庞大的物流活动。

物流作为汽车制造企业的核心环节，扮演着十分重要的角色。

物流经济效益对于汽车制造企业来说至关重要，其对企业的生产经营活动产生着深刻的影响。

本文旨在通过成本角度来探讨汽车制造企业的物流经济效益，从而提高企业的效益和竞争力。

第二章汽车制造企业物流成本分析汽车制造企业的物流成本主要包括三个方面：采购、生产和销售。

其中，采购成本包括原材料采购、供应商管理等方面的费用；生产成本主要包括生产和仓储管理成本；销售成本则包括运输和配送费用、售后服务成本、库存成本等。

汽车制造企业应关注物流成本的减少和优化，从而提高经济效益。

第三章汽车制造企业物流经济效益分析物流经济效益反映了企业在物流领域的投资和回报之间的关系。

企业应该在投入有限资本时，尽可能地提高物流经济效益，促进企业的发展。

具体来说，汽车制造企业应注意以下几点：一是降低物流成本；二是提高物流效率；三是增加物流收益。

第四章提高汽车制造企业物流效益的措施提高汽车制造企业的物流经济效益需要采取合理有效的措施。

其中，物流管理信息化、物流优化设计、供应链整合是最有意义的措施。

通过信息化手段和先进的技术手段，可以提高物流效率和降低物流成本。

同时，针对顾客需求的变化，采取灵活配送模式和提高服务质量可以增加物流收益。

第五章汽车制造企业物流经济效益实践针对上述措施，许多汽车制造企业也投入大量资金和人力投入，针对其生产与销售环节提高物流效率，优化物流配送模式，以达到提高物流经济效益的目的。

而这些实践的经验和教训值得我们总结和借鉴。

第六章结论通过本文的研究，我们不难发现，汽车制造企业应该重视物流成本的降低和优化，提高物流效率和增加物流收益。

在此基础之上，采取合理有效的措施也是极其重要的，通过实践探索寻找最适合企业的物流管理模式。

这样不仅可以提高企业的物流经济效益，也可以增强企业的竞争力。

汽车制造企业成本管理存在的主要问题及解决措施

不能也不应该被忽视。１２缺乏对产品生命周期的成本．管理
一
难以充分发挥成本管理的预防性作用，是舍本逐末的做法。还有些企业即使认识到研发阶段成本控制的重要性，但因为手段落后、缺乏工具等原因，也没有达到有效控制成
财务结果，但实际上决定成本高低的在于运营的基本过程，更要从运营的角度来考虑成本控制，实施成
本的 “ 过程 ” 管理。
１４研发人员忽略成本控制．
费用，而从总体上使效益有了较大幅度的提高，这仍然是赢得了成本领先。要把成本控制与提高企业在市场中的竞争力联系起来，成本控制才不会偏离方向。降低成本是为
１１对成本项目关注不全面．
些车企把成本控制完全置于
款车型的生命周期包含了产
品规划、开发设计、生产准备、量
财务层面而忽视运营层面。成本控制表面上看是属于财务问题，实为
运营管理１。目前，大多数汽车司题
从车企角度，一款车型的成本构成大体可划分为以下几个部分：
本核算，利用报表中的数字去管理成本。这种做法虽然对降低成本起
成本。其中，内制成本细分为辅助材料成本、燃料动力成本、人工成
到一定的作用，但归根结底成本核算只是成本发生后结果的体现，绝不能以成本核算来代替成本管理。
成本的发生一定是伴随在企业的研发和制造活动中，重视成本如何形成，并做到预先控制和预防才是科学的管理方法。成本高低虽为一种

整车开发成本控制方法优化分析

整车开发成本控制方法优化分析整车开发成本控制是汽车制造企业在开发新车型时非常重要的一环，因为整车开发成本的高低直接影响着企业的竞争力和盈利能力。

汽车制造企业需要不断优化成本控制方法，以降低整车开发成本。

1. 研发过程优化：优化研发过程是降低整车开发成本的重要手段。

企业可以通过简化流程、提高研发效率、加强项目管理等方式来优化研发过程。

合理安排研发进度和任务分工，减少项目延期和重复开发，提高研发效率；使用先进的项目管理工具和方法，提高项目管理水平，减少资源浪费。

2. 成本标准化与模块化设计：成本标准化和模块化设计是降低整车开发成本的常用方法。

通过将常用部件和模块标准化，可以降低采购成本和生产成本。

模块化设计也可以加快产品开发速度，提高产品质量和可靠性。

3. 供应链管理优化：供应链管理是整车开发成本控制的关键环节。

企业可以通过优化供应链管理来降低采购成本和物流成本。

与供应商建立战略合作关系，共同研发和设计新产品，减少供应商管理和采购管理成本；优化物流网络，降低运输成本和仓储成本。

4. 虚拟设计与仿真：虚拟设计与仿真是降低整车开发成本的重要工具。

通过使用虚拟设计和仿真软件，可以提前发现和解决产品设计中的问题，避免在实际生产中出现错误和失误，减少开发成本和时间。

5. 成本管理与控制系统：建立有效的成本管理与控制系统是整车开发成本控制的基础。

企业可以通过建立成本核算体系、制定成本控制目标和指标，实施成本控制措施，及时监控和分析成本变动情况，以便及时调整和改进成本控制措施，降低整车开发成本。

通过以上的优化分析和方法，企业可以提高整车开发成本控制的效果，降低整车开发成本，提高企业的竞争力和盈利能力。

汽车零部件企业物流成本分析

汽车零部件企业物流成本分析张丽莉【摘要】近年来，物流成本管理理念在国际上迅速发展，在我国也越来越得到重视，并且广泛运用于企业的物流成本控制。

我国汽车零部件制造业的物流成本占销售额的百分之二十几，物流成本的高低直接关系到企业竞争力的强弱以及利润水平的高低。

由此得出合理控制物流成本、有效减少物流费用，是提高企业经营水平和我国国民经济整体素质的重要手段。

【期刊名称】《江苏科技信息》【年(卷),期】2013(000)013【总页数】3页(P42-44)【关键词】汽车零部件;企业物流;物流成本【作者】张丽莉【作者单位】上海爱德夏机械有限公司【正文语种】中文1.汽车零部件企业物流成本现状90年代，中国汽车产业刚开始发展，就显露出蓬勃生机，到目前为止已经取得了举世瞩目的成就。

有数据显示2009年，中国汽车市场已经超过美国，成为全球最大的汽车市场。

“十一五”以来，中国在全球汽车产量中的比例快速增长。

2002年以后，中国汽车销量呈现高速增长的态势，到2007年突破700万辆，年均增长率在20%以上。

2008年金融危机以来，在政策的刺激下，中国汽车市场更是保持了极高的增长速度，2009年中国销量达到1364.5万辆，较2008年增长46%，“十一五”期间，汽车销量年均增长率达到24%。

随着中国汽车行业的发展，汽车零部件企业也得到飞速发展。

总体上，汽车零部件企业规模小，技术水平相对较低，处于汽车产业链的最底端。

零部件制造商不断谋求新的出路，试图通过传统手段来获取利润的方法已遭遇瓶颈，无法取得显著效果。

通过进一步深入的研究发现，物流成本作为“第三利润源泉”已成了汽车产业研究的重点。

如何控制物流成本，也成了物流领域学者研究的重中之重。

已有数据表明，中国汽车生产企业物流成本占销售额的比例普遍在15%以上，然而欧美汽车制造企业在这一数字上的比例是8%左右，日本汽车厂商只有5%，目前没有对汽车零部件制造业的物流成本有相关统计数据，但是从上述国内外汽车整车制造企业的数据间接表明，我国汽车零部件制造业的物流成本明显偏高，达到30%以上。