壳体零件加工
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
浅谈壳体设计与加工成本
浅谈壳体设计与加工成本摘要：本文针对影响壳体加工成本的因素进行分析，例举了几种常见可优化的内容，同时进行了成本的计算。
最后针对EDU壳体的部分设计内容进行工艺性优化，计算了可节约的成本。
本文从经济性出发，为壳体的工艺性设计提供参考。
关键词：壳体设计，工艺性，加工成本一、引言壳体产品是变速箱总成的重要零部件，是各类轴系、齿轮的装配基础。
壳体产品有着壁薄、刚性差、结构复杂等特点，大大提高了产品的加工成本，抬高了产品的加工质量风险。
壳体的加工成本受制于产品的设计，不同的公差等级、结构设计等对于壳体产品的生产成本有着直接影响，在设计过程中，保证产品功能性的前提下，对壳体设计适当地优化，对于提高产品的工艺性，降低产品的加工成本有着重要的作用。
如EDU、SCM等项目的壳体产品，在生产过程中，部分设计内容过于复杂或工艺性不佳等原因，造成了生产成本高、质量风险大等弊端。
二、影响壳体加工成本的设计因素分析影响壳体加工成本的设计因素主要由以下几点：1.公差因素公差等级的高低直接影响加工壳体所使用的设备、刀具、夹具、切削参数等，杨将新[1]早在96年就针对车削加工成本进行研究，公差是影响车削的主要因素。
如位置度500范围内，Φ0.05位置度，必须高精度加工中心加工，Φ0.08可以使用二流加工中心，Φ0.15以内，可以使用普通加工中心。
孔径IT8级精度以内，必须使用精铰或精镗以保证质量，如满足使用的情况下，提高到IT9级，甚至可以直接粗镗到位，其刀具成本可以直接降低。
2.工艺性因素产品工艺性是产品加工成本的重要因素，其设计内容直接影响设备、刀具、夹具等，如侧面多角度加工，需要加工中心回转工作台，直接影响加工节拍；凹槽加工难度大于凸台加工；侧面孔系的角度精度，由设备的分度精度所限制；加工内容的干涉情况，直接影响刀具的设计等。
3.平台性因素在同一平台开发设计的拓展产品，是否考虑相同的工艺孔与面，将直接影响夹具的通用性，设备的通用性，相关辅助件的互换性等。
壳体零件加工
壳体零件加⼯摘要数控技术应⽤的飞速发展对国民⽣产及⽣活起着越来越重要的作⽤。
本论⽂详细的介绍了壳体数控加⼯的全过程。
从怎样确定零件的选材;⼯艺路线的确定;数控机床⼑具的选择;测量⼯具的使⽤及切削参数的确定;⼯装的设计;数控编程、加⼯等。
内容涉及⼴泛,个章节紧密连接。
这次毕业设计查阅了⼤量资料和⽂献,咨询相关的专业⼈员,并结合了本⼈所学的知识加上实际的⼯作完成毕业论⽂。
使⾃⼰对数控技术及应⽤有了更深刻的了解。
关键词: ⼯艺路线, 数控加⼯, 数控编程, ⼑具、参数AbstractThe rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter第⼀章壳体零件加⼯⼯艺分析1.1零件的确定⽅案1.1.1 零件的选择、分析零件材料的合理是要满⾜零件性能要求下最⼤限度发挥材料潜⼒，再考虑到提⾼材料强度的使⽤⽔平。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。
目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，各加工企业也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。
据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。
关键词：壳体类；去毛刺；清洁度1 传统的去毛刺方法壳体零件在制造过程中，加工面的交接处总会产生毛刺或飞边。
去毛刺的内容主要就是清除壳体零件在加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
对于壳体零件而言，主要的加工特征为孔、面和槽，毛刺主要存在于这些特征的边缘。
传统的去毛刺方法比较落后，加工效率低，直接影响产品的交付周期及加工质量。
2 壳体毛刺的分类按照对切削过程中毛刺的外观形态及尺寸的要求，将加工过程中的毛刺按照大小划分为微小毛刺、小毛刺和大毛刺。
3 机械加工去毛刺方法机械加工是毛刺产生的源头，同时也是毛刺控制的关键点。
为了进一步提高毛刺去除的加工质量，确保零件的加工效率，采用数控加工的方式，更利于保证壳体零件的加工质量。
按照毛刺大小的划分方法，遵循毛刺从大到小、从小到无的原则进行逐级控制和去除。
对壳体毛刺控制的基本原则：首先，必须消除加工过程中产生的大毛刺，减少小、微毛刺的产生，这样才能减少后期毛刺去除工作量；其次，在加工过程中刀具必须锋利，使得切削过程中不会产生大毛刺，当出现大毛刺时，应及时更换刀具，确保毛刺的大小在可控制范围内；最后，在加工过程中，应遵循一定的加工原则，确保毛刺的产生方向在有利于去除的部位。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用摘要：本文主要从壳体加工的工艺特点及难点，工艺设计及工艺技术的实践应用入手，对壳体加工的工艺技术进行了深度的分析及研究，进而能够充分利用壳体加工的工艺技术各项功能优势，提升壳体加工的质量及效率。
关键词：壳体；加工；工艺；技术；研究；应用；前言壳体件（Shell parts），为我国航空业发动机的燃油总控制系统当最为核心的零部件，为各种分布器、调节器、油泵等相关组件装配的母体。
在燃油的总控制系统当中，壳体所起到的功能作用为支撑所有高中低的压油路及控制元件之导引性作用。
壳体的结构相对较为复杂，对各项加工制造工艺及相关技术的要求相对较高。
1、工艺特点及难点分析1.1基本特点为了能够切实地保证壳体的加工工艺及相关技术应用效果，就需先从其实际的壳体结构及加工工艺特点上入手，做到从根本上了解与掌握壳体及其加工的相关要点。
那么，从壳体结构上分析，它主要的特点在于因其实际的安装空间相对较为有限，壳体的结构通常是较为复杂性的形状、紧凑性较为明显，位置的精度相对较高。
壳体内部的油路孔交错纵横，多数是大长径的深孔；而从壳体的加工工艺入手分析，为了将壳体整体结构的重量减轻，多数应用刚度性及强度性相对较高的一些有色的金属合金，如高强度性铝合金及高强度性的镁合金等材料。
那么，针对于这种材料工艺的设备选型、各项参数设计、加工来说，难度性相对较大。
壳体内部的深沟槽中孔系与其相贯的油路孔系加工与毛刺的去除，都有着较大的难度性。
燃油的控制系统中壳体上通常会进行活门的衬套安装，必须是热压性装配的衬套。
在一定程度上，这种壳体需进行研磨的配套，保证其活门与衬套间配合的间隙。
1.2主要难点如图1所示，以某壳体为例，它的结构极具紧凑性及复杂性，工作期间壳体承受着10MPa油压。
壳体最大的外形尺寸270mm*254mm*248mm，复杂的孔系共有12处，油路的孔多达130余条，多数是孔径、深孔、过桥孔尺寸均相对较小，有10余条Φ3.7mm、Φ3.2mm等较小直径的油路孔，孔深度为135mm-189mm。
壳体的加工工艺有
壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。
2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。
3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。
4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。
6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。
7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。
A7V型泵缸体壳体零件机械加工工艺及铣上端面夹具设计
摘要通过对壳体零件的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。
本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。
在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。
本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和铣上端面工序专用夹具设计。
综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成壳体零件机械加工工艺及铣床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了壳体零件的机械加工工艺规程。
结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。
关键词：机械加工工艺规程专用夹具壳体AbstractDetermined by the process route of shell parts, the parts processing to the bottom as the benchmark is appropriate, the processing technology solutions to meet the four basic requirements of the principle of coarse and fine reference datum. The fixture is a special clamp, and the fixture is characterized by strong pertinence, compact structure, simple operation and high productivity. In this design, fixture design and meet the basic requirements of overall design of the fixture, and fully guarantee the quality of machining and has high production efficiency and low manufacturing cost and good structure technology. The main content of this graduation project is the design of machining process regulations and the design of special fixture for milling end face process. The basic theory and method of comprehensive use of machinery manufacturing technology and other courses, in order to design the task to complete the shell parts machining and milling fixture, the integrated use of knowledge and apply the correct design method, the machining process planning for shell parts. With the content of process design, calculation method of skilled application process, the process of content analysis and design calculation of the right, such as cutting force, cutting power, cutting speed, process parameters, positioning error the clamping force and so on.Key words: machining; process specification; special clamp shell目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)第1章绪论 (1)第2章零件的机械加工工艺规程设计 (2)2.1壳体零件的工艺分析 (2)2.1.1零件的作用 (2)2.1.2零件的工艺分析 (2)2.2零件的生产纲领 (3)2.3选择毛坯 (3)2.4设计毛坯图 (3)2.5机械加工工艺路线的制订 (5)2.5.1选择定位基准 (5)2.5.2加工方法 (5)2.5.3制订工艺路线 (7)2.5.4加工工艺过程的分析 (9)2.5.5选择加工设备与工艺装备 (9)2.5.6确定切削用量及基本时间 (10)第3章铣上端面夹具设计 (21)3.1指出存在的问题 (21)3.2夹具设计 (21)3.2.1夹具体设计 (21)3.2.2定位基准的选择 (21)3.2.3定位方案和元件设计 (21)3.2.4夹紧机构的设计 (22)3.2.5定位误差的计算 (22)3.2.6对刀装置设计 (24)3.2.7确定夹具体结构尺寸和总体结构 (24)结论 (26)致谢 (28)参考文献 (29)第1章绪论机械制造业指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。
小壳体零件的工艺研究
作 以具 体分 析 ， 改进 了工 艺 方法 ， 增 加 了加 工余 量 ， 更 改 了毛料 ， 实践证 明 ， 改进后 的工 艺 方法 ， 大 幅度 降低 了加 工 中的废 品 率， 提 高 了劳动 生产 率 ， 满足 了该零 件 的设计 要 求 ， 为公 司节 省 了大量 生 产成本 。 关键 词 ： 小 壳体 ； 铸 件毛 料 ； 加 工余量 中 图分类 号 ： ｏ ３ 文 献标 识码 ： Ａ
１ ２ 小圆柱段 的壁 厚差最 为明显 ， 薄处超 出 极 限者因此而报废 。同时定 位不准 的毛料 ， 划线检查余量的结果也不可靠， 垂直度需限 制大 ０ ． ３ ａ ｒ ｍ以内。 其二 的变形情况是如 图所 示 ， 毛料螺 纹 圆柱 中心直 接变形偏离 原始 中心线 ， 这类 毛 料 由于退 刀槽 外 无 余 量 ，中 心偏 离超 过 ０ ． ５ ｍ ｍ 以上者就没有挽救 的希望了。
另外 ， 原机械加 工 的方法 为直接领 料按 工 艺规 程加 工 ， 而 由于零 件结 构 复杂 ， 前 几 个工序 加工中并不能反映 出最后 工序 仂 Ⅱ 工 螺纹柱 和内孔 工序 ） 的可能结果 ， 而偏偏 这最 后 工序还 必须 得其 它部 位加 工完 才得 到定 位面 ， 才可实施加工 。 这样 ， 前 面的大部分工 序一切 正常 ， 以至最后 的半成 品就不得 不半 途成废 品 ， 因为带有机 加表面 的半成 品不能 应用措施后取得 的成果 再 进行 毛料校 正 了 ，因而失去 了挽 救 的机 接下来 的 ８ 个月 左右 ，我厂先 后领取 会， 这个结 果让人感 到婉惜 ， 无奈， 大家决 心 了 ５ 个 批次 的小 壳体 毛料 ， 虽然件 号不都相 定要把废 品率降下来。 同， 但 结构相 同 ， 我们均采 用 了上 述方法 ， 并 ３针对 影响 因素 而采取 的改 进 措施 增 作 了细致的跟产记录 ， 并制表如下 加加工余量经与设计协调 ， 批 毛 料 一 次合 返修 机 加合 冶 金报 壁厚 原 因 产 品合 允许将 非加工表面 的退 刀槽 次 件 数 格 件数 数 格数 废数 超 差 数 格 率 加一些余量， 然后机械加工 ， １ １ ８ ８ １ ０ １ ６ １ １ ８ ９ ％ 因为形 状复杂 ，是方 形与 圆 ２ ｌ ２ ５ ７ １ ０ １ Ｏ ９ ２ ％ １ ７ ８ ９ １ ５ ２ Ｏ ８ ８ ． ２ ％ 柱形相 接 ， 所 以要求加 工余 ３ 量 限制在 １ 至１ ５ ｍ ｍ左右才 ４ ２１ １ ０ １ ０ １ ８ ３ ０ ８ ５ ． ７ ％ ４ ５ １ ８ ２ ５ ４ ０ ３ ２ ８ ６ ． ７ ％ 可。 这样才能 挽救偏移不超 ５ 过ｉ ｍ ｍ的零件 。 以 上 五 批 毛 料 加 工 的 平 均 合 格 率 为 增加提前划线工序
减速器壳体加工工艺
箱体的结构特点箱体是机器和部件的基础零件,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点 :1.尺寸较大箱体通常是机器中最大的零件之一,它是其他零件的母体,如大型减速箱体长达5~6m,宽3~4m,重50~60吨,正因为它是一个母体,所以它是机器整体的最大零件.2.形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置,为确保零件的载荷与作用力,尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量,而又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸台.凸边等结构来满足工艺与力的要求.3.精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。
4．有许多紧固螺钉定位箱孔。
这些孔虽然没有什么特殊要求。
但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。
由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。
减速器箱体的主要技术要求。
分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过0.06/1000mmκ2、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取0.02mm。
3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm~±0.05mm.5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm减速器箱体的机械加工工艺过程。
金属壳体件倒圆、倒角加工、检测通用规范
金属壳体件倒圆、倒角及典型键槽设计、加工、检测通用规范1范围本规范规定了光、电连接器切削加工结构的金属壳体类零件各种棱边、棱角的设计原则及加工控制要求。
本规范优化、规范了典型键槽的结构尺寸。
本规范适用于公司光、电连接器切削加工结构的金属壳体零件设计时各种棱边、棱角的倒圆、倒角、去毛刺、清根、圆弧过渡等的标注、选用，适用于指导金属壳体零件棱边、棱角的加工及质量控制。
本规范适用于O形圈槽、卡簧槽、五键槽的结构尺寸采用。
2规范性引用文件GB/T3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸GB/T 4458.4 机械制图尺寸标注Q/21EJ166 产品零部件防护及保管规范Q/21EJ1.1 金属壳体零件表面质量控制的有关规定Q/21EJ0.110 液体密封连接器设计规范Q/21EJ0.40 PDM系统设计出图规范Q/21EJ145 螺纹控制标准3术语3.1棱边指工件两面相交所形成的、实体角度小于180°的边。
示意见图1。
3.2棱角指工件两面相交所形成的、实体角度大于180°的边。
示意见图2。
3.3棱边质量所谓棱边质量是指工件经过切削加工后，其边、角、棱部位的几何形态、精度等几何力学性能的总和。
显然，零件的棱边越接近其理想状态，质量就越高。
反之，零件的棱边质量就较低。
3.4插合端、非插合端插合端指连接器头座对插相连的一端。
与插合端对应，指连接器对插后，不起插合作用的端面称为非插合端。
其中插合端插合状态相互接触的表面称为插合面。
示意见图3。
3.5外部棱边、内部棱边指壳体零件中居于外部轮廓表面的棱边，与之对应的称做内部棱边。
示意见图4。
4通则4.1金属壳体件结构均由各种平面、曲面、棱边、棱角组成。
金属壳体件各种平面、曲面、棱边、棱角处均不得有磕伤、碰伤、划伤、刮伤等影响壳体表面质量的缺陷。
金属壳体周转、防护的具体要求见Q/21EJ166。
金属壳体件所有平面、曲面均应保持平整、整齐、纹路一致，各种平面、曲面的表面质量要求见Q/21EJ1.1。
壳体零件造型及数控加工过程和程序设计
目录专业课程设计任务书--------------------------------2 一．壳体零件的基本尺寸--------------------------3 1．毛坯图形和尺寸----------------------------------3 2．壳体零件的模型----------------------------------3二.壳体零件造型-----------------------------------4三. 壳体零件的加工--------------------------------9 1．毛坯的创建----------------------------------------9 2．创建加工几何体----------------------------------10 3．创建刀具-------------------------------------------12 4．设定加工方法-------------------------------------14 5．粗加工----------------------------------------------165.1 粗加工创建操作-----------------------------165.2 粗加工轨迹-----------------------------------185.3 粗加工仿真-----------------------------------18 6．半精加工-------------------------------------------196.1 半精加工创建操作--------------------------196.2 半精加工轨迹--------------------------------216.3 半精加工仿真--------------------------------21 7．精加工----------------------------------------------227.1 精加工创建操作-----------------------------227.2 精加工轨迹-----------------------------------247.3 精加工仿真-----------------------------------25 四．后处理-------------------------------------------- 26 1．后处理操作----------------------------------------26 2．生成G代码----------------------------------------27 五．设计总结------------------------------------------29专业课程设计任务设计题目：壳体零件造型及数控加工过程和程序设计设计步骤:1、熟悉UG软件；2、理解图纸，进行零件实体造型；3、根据零件结构和加工特点，选择粗精加工方法、加工参数，生成合理的数控加工刀具轨迹；并进行加工轨迹仿真。
汽车转向器壳体零件的加工工艺及其夹具设计概要
汽车转向器壳体零件的加工工艺及其夹具设计摘要本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产效率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。
通过对壳体零件图分析及结构形式的了解，从而对壳体零件进行工艺分析。
然后再对精镗油缸孔进行夹具方案的确定。
关键词：壳体零件，夹具方案确定，油缸孔关键词 Abstract The design requirements, "quality development, efficiency of survival ", in ensuring the quality of parts processed under the premise of improving production efficiency, reduce production costs, domestic and foreign modern machining process one of the main development direction. Through the shell parts diagram analysis and understanding of structure, which parts of the shell process analysis. Fuel tank and then on fine boring holes to determine fixture program Key words：Shell Parts，Fixture scheme，Cylinder bore 湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）论文目录 ................................................................ 1 绪论 ................................................................ 1 1.1 课题的来源、内容 .................................................. 1 1.2 本课题研究目的及意义 .............................................. 1 1.3 研究的切入点 ......................................................2 .............................................................. 2 零件分析 .............................................................. 3 2.1 技术要求及生产纲领计算 ............................................ 3 2.2 零件的工艺结构分析 ................................................3 2.3 主要尺寸分析 ...................................................... 3 2.4 毛坯的选择 .......................................................... 3 工艺方案设计 .......................................................... 5 3.1 基准的选择 ........................................................ 3.2 各表面加工方法与方案确定 .......................................... 3.3 各加工表面工序间余量的确定 ........................................ 3.4 制定工艺路线 ...................................................... 5 5 6 8 .............................................................. 4 工序设计 .............................................................. 9 4.1 工序 10 设计 ....................................................... 9 4.2 工序 20 设计 ....................................................... 9 4.3 工序 30 设计 ...................................................... 10 4.4 工序 40 设计 ...................................................... 11 4.5 工序 50 设计 ...................................................... 11 4.6 工序 60 设计 ...................................................... 12 4.7 工序 70 设计 ...................................................... 13 4.8 工序 80 设计 ...................................................... 14 4.9 工序 90 设计 ...................................................... 14 4.10 工序 100 设计 .................................................... 14 4.11 工序 110 设计 .................................................... 15 4.12 工序 120 设计 .................................................... 15 4.13 工序 130 设计 .................................................... 16 4.14 工序 140 设计 .................................................... 16 4.15 工序 150 设计 .................................................... 17 4.16 工序 160 设计 .................................................... 17 4.17 工序 170 设计 .................................................... 18 4.18 工序 180 设计 .................................................... 18 4.19 工序 190 设计 ..................................................... 1 ................................................. 5 镗床夹具总体方案确定 ................................................. 20 ........................................................ 336 结论与致谢 ........................................................ 33-34 ............................................................... 参考文献 ............................................................... 35 1 湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）论文 1 课题的来源来源、 1.1 课题的来源、内容本课题是针对东风汽车传动轴有限公司制造车间实际的生产情况：壳体零件是汽车转向器主要的零部件，毛坯属砂型铸造，结构较复杂，加工精度高，加工路线长，现场实习时，发现该生产线废品率较高。
泵壳体零件加工工艺及夹具设计说明书
湖南科技大学毕业设计（论文）题目作者学院专业学号指导教师二〇一年月日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识，目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实基础。
泵壳体零件的工艺规程及其铣顶面的工装夹具设计及钻孔夹具的设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工部的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了铣刀夹具和钻孔两套夹具。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键字：壳体；定位误差；专用夹具；工艺规程AbstractThe design of a wide range of knowledge covering manufacturing engineering and machine tool fixture design, metal-cutting machine tools, tolerance and measurement, etc. The purpose is to graduate by completing the design, mastering machining processes, to become a qualified process engineers laid a solid foundation. Technical rules and milling fixture top surface of the pump casing parts of the design include parts machining process design, process design, and special fixture design three parts. Through the analysis and design of the two parts of the process route, through the analysis and comparison of selecting a more reasonable option; design and processing benchmark rough structure and components, were calculated for each step of Industry and determine the size of each step of the process equipment and cutting; milling fixture design and drilling two fixtures. In the process design to first analyze the parts to understand parts of the process re-design of the rough structure, and select the machining datum good parts, design parts of the process line; then the part of each step of the process to calculate the size of a key It is to determine the technical equipment and cutting each step; then dedicated fixture design, select the design of the individual components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guide elements, clamp connecting the machine parts and other components; positioning errors in the calculation of the fixture, analyze rationality and shortcomings fixture structure and design of attention to the improvement in the future.Key Words: Case; Positioning error; Special fixture; Process planning目录第一章绪论 ................................................. - 1 -1.1 选题背景和意义.......................................... - 1 -1.1.1 选题的背景......................................... - 1 -1.1.2 选题的意义......................................... - 1 -1.2 夹具设计发展概况........................................ - 1 -1.2.1 国内夹具发展史..................................... - 1 -1.2.2 国外夹具发展史..................................... - 2 -1.2.3 国内外机床夹具发展现状............................. - 2 -1.2.4 机床夹具的发展方向................................. - 2 -1.3 本文主要研究工作........................................ - 4 - 第二章零件的分析 .......................................... - 5 -2.1 零件的作用.............................................. - 5 -2.2 零件的工艺分析.......................................... - 5 -2.3 泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施.. - 6 -2.4泵壳体的材料、毛坯以及热处理............................. - 7 -2.4.1毛坯种类的确定..................................... - 7 -2.4.2 毛坯的形状及尺寸的确定............................. - 7 -2.4.3 毛坯材料的热处理................................... - 8 - 第三章工艺规程的设计...................................... - 9 -3.1 确定毛坯的制造形式...................................... - 9 -3.2 基面的选择.............................................. - 9 -3.3 制定工艺路线............................................ - 9 -3.3.1 工艺路线方案一.................................... - 10 -3.3.2 工艺路线方案二.................................... - 11 -3.4 各工序加工设备、刀具、量具选用以及机械加工余量的确定... - 11 -3.5确定切削用量以及基本工时................................ - 13 - 第四章铣床专用夹具的设计................................ - 28 - 图4.2 夹具底座.................................. 错误!未定义书签。
浅谈壳体零件的加工
浅谈壳体零件的加工作者：蔡苏明来源：《中国机械》2013年第20期摘要：壳体零件是机器或部件的基础零件，它承载着轴、轴承、箱体等有关零件，连接成部件或机器，因此壳体零件的加工至关重要，它影响机器的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。
根据本人对加工壳体零件的了解，谈谈如何在加工中心上加工壳体零件。
关键词：壳体零件、定位基准、工件装夹、槽1.引入壳体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔，对于平面的精度，一般端面需较高的平面度和较小的粗糙度，同时，孔与孔之间的相互位置精度也需要保证，使用加工中心既可以保证精度又可以提高效率。
现以一实例进行加工的工艺分析。
零件图如1，材料为灰口铸铁HT200，需加工上表面，铣槽宽10深8、6-M10螺纹孔。
图1 零件图2.确定定位基准在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。
在选择定位基准时，要全面考虑工件的加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准，根据以上原则和图纸分析，加工表面的设计基准是底面。
装夹时要利用六点定位原理，有两种定位方案可以选择，一是以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，实现完全定位；二是以底面和两孔定位。
3.夹紧方案在确定工件装夹方案时，要根据工件上已选定的定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。
主要考虑以下几点：1.夹具的结构及有关元件不得影响刀具的进给运动，也就是工件的加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具上的一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。
2.必须保证最小的夹紧变形，在机械加工中，如果切削力大，需要的夹紧力也大，要防止工件夹压变形而影响加工精度。
因此，必须慎重选择夹具的支承点和夹紧力作用点，应使夹紧力作用点通过或靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域，保证加工精度3.要求夹具装卸工件方便。
变速器加工工艺知识-壳体、轴、齿轮
大学生实习手册《变速器加工工艺知识-齿轮、轴、壳体》杭州依维柯汽车变速器有限公司现状描述：目前，我公司生产的汽车变速器主要是采用手动换挡型式，匹配发动机排量为0.8-1.8L，搭载于经济型轿车上。
随着近今年的发展，逐步往自动换档型发展。
变速器主要涉及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。
第一部分：齿轮、轴类零件1.齿轮工艺流程简介：齿轮一般有两种结构：根据不同结构要求.齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。
热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。
2.轴类工艺流程简介：输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
3.具体工艺流程简介：详细介绍如下：(1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。
以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。
这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。
比如我公司生产的H331.6A及H319.5A的轴类毛坯就是采用楔横轧，现在已逐步实现了批量生产。
(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。
公司所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi（H）及20MnCr5，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。
为此，采用等温正火工艺。
实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
壳体加工工艺
壳体加工工艺1.目的：壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。
2.钢板下料工艺2.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。
根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板下料工序用。
2.2设备、工具及量具剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。
2.3工艺过程(1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。
(2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工(3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
(4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
(5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
(6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
(7)加工完毕，余料、残料要清除干净。
2.4检查(1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
(4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
(5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
(6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%.3.冲压工艺3.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
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摘要数控技术应用的飞速发展对国民生产及生活起着越来越重要的作用。
本论文详细的介绍了壳体数控加工的全过程。
从怎样确定零件的选材;工艺路线的确定;数控机床刀具的选择;测量工具的使用及切削参数的确定;工装的设计;数控编程、加工等。
内容涉及广泛,个章节紧密连接。
这次毕业设计查阅了大量资料和文献,咨询相关的专业人员,并结合了本人所学的知识加上实际的工作完成毕业论文。
使自己对数控技术及应用有了更深刻的了解。
关键词: 工艺路线, 数控加工, 数控编程, 刀具、参数AbstractThe rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter第一章壳体零件加工工艺分析1.1零件的确定方案1.1.1 零件的选择、分析零件材料的合理是要满足零件性能要求下最大限度发挥材料潜力，再考虑到提高材料强度的使用水平。
同时也要减少材料的消耗和降低加工成本，周全它的工艺性、经济性。
零件使用性能是机械零件，它包括力学性能和物理化学性能等。
而对于构件工具来说，主要考虑力学性能。
材料的工艺性能指材料适应某种加工能力。
它包括材料的铸造性能，焊接性能，切削加工性能，热处理工艺性能等。
材料的经济性涉及到材料的成本高低，材料供应是否充足，加工工艺过程是否复杂，成品率高低以及同产品中使用材料的品种规格等。
综其上述，我所选择的为铸铁，铸铁是Wc﹥2.11的铸造铁、碳、硅合金，它的成分范围一般是：Wc=2.5%～4.0%，Wsi=1.0%～2.5%，Wmn=0.5%～1.4%，Wp《0.3%，Ws〈0.15%。
它与碳素钢相比，铸铁含c、si量较高，含杂质元素s、p较多。
成分不同导致铸铁力学性能（特别是抗拉强度及塑性韧性）较钢低，铸铁具有优良的铸造性，减振性，耐磨性，较小的缺口敏感性。
它的硬度在160～230HBC范围内，切削加工性较好，我选择的铸铁硬度适中，不易形成长切削而造成工具的发热或磨损，且生产工艺和设备简单，成本低廉，在工业生产中得到普遍应用。
铸铁又分为白口铸铁和灰口铸铁，白口铸铁硬度较高，脆性大，难以切削加工，所以选用灰铸铁，灰铸铁的一系列性能优点被广泛的用来制作各种受压力作用和要求消震的机床与机架、结构复杂的壳体与箱体。
承受摩擦的缸体与导轨等，而我研究数控加工的正是较复杂的壳体。
铸铁牌号由“HT”最小抗拉强度值为200Mpa。
根据铸铁受力处主要壁厚（平均壁厚），我选择了HT200（牌号）力学性能大于200，HBS157～236，性质适用于承受较大载荷和要求一定的气密性或耐腐蚀性等较重要铸件，如汽缸，齿轮，活塞，刹车轮，轴承等，而我做的外贸壳体就是应用于轴承上，所以选材较合理。
零件要进行热处理，它主要用于消除铸件内应力和白口组织来稳定尺寸，提高表面硬度和耐磨性。
其方法有1.去应力退火2.消除白口组织，高温退火3.表面淬火。
我用的是去应力退火。
以上看来，我选择的铸铁它既价廉、货源充足，又能满足工艺性、使用性要求，所以它适合用于书空加工的研究。
1.1.2 毛坯铸成确定铸造是现代机械制造业中毛坯成形的主要方法之一，它是指将熔化后的金属液浇入铸形中，待凝固，冷却后获得具有一定形状和性能铸件的成型方法。
它对铸件形状和尺寸适应性强，对材料适应性强。
成本低，机床中60%-80%，汽车中50%-60%采用铸件。
铸造氛围砂型铸造和特种铸造，我采用的是砂型铸造，因为它具有适应性广、生产准备简单、成本低廉，材料来源广泛，且目前我国采用砂型铸造的约占铸件产量的80%。
先是进行熔炼、浇注、造型、选芯，再是熔炼浇注，其次合型铸件检查，最后是落沙、清理、检验。
毛坯铸成确定后，它的总长约为238mm，宽192mm，高154mm。
因为经过翻砂等，粗糙度要求较低，表面粗糙度为1.6。
1.1.3 零件的尺寸及公差零件的尺寸句是要求加工的尺寸，它的要求一般较高，且我选择研究的又是外贸壳体，国外对尺寸及公差要求的更为严谨。
零件的要求加工全唱为232+-0.1mm，宽为192（任意公差），高为1470-0.2mm，可见，对于它的全长及总高要求高，而宽为不需要加工部分，在毛坯铸造时已经过翻砂等措施，工艺已保证了它为192这个尺寸。
1.1.4 工时定额计算与零件生产纲领工时定额的计算，是在一定的技术组织下指定出来的，是相关设备和工人完成单件产品或某项工作所需要的时间，不同生产类型的零件工时也不同。
它的估算，有利于生产的明确性。
通过估算可以知道生产所应获得的经济效益。
设Tp为共需要的时间，Ta为所做的时间，Tb为辅助时间，Ts为布置工作地时间，Tr为休息和生理需要时间。
（所研究的壳体主要是数控加工，工序集中在卧式加工中心上进行，在别的上的工序不考虑）所做时间为30分钟，装卸、调正时间为10分钟，布置工作时间为3，休息时间为7分钟，Tp=Ta+Tb+Ts+Tr=30+10+3+7=50分钟，在加工中心上做一个约为50分钟，因为是外贸来图，并非是一个较长期的做下去（定量），所以不能按年生产零件纲领进行计算。
一天8个小时，除去上下班工作准备，一天大概可以做9个，一个月按26天工作进行计算的话一个月可做234个。
1.2数控加工工艺部分所谓数控工艺实际上是指在数控机床上加工零件的一种工艺方法。
它是数控加工程序编制的依据，数控机床上的数控零件加工程序都有相应的数控工艺与此对应。
数控工艺特点有：1.工序数目少，工序内容多。
2.工序与工步的内容特别详细。
工艺路线的拟定是指拟定零件加工所经过的有关部门和工序先后顺序，它是工艺规程制定过程中关键阶段，是工艺规程制定的总体设计。
本品并不是在加工中心上统一完成的，由零件装配图可看出，必须要以一个孔为定位装夹的基准。
所以先在数控车上把直径154+0.050的孔车出来。
用三爪卡盘夹住底面，先粗车2mm，再进行精车30丝，保证在5丝内。
考虑到以后在加工中心上的工装（154的孔卡在圆盘里面，八个M10的螺纹孔卡在里面不好进行加工）且根据一面两孔原则，再在钻床上用画线的方法划出八个孔的位置，157.5°处用7.9的钻头和直径8的绞刀做一直径为8的定位孔，其余7个用8.5的钻头打孔，然后在进行M10的螺纹攻丝。
把它再放到磨床上磨两个面（高）以次保证平行度，再放到加工中心上来先铣直径83孔的那个面(用组合刀片式面铣刀 7片)3mm,再铣131的面3+_0.1,粗镗直径100的孔,(没做时是97)镗2.6mm,粗镗80孔由77镗2.7mm,再用齿片刀在14.2处开2.65深的槽,然后精镗80的孔(镗30丝的余量),再镗100(40丝的余量),用试切法做,最后用直径4的钻头点G56面上的孔,再是G55面上的,最后为G54上的,最后在把点好的孔放到钻床上钻孔,攻丝。
为拧上螺栓准备,最后就是倒角,去毛刺等。
下面就具体来说说加工工艺吧。
1.2.1 对零件图进行数控加工工艺性分析在选择和决定数控加工内容时,我们就必定对零件图进行工艺性分析.根据所掌握的数控加工基本特点及所用数控机床的功能和实际工作经验,力求把这一前期准备工作做得更仔细,更扎实一些,以便为下面要进行的工作铺平道路,减少失误和返工。
我从数控加工的方便性和可能性两个角度进行了一些必要的分析。
审查与分析了零件图样中的尺寸标准方法,分析尺寸标注是否适应数控加工特点,对数控加工来说,最好以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
参看零件图,本壳体多以中心孔为一基准与编程原点设置的,一致性带来很大的方便,减少了因局部分散标注而带来的积累误差。
分析了定位基准的可靠性.数控加工工艺特点强调定位加工.尤其像我加工的壳体需要进行多面加工,这样以同一基准定位十分重要,否则很难保证多次定位安装加工后多面上的轮廓位置尺寸的协调。
所以如零件本身有适合的孔最好就用它作为定位基准孔,我加工的壳体就是以直径154为定位基准孔的,就保证了它的尺寸协调。
分析了零件所要求的加工精度。
根据选择的数控机床,对照图上的加工精度、尺寸公差等，可以保证能够达到它的精度、尺寸要求。
1.2.2 加工方法的选择（确定）尽管零件的结构形状多种多样，但它们都是由外圆、内孔，成型面等表面组成的。
零件的加工实际是对各种不同表面的加工。
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求。
同一级精度及表面粗糙度加工方法有许多，而我在实际选择这个壳体时结合形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
对于IT7级精度，它在一般机械制造中应用较为普遍，如连轴器、凸轮等孔径，机床卡盘座孔，7.8级齿轮基准孔等。
我所用数控加工的精度为IT7级。
对于IT7级精度孔可采用镗孔、铰削，磨孔等加工方法均可达到精度要求。
我这个是壳体上的孔，要用镗孔或铰削，不易采用磨孔。
一般小尺寸的壳体选铰孔，我的壳体孔径都较大。
根据图纸精度要求分为粗镗，刀片形精镗。
孔是配合公差且这个壳体又为放轴承所用，所以分析它为间隙配合。
对于要铣的面，均为孔径面，用组合刀片面铣刀，从零件图看，对面的精度要求不高，保证它的总长（20丝内就可以），表面粗糙度要求不高，在这就不细说了。
加工方法选择，我也考虑生产率、经济效益要求，以及我选用的生产设备等一些实际情况。