制程异常报告书
三元材料指标产异常原因及措施
1、排除设备、操作手法的问题，并进 行复测，跟踪复测结果； 2、若复测结果仍不合格，及时通知技 术、品质等相关部门，决定如何处理 （返工/报废/让步接收）；
1、出炉料残碱偏低，证明生料Li%低， 说明物料缺Li%，会降低材料的电性能及 充放电效率，影响电池性能； 2、物料残碱高，会增加物料制浆时粘 度，导致物料无法正常使用。
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、环境影响 6、测试偏差
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、环境影响 6、测试偏差
1、Ni：提高容量，过高与Li离子混排使循环下降； 2、Co：降低混排，稳定层状架构，降低阻抗，提高电导率。过 高，导致晶胞参数a和c减小且c/a增大，导致容量降低； 3、Mn：降低成本和改善材料的结构稳定性和安全性。过高，降 低材料克容量，并且容易产生尖晶石相而破坏材料的层状结构。
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、测试偏差
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、测试偏差
异常后果
措施
1、水分过高会导致前驱体中有效物质含量不足； 2、影响一次配料生料均匀性。
1、排除设备、操作手法、环境的问题， 并进行复测，跟踪复测结果； 2、若复测结果仍不合格，及时通知技 术、品质等相关部门，决定如何处理 （退换货/让步接收）；
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、环境影响 6、测试偏差
1、人员操作不熟练 2、检测设备未校准 3、物料存在问题 4、未按照作业指导书进行操作 5、环境影响 6、测试偏差
品质异常改善要求通知书
物料名称
规格/型号
品质异常问题来源
不良数量 不良率 异常描述:
总数量 发生日期
（ ）客户投诉（ ）制程检验（ ）出货检验 （ √ ）可靠性试验（ ）其 他:
原因分析: 1.TFT卡座板 与按键板焊
提报:
改善处理 措施:
长期对策: 1.培训员工焊接技术;
作成:
责任单位 责任单位
改善回复:
生产/品质 部
作成:
不良物料处 置改：善完成日 期：
改善验证: 待验证 未改善原 因：
（ ）作已成: 改善
审核:
日期：
审核:
日期：
审核:
日期：
审（核: ） 未改善
日期：
下一份CAR No：
验证人/日期：
表单编号：
XXXX有限公司
品质异常改善要求书/通知书(CAR)
报告编号
发出部门
分 发 （√ ）工程部（ √ ）品质部（ ）PMC部
责任部门 （用 表示）
（
协助部门 （用 表示）
（
）生产部（ ）销售部（
）研发部（ √ ）采购部 ）其他:
回复要求 （ ）要 （ ）不要
生产部 特急 请于（ ）H内回复 急件 请于（ ）H内回复 普通 请于（ ）H内回复
品控报告(质量异常问题反馈单)管理规定
品控报告（质量异常问题反馈单）管理规定1.目的：规范现场工艺/质量问题的质量统计，有效地预防漏报/误报/瞒报的行为。
2.适用范围：公司各部.门各单位、包括外协厂。
3.工作职责：3.1工程部/品管部负责品控三报告的提报（备料/贴面/零部件/总装/涂装/包装整个制程由工程部提报，原材料/外购件由IQC提报）。
3.2工程部负责对工艺/质量问题提供解决方法和材料/工时用量核定。
3.3品管部负责责任判定及品控报告的汇总/分析/通报。
3.4各生产调度（职能部门主管）负责按解决方法安排返修（返工），及质量问题追溯到责任人，并作产后持续改善工作。
3.5物流部（仓库）负责按既定的“超领料”原则发料给返修（返工）单位。
3.6综合统计员负责返工返修的打单领料和责任单位影响K值的核对。
4.7.人力资源部薪酬主管负责按品控部提报的扣分事项执行扣分。
4.工作程序4.1工作流程详见《品控报告流程》。
4.2品控报告交由现场指定的工艺人员填写（品控报告单号/质量问题描述/解决方法/）,按照同一产品、同一问题点、同一责任单位的原则填写（一式五份）。
（说明：在确定解决方法时，当段PE现场工艺员可协同相关专业的PE现场工艺员共同解决，解决方法必须祥细、明确，有返修路线）。
4. 3.现场指定工艺员填写后，一份给到问题发生点调度，其余四份给到品管部现场QA进行原因分析和责任判定。
4.4.责任判别定后，交质量统计员（1份，追溯责任人汇总/通报）、BOM/IE管理员（1份，材料/工时用量核定）、责任单位调度（2份，后续持续改善和责任人追溯）。
（说明：如果责任单位是公司职能部门，另外则相应的也要给到责任部门主管）4.5.BOM/IE管理员做最终用量核定后，交综合统计员进行打领料单。
4.6.质量统计员根据已收到的品控报告与综全统计员进行对单（主要检查此过程中有否漏单情况）。
然后依据上述已经发生的质量成本，分责任单位进行统计/汇总。
5.8各生产车间调度/职能部门主管接到品控报告后，2个工作日内追溯到责任人，并将追溯结果书面反馈给品管部质量统计员处汇总，责任单位依照后续改善方案对来批加以改善，此过程中如有对责任单位判别定有异疑，以“三级仲栽”方式进行（两个工作日内没有提出申诉的，视为认可此判定）。
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。
2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。
3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。
异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。
SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。
4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。
5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程检验作业指导书
制程检验作业指导书
1.目的
为了更好的控制生产的产品品质，并符合客户的要求。
2.范围
适用于本公司五金冲压件制造流程中的检测。
3.职责
生产部：负责各相关制程的自检、不良品的收集。
品质部：负责制程巡检、检验结果的记录、判定与标识。
4.工作内容
4.1 QC依据图纸、样品及相关检验标准每隔一小时对生产线上的正生产的产品进行检查。
拿取机台上正在生产的产品2PCS,对照
图纸及样品检查尺寸及外观，检查合格后将相关数据记录在《制程检验记录表》上。
4.2 检查到有产品不合格时，需通知操作员停机，并通知技术员调机，调机后的产品需品检确认合格后方可开机生产。
不合格品需
用不合格票标识并用黄色箱子隔离，同时需对上个时间段的产品进行检查，看有无同样的不良，如有需继续往上一个时间段追溯，直到无不良为止。
4.3 不能返修的不良品报废处理；可以返修的不良品通知相关责任部门及时处理，处理完后需品检确认OK后方可流入下工序。
对不良比例超过1%的产品需对责任部门开出《品质异常对策报告》。
5.1《制程检验记录表》5.2《品质异常对策报告》。
某公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定
浙江********有限公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定（试行）1.目的：为把生产制程中出现的异常状况迅速而有效地处理，健全各相关部门对生产异常处理的责任制度，规范工时补贴，特制定本规定。
2.适用范围：本规定适用于公司各车间生产制程中发生的影响生产正常进行的各类异常的管理。
3.定义：3.1 本规定所称的生产制程异常，是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
生产制程异常一般包括下列情形：（1）计划异常：因生产计划临时变更或安排错误/失误等导致的异常。
（2）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质不良等导致的异常。
（3）设备异常：因设备设施（含水、气、电）、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常：因生产制程中出现了因来料、制程加工等品质问题而导致的异常。
（5）产品异常：因产品设计或其他工艺、技术问题而导致的异常。
（6）其它异常：因其它原因等导致的生产异常。
3.2 重大异常：品质部连续3批抽检不合格且同一故障、同一订单、同一班次，属性能不良的问题；生产发生批量质量异常，单项不良率超过10%，生产数量大于200PCS；其它异常（如工装设备故障、缺料等）造成生产制程停线在1小时以上的。
4.职责：4.1 工程部、研发部：按职责分工负责对技术、工艺与设备工装异常的分析、现场处理，临时改善对策的提供，改善过程跟进以及改善标准文件的制定；4.2 品质部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策的执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进；4.3 各生产车间：负责异常的反馈、改善，异常对策的执行；4.4 物控部：负责生产异常的综合协调与跟进解决。
5.管理细则：5.1 生产制程异常管理的原则：5.1.1 生产制程异常发生时，一般先由车间/产线/班组自行处理，如果自行处理不了的，再申请外部支援。
5.1.2 对异常的反馈与处理坚持“谁发现、谁反馈”、“谁导致、谁负责”的原则。
生产异常管理培训教材
•2.异常处理与改善混为一谈 ；
将异常问题以改善的想法分析，但收集的 资料又不够，以致无法找到真正的异常原因。
3.异常反应单只由品管填发；
制程异常的发现，好象只是质量部门的责任， 而与制造现场等其他部门无关。
•4.未能掌握时效；
发生异常时须及时恢复正常。否则将造成
1、剔除:
（1） 剔除不必要的手工作业。 （2） 剔除不方便或不正常的动作。 （3） 剔除必须使用体力才能维持的姿势。 （4） 剔除必须使用体力的工作，用动力工具进行取代。 （5） 剔除危险的工作。 （6） 剔除所有不必要的闲置时间。
2、合并:
（1） 合并各种工具，使成为多用途。 （2） 合并可能的作业。
机遇性原因（Chance Cause）
机遇性原因又称不可控制原因，为生产过程中所产 生的变异。
此系由许多微小的不可控制因素所引起对产品品质影响不大； 例如，同种原料内的变化，机器轻微振动所引起的变化； 对工厂而言，这是一种正常的变动范围，其变化是不可避免的
； 在制程管制时，如希望予以减少或去除是非常不经济的，会增
4.Why (为何 ) 为什么是他做
？ 为什么要做？ 为什么在那里
做？ 为什么那样做
？
2.What(何事 ) 要做什么？ 已经做了什么？ 应该完成什么？ 还该完成什么？
5WIH审核
5.When(何时 ) 什么时候做？ 什么时候完成的？ 该在什么时候完成的？ 为什么在那个时候做？
预防措施 消除「异常真因」， 使不重复发生「治本」。
应急措施的具体作法
明确发生异常时的群体。 将异常现象迅速通知有关单位，并要求其参与
处理。 对过程采取处置措施，使异常现象暂时控制而
品质异常处理流程
一.来料品质异常处理1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL=2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。
由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。
2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。
3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。
4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。
二.制程品质异常处理一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出：a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。
b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。
C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。
D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。
3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。
二.异常的确认及权责划分1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。
2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。
所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。
三.临时措施的提出实施及根本原因分析1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。
2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。
品质异常报告格式[最新版]
![品质异常报告格式[最新版]](https://img.taocdn.com/s3/m/ad28eaced05abe23482fb4daa58da0116c171fef.png)
品质异常报告格式品质异常报告格式篇一：品质部品质异常检讨报告品质部品质异常检讨报告事件问题描述如下：在6-1至6-3号生产的T8椭圆1/2平钩26*29.5和T8 1/2斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。
产品工序责任人如下：开机技术员：蔡灿军、赖虔洲品质IPQC：廖仲坤、赖惠兰点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明裁管：廖国林出货检验：易浩品质部经查证对此事做原因分析如下：1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。
2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。
3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。
4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。
5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。
6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。
7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。
永久改善纠正措施如下：1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。
2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。
3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。
4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。
5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。
6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。
让工作流程化，制度化。
这样大家工作更顺心。
7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。
8、成立ISO内部审核小姐，对各部门的工作流程、5S、管理制度、作业规范、检验规范等相关事项进行不定期地审核与督导。
对于这件事，作为品质主管的我，在对品质检验员的培训与监督工作没做到位，虽有做品质程序文件及相关表单记录，品质部也有按程序来做事，但没监督品质检验员落实执行到位。
制程异常分析(典型案例)报告
制作人：程刚祥 本案例依据工作经历撰写
一、不良现象描述
a.日期: 2019/12/25
工位: 孔规
b.機型:XXXXX-0X USB 3.1 TYPE-3 沉板母座
c.不良現象及不良率:
USB 3.1 TYPE-3 沉板母座上在做孔规测量,放入孔规不顺畅（不平贴，严
重者可能导致SMT装板不良） 。
剪除毛刺或剪短
孔规检测
五、长期对策
a.图面，作业指导书标准化： 1、修订SIP,补充内容：料带预断点检验毛刺环节并加以组装实配5PCS； 2、来料通过CCD和二次元量测把握冲压件上毛刺的缺陷等级，不得大于 0.01mm。 b.JIG/TOOL工治具修复合理化： 1、通知冲压工序，对该模具进行确认并修复； c.防呆（POKA YOKE）措施（颜色形状方向，声音左右,夹治具布局设变）： 1、首件重点检验此异常，重点抽查并以实配检测是否平贴，是否顺畅。
不良圖片說明
12月12日、量化数据求出: 1、抽查料带库存品发现: 其中12月21日2500*7（外强）；3500*4; 3500*6外发、 共
计420.9KPCS，经检查铁壳预断面宽度为：0.147-0.125mm,切断后有毛刺（高度超出 0.02mm)现象；
b.现场，现物，现状调查: 1、抽查来料7托盘/ 420.9KPCS ；成品2280PCS各5PCS; c. 调查制程，物料，设备5M1E因子: 1、可能因子：法/机/料。（人/机/物/环/法）
三、验证可能因子（分析）
a. 预计验证时间表: 1、12月26日现场检讨并确认SOP(作业指导）； 2、12月26日已抽查来料库存/成品； b. 验证可能因子： 装配不到位；胶芯来料不良，铁壳来料异常; c.验证报告分析提出说明: 1、USB 3.1 TYPE-3 沉板母座上的铁壳预断位点应力异常，手工掰 断有毛刺，高出胶芯界面0.02mm；
品质异常处理作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的为使质量系统内所产生之现有或潜在性问题，能有效加以记录分析，提出解决方案并跟催改善结果，进而防止此类异常再次发生，已达到持续改善，维持系统正常运转。
2. 范围适用于质量系统内所有现有或潜在性问题的处理与改善3. 参考记录3.1 《客户抱怨处理单》3.2 《品质异常反馈单》3.3 《8D纠正措施报告》4.维护单位品保部5. 权责品保部：进料及制程异常的发现及反馈，异常案件的主导处理直至结案。
业务部：客户端异常的信息收集及反馈。
采购课：协助品保部对进料异常进行处理。
工程部：协助品保部进行异常分析、改善。
资材部：协助品保部进行异常物料的清查、隔离。
生产部：1.部门内来料异常的发现及反馈。
2.部门内异常原因分析及改善。
6. 作业程序与说明6.1 客诉异常处理6.1.1 业务单位收到客户反馈异常后，由业务单位收集客户反馈资料（必要信息：异常产品的品名，规格，料号，生产批号，日期，异常现象及异常比例，异常图片或能提供异常样品。
如果能提供客户发现异常的地点，工站就更有利于分析异常）整理并填写《客户抱怨处理单》通知品保单位.，品保单位对异常进行判定，如判定异常属实，则由品保单位接手正式立案处理。
6.1.2 客诉案例正式立案成立后，由品保部QE主导进行异常处理：6.1.2.1 QE依据业务反馈的客户端信息，联合资材部对所有涉及到客户反馈异常的在制、库存物料进行清查，并隔离所有可能存在异常的物料、半成品、成品。
并暂停所有涉及异常物料的生产，以防止异常的扩大。
以上如有可能涉及到供应商，一并通知供应商处暂停生产并需隔离供应商处物料。
6.1.2.2 由QE主导召开客诉会议，客诉会议由资材、工程、业务、生产部门组成，必要时通知研发或总经理参加。
会议中需根据生产部门提供的生产记录及品保部的检验记录及客户反馈的异常信息做出初步原因及责任单位的判定，以及异常物料的处理（包含客户端物料的处理及厂内、供应商处隔离物料的处理方法），并成立客诉处理小组。
品质异常处理流程 -经典实用
1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到
有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围：
制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由 QE/IPQC 进行特别
时解决方案）。 注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经 理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
6.1 品质异常跟进表 6.2 《品质异常联络单》 6.3 《纠正/预防措施报告》
品质异常联络书
编号：
异常发生部门
异常发生部门主管
异常名称
改正部门：
异常确认效果： 相关部门意见
备注：
签名: 签名:
签名:
日期: 日期:
日期:
跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达 10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达 5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达 3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续 3 天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程： 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场 IPQC、现场主
4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施； 5 奖惩制度： 5.1 处罚制度： 5.1.1 责任人必须在 2 个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以 5 元/次的处罚； 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以 5 元/次的处罚； 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人 10 元/次的处罚； 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生 5 次或以上给以 20 元/月的处罚。 5.2 奖励制度： 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生； 5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效（不含变更工艺、降级处理等的临
IPQC工作职责和权限
I P Q C工作职责和权限hh/zw.008 1 范围1.1本标准规定了巡检员的工作标准和质量职责内容、权限、奖罚规则、监督、检查和考核；1.2本标准适用于本公司从事车间巡回性随机监督抽样检验工作的巡检员。
2 工作标准和质量职责内容2.02.1 在品管经理的直接领导下，对制程中的各项工作实行统一管理和对质量负责，坚持“质量第一”思想；2.2 依据检验文件，搞好首件检、巡回检、未件检工作；2.2.1 以下时段必须做首件检验:（1）每台机停机后再次开机需做首件检验，（2）更换模具或治具时需做首件检验，（3）机器故障(大)调整后需做首件检验，（4）设计规格变更时需做首件检验，（5）人员或材料更换时需做首件检验；2.3 模具维修后生产的产品必须经过显微镜外观全检；2.4 坚持每日规定时间（2小时）巡回检验（10模），并做好记录，及时纠正和控制不合格品；负责巡检过程中发现的不合格品的隔离、标识、反馈；2.5 检验发现不合格时，应立即责令停产，应在该批半成品的标识卡上加盖<不合格>章,并将该批半成品进行隔离至重工区或报废区，不良率≥1%应开具《制程异常报告书》并对操作工进行不合格记录，不良率≥2%递交主管，协同主管处理不合格项；2.6 检查现场的作业指导书、领料单、和在制品是否一一对应，如果不对应需纠正；2.7 监督操作工做好自检工作，在出现不合格时，应协助其查明原因，采取措施直至合格；2.8 做好《制程异常备忘录》，妥善保管好各种记录（保存期为3年）；2.9 模具出现异常时，将该模具所有异常详细记录在模具维修单上并提供不良样品，及时交车间主任送修；2.10 维护和妥善保管在用检测设备，使用前进行校准记录，以保证其准确度，发现偏差及时调整或送修；2.11完成上级领导交办的其它工作任务。
3 权限3.1 在检验过程中有权对被检测的不合格品做出处置决定；3.2 有权停止一切违规操作，并及时上报主管部门。
不合格品管理程序
文件编号版本版次页 码共8页/第2页理单对不合格品进行处理.大时需总经理签批），让步接受的最终处理的批准（含让步接收时的不合格品接收数量）。
适用于原材料、零部件、半成品、成品、客户退货品及其库存品或其它不合格品。
的落实。
3. 主要职责：不合格品管理程序4.1.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；负责对不合格品的最终处理提出意见，并责成相关部门进行原因分析，采取纠正预防措施，并检查落实的结果（不合格品报废经额4.1 质量部经理的职责和权限4.1.2 确保公司各段质量目标的达成。
1. 程序目的：3.1 质量部负责不合格品判定，原因分析，提出处理意见并跟踪不合格品的处理结果和纠正预防措施3.2 产品制造负责对部门产生的不合格品进行原因分析，并采取纠正和预防措施。
并根据不合格品处对于不合格的物料及产品进行控制，防止误使用或者流出。
对各种废品进行分析，采取纠正和预防2. 适用范围：措施，防止不合格品的再产生。
4.2 质量部主管的职责和权限3.3 物流部负责对来料不合格品的数量及不合格原因登记，汇总及提交质量部处理。
3.4 相关部门负责对不合格品的处理意见提出；3.5 物流部、销售部负责让步接收申请的提出。
4. 职责权限4.2.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调。
4.2.2 确保公司各段质量目标的达成。
4.3.1 负责制定检验标准及不良发生时全过程跟踪。
4.3 质量部工程师的职责和权限4.4 客诉工程师的职责和权限4.6 质检员的职责和权限4.5.1 负责对质检员检验结果的初步审定及不合格发生后将信息传递到各部门责任部门。
4.4.1 负责处理客户投诉，组织公司各部门进行有效的原因分析，追查不良根源，并提出纠正方案。
4.5 质量部组长的职责和权限文件编号版本版次页 码共8页/第3页4.8.2 制造一部、制造二部4.6.1 负责对产品的检验及判定。
4.7 仓管员的职责和权限4.7.1 负责对超期品的送检。
制程品质异常报告(精)
浙江勝祥機械有限公司制程品質異常報告編號:（保存時間：) 注：1、當品質問題嚴重或不良品批量大或需要停產時需由廠長級或以上領導批示。
2、發送部門：口品保部口製造部口生管口倉庫口業務部口其他________品质管理制度公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。
目录展开编辑本段1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围本细则包括：(一)组织机能与工作职责;(二)各项品质标准及检验规范;(三)仪器管理;(四)品质检验的执行;(五)品质异常反应及处理;(六)客诉处理;(七)样品确认;(八)品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。
各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范;(二)在制品品质标准及检验规范;(三)成品品质标准及检验规范的设订;第五条：品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。
(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
异常处理及操作流程
一、异常说明及流程 二、处理方法 及对策
地板线:赖炳伙
2013/11/15
一、异常说明及流程
1、术语解释
何谓异常？“异”指不同；“常”指正常。在日常管理中异常通常是指： 应该做到而没有做到；不应该发生而发生；日常维持活动发生了问题；实 绩低于管制目标；正常生产过程中，异常中断。 异常管理：就是对所发生、发现的各种显在的、潜在的、持久的或者突发 的异常进行分析、对策处置的整个过程（异常的不一定就是有问题的）， 异常其实在我们身边无处不在，异常的发掘要靠我们的注意力，从日常工 作中，查出任何细小的异常，以提升管理水准。要能善于用自己的五官 （视觉、嗅觉。听觉、触觉、味觉）及直接去察觉。 异常处置：为使进行结果能保存在稳定的状态中，于实际管理过程中，发 生异常时，必须迅速采取措施使进行结果恢复正常运作，使部门维持原有 实力。处理方法可分应急处理和再发防止两大部分。 应急措施：发现异常时，迅速除去现象，使其恢复原状。消除异常现象， 紧急应变、调整，为临时性对策【治标】。 再发防止：采取应急措施恢复原状后，为使今后长期不再发生同样原因所 采取的改善措施。消除异常真因，使其不重复发生【治本】。
7
长期预防措施
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异 常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
1.地面干净吗？ 1.物料都是合格的吗？ 1.作业方法是否高效？ 2.把最好的方法制定成了标准 2.灯光明亮吗？ 2.物料有标识吗？ 作业书？ 3.物料有规定摆放吗 3.通道畅通吗? 3.作业者都掌握了作业标准书 4.物料发放有先进先出 4.线上整齐有序？ 的方法？ 吗？ 4.管理者有检查作业者是否正 5.地盘分区明确吗? 5.物料的领取有手续吗？ 确作业？ 6.有必要的安全警示吗？ 6.物料的流动过程有记 5.作业的信息得到有效运用？ 7.夹具/料架油污如何处理 录吗？ 6.有做好作业记录？ 的? 7.设变有程序吗？ 7.有统计作业情况制作作业日 8.噪音如何减小? 8.物料的数量有管控吗？ 报吗？ 9.搬运对物料品质有影 8.有及时预防并解决作业瓶颈？ 9.清扫有标准吗？ 响吗？ 9、作业异常有及时处理吗？ 10.清扫有责任区域划分吗? 10.退货补货有程序吗? 10.有组织作业改善和标准化 的培训吗？
基本作业与异常处理流程
制程抽检
PASS
常报告
PASS 量产
IPQC巡检
抽样检验标准 外观检验标准
NG
IPQC抽检记录
3
OQC：
入库单
抽样
产品放置于待检区 抽样检验标准 确认批量数
检验
BOM/ECNNG 成品外观检验标准 订单评审表 产品规格书 样机 联络文 测试规范 包装/外观/功能
判定
PASS
NG
OQC退货 报告
包装
PASS
NG
外观
PASS
NG 功能测试
ECN 联络文异常分析
IPQC制程
PASS
异常分析
临时 措施
订单评审表
异常报告 NG
首件检查 Rew异管品or安样产产k常理质规机品品时办检元检规件I验货格P依法验清标Q报书照及程单C准告退N制序CGA程R
返修
老化
IPQC 制程异
NG
判定
首制件程检巡查检记表录
重工流程 Rework NG
装车出货 OK
出货稽查
出货通 知单
入库 盖PASS章
OK MRB
结案条件：追踪第二次生 产无相同异常；或连续6 个月无生产作特殊结案，
尾数板本
确认数量 确认包装 确认机型/规格
结案 OK
效果 NG
OQC 入库 抽检 记录
永久对策 临时措施 原因分析
4
电性标签 记录
可靠性O测K 试 RoHS 测试
不合 格品 隔离 标识
NG
结案条件：连续3批进 料无异常；或连续6个 不合格退月货无通进知料单作特殊结案，
供进应料商检验记录 异回常复履历表
结案
异常履 历表
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应急处置 紧 急 处 理 承办 时间 确认 原因调查 原 因 调 查 时间 调查 月 日 月 日
确认
再发防止 再 发 防 止 对 策 承办 时间 月 日
确认
确 批 时间 调 查 人 批示人
认 月 日
示
四 E05 不良品报废申请书
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 品名/型号 数量
四 E03 成品入库单 入库部门 项次 制单号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 合计 入库日期 数 量
No. 日期：品名箱 数备注
仓库： 四 E04 制程异常报告书
工程名 异 常 状 况 作业员 说明： 品质特性 检 验 员
入库者： No. 日期：
四 E01 委外加工单
No. 日期：
厂商 委制编号 品 名
厂商 编号 数 量 需求日期
地址 电话 单 价 金 额 备 注
合
计
品质要求
提 供
1.图纸 2.模、夹具 3.材料明细
说明：1．委外加工单视同协力厂的订单； 2．应注明品质要求； 3．协力厂签认回联。
四 E02 外厂加工入库验收单 No. 日期：
No. 申请日期：
报废原因 备注
14 15 16
17 18 合计
核准：
主管：
申请：
四 E06 品质月报
部门： 项 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 合 计 合计占有率 % 100% % % % % % % % % % 月 份： 制表日期： 品名/型号 生产数 不良数 不良率% 不 良 项 目 别
制单号
承制厂商 品 名 编 号 交 货 数 量 点收人 送货日期 箱 数
实 际 点 收 数 量 品质验收 验收方式 项 次 1 2 3 4 5 6 7 综合判定 备注： 主 管 检验项目
日
期
全检 规格值
抽检 实测值
免检 判定
允收 品
特采 管 检 验 员
选别
拒收 仓 主 管 库 经 办
说明：1．仓库收货后即进行数量点收； 2．品检品质判定后再交回仓库处理。