14生产过程控制程序

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生产过程控制程序(含表格)

生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品，以满足顾客要求。

2.0范围适用于本公司生产过程的控制。

3.0定义生产过程：指从原材料到加工完成客户需求满意的产品过程。

4.0职责4.1工程部: 负责编制物料清单、工艺文件、作业指导书、工艺流程等生产操作类资料和培训。

负责生产用工装夹具的制作及生产过程中异常情况的分析、处理；制订产能规划，工时的定额管理。

4.2 生产部: 负责生产计划实施,并在需要的时候提出修改、调整的建议；按技术操作类标准进行生产作业，执行品质异常结果处理；对过程中的人力、设备、物料、环境的综合管理以维护生产过程的顺畅、合理、经济、准确和安全；实施对操作人员的生产操作培训管理。

4.3 计划部: 负责生产计划的制订、跟踪；物料采购的申请、跟催；生产数据的收集、汇总，协助制造成本的控制和核算。

4.4品质部: 负责按工程工艺流程制作生产过程检验规范，过程的检验和测试工作,监控过程中的产品质量状态。

5.0内容5.1生产准备5.1.1 计划部部将生产计划下达至生产部，并根据客户订单的要求控制采购物料数量以满足计划要求。

5.1.2生产部负责人力、工具的准备并负责产品物料的接收和清点 ,并建立良好工作环境和生产秩序。

5.1.3工程部提供完整的工艺操作类标准(包括ECN变更), 为生产提供工艺指导并负责在相关文件中定义特殊过程(特殊过程包括环保产品、客户对产品特殊需求)控制方法、工时定额管理。

提供完整的设备、工装和各类操作保养规范。

生产部配合确认主要设备能力状况。

5.1.4品质部负责工序的检验和测试，检验标准的制订，工序检验点的设立。

5.2 生产过程控制5.2.1生产部将生产计划落实到车间。

5.2.2车间根据《生产计划》领取物料并予以管理。

5.2.3各生产操作人员按工艺操作，按标准要求进行操作并对物料/产品实行自检、互检确认，防止不良品流入下一工序。

质量管理体系文件：生产过程控制程序

生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。

2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。

3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。

5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。

5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。

5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。

5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。

5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。

5.7综合管理部负责组织人员培训工作。

6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。

6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。

适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。

b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。

c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。

d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。

生产过程控制程序

生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。

它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。

根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。

生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。

首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。

其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。

第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。

最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。

生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。

首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。

其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。

第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。

最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。

生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。

例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。

在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。

在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。

此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。

总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。

它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。

生产过程控制管理程序

生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。

该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。

下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。

1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。

为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。

采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。

随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。

2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。

这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。

此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。

3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。

好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。

生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。

为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。

4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。

它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。

质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。

它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。

企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。

5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。

企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。

这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。

此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。

在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。

当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。

因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。

生产过程控制程序

生产过程控制程序简介生产过程控制程序是一种用于控制和监控生产过程的软件程序。

它可以自动化地执行、调度和监控生产线上的各个环节，确保生产过程的高效性和稳定性。

功能生产过程控制程序具有以下主要功能：1. 生产调度生产调度是生产过程控制程序的核心功能之一。

它根据订单需求、设备状态和人力资源等条件，在一定的约束条件下制定合理的生产计划。

通过生产调度功能，可以实现生产资源的最优利用，提高生产效率。

2. 设备管理生产过程控制程序可以对生产线上的设备进行统一管理。

它可以监控设备的运行状态、故障情况和维修记录，及时进行故障排查和维修，确保设备的正常运行。

3. 质量控制生产过程控制程序可以在生产过程中对产品质量进行实时监测和控制。

它可以根据设定的质量标准，对生产线上的产品进行抽样检测，及时发现和解决质量问题，提高产品合格率。

4. 进度监控生产过程控制程序可以实时监测生产进度，随时掌握生产情况。

通过进度监控功能，可以及时发现工序拖延和瓶颈环节，做出相应调整，确保生产计划的顺利进行。

5. 数据分析生产过程控制程序可以对生产数据进行分析和统计。

它可以根据设定的指标，生成各种报表和图表，帮助管理人员了解生产情况，及时做出决策，优化生产过程。

工作流程生产过程控制程序的工作流程通常包括以下几个步骤：1. 订单接收生产过程控制程序首先接收客户的订单信息。

订单信息包括产品数量、交货时间等要求，以及产品的规格和质量要求。

2. 生产调度生产过程控制程序根据订单信息、设备状态和人力资源等条件，制定生产计划。

生产计划包括各个工序的任务分配、完成时间等安排。

3. 设备管理生产过程控制程序对生产线上的设备进行管理和监控。

它可以实时监测设备的运行状态和故障情况，及时进行维修和保养。

4. 质量控制生产过程控制程序对生产线上的产品进行质量控制。

它可以抽样检测产品，及时发现和解决质量问题，确保产品合格。

5. 进度监控生产过程控制程序实时监控生产进度。

生产过程控制程序

生产过程控制程序是一个用于监控和控制生产过程的计算机程序。

它的设计目的是确保生产过程的稳定性、高效性和可靠性。

在制造业中，生产过程控制程序通常用于控制和管理生产线、设备和工艺流程，以提高生产质量和生产效率。

生产过程控制程序通常包括以下几个主要组成部分：1. 数据采集和监控：生产过程控制程序通过传感器和仪器等设备采集实时的生产数据，如温度、压力、速度和电流等。

这些数据会被传输到控制系统中，并进行监控分析。

通过监控生产数据，生产过程控制程序可以实时监测生产过程的状态，并对异常情况进行报警和处理。

2. 控制算法和逻辑：生产过程控制程序根据预设的控制算法和逻辑，对采集到的数据进行处理，并根据特定的控制策略进行控制操作。

例如，当温度超过设定的上限时，程序会自动控制降温设备开启，以保持温度在正常范围内。

3. 人机界面：生产过程控制程序通常会提供一个用户友好的人机界面，以方便操作人员进行实时监控和控制操作。

这个界面通常包括生产数据的可视化显示、报警提示、异常处理和操作控制等功能。

操作人员可以通过人机界面对生产过程进行实时监控，并根据需要进行调整和控制。

4. 数据存储和分析：生产过程控制程序通常会将采集到的生产数据进行存储，以便后续的分析和优化。

通过对历史数据的分析，可以得出生产过程的关键参数和指标，进行统计分析和趋势预测，从而优化生产过程和改进控制策略。

5. 远程监控和控制：现代的生产过程控制程序通常支持远程监控和控制功能。

通过互联网和网络通信技术，操作人员可以在任何地方对生产过程进行远程监控和控制。

这种功能可以极大地提升生产过程的管理效率和灵活性。

在设计和实现生产过程控制程序时，需要考虑以下几个关键因素：1. 稳定性和可靠性：生产过程控制程序需要具备高稳定性和可靠性，确保生产过程的连续性和稳定性。

程序需要能够自动识别和处理异常情况，及时进行报警和故障排除。

2. 实时性和响应性：生产过程控制程序需要具备较高的实时性和响应性，能够在短时间内对采集到的数据进行处理和控制操作。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了保证产品质量，提高生产效率，减少生产成本而制定的一系列操作规程和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤。

二、质量控制流程1. 原材料采购质量控制1.1 制定合理的供应商评估制度，对潜在供应商进行评估和筛选。

1.2 与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。

1.3 对每批原材料进行严格的检验，包括外观、尺寸、化学成分等指标。

1.4 对不合格原材料进行退货或返工处理，并与供应商进行沟通，以防止类似问题再次发生。

2. 生产工艺控制2.1 制定详细的生产工艺流程，明确每个环节的操作要求。

2.2 建立标准化的生产作业指导书，确保操作规范和一致性。

2.3 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。

2.4 对生产过程进行实时监控，及时发现并处理异常情况。

2.5 建立生产记录和数据分析体系，对生产过程进行追溯和分析，及时发现问题并采取纠正措施。

3. 在线质量控制3.1 在生产线上设置合适的检测设备，对产品进行实时检测。

3.2 对关键工艺参数进行监控，确保产品质量的稳定性。

3.3 设置自动化控制系统，对生产过程进行自动调节和控制。

3.4 建立异常报警机制，对超出设定范围的数据进行报警和处理。

4. 产品质量检验4.1 制定产品质量检验标准，明确各项指标和要求。

4.2 对每批产品进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

4.3 对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等。

4.4 建立产品质量档案，对产品质量进行追溯和分析。

5. 不良品处理5.1 对不良品进行分类和统计，分析不良品的原因和发生频率。

5.2 制定不良品处理方案，包括返工、报废等。

5.3 对不良品进行追溯，找出问题根源，并采取措施防止再次发生。

6. 持续改进6.1 建立质量管理体系，包括质量目标、质量指标等。

6.2 定期进行内部审核，发现问题并提出改进措施。

6.3 建立员工培训和技能提升机制，提高员工的质量意识和技术水平。

生产过程控制程序(含表格)

生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对生产过程中影响产品质量的各个因素进行识别和控制,确保整个生产过程在受控状态下进行和保证产品质量稳定,不断改进生产过程和提高生产效率,以满足顾客需求。

2.范围:适用于从材料投入到成品入库的所有生产过程。

3.术语和定义:3.1过程:利用输入实现预期结果的相互关联或相互作用的一组活动。

3.2特殊制程:指对形成的产品或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程,操作和保养需要特殊技能的过程,以及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程,均称为特殊过程。

3.3关键过程:对形成产品质量起决定作用的过程。

关键过程一般包括形成关键、重要作用的过程,加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

3.4关键特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性(如:易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等),排放、噪声、无线电子干扰等等。

理解在生产过程中,对产品质量影响重大,对产品造成组装或失去功能等,过程中需用SPC进行控制,一般在CP中用“▲”标识。

3.5重要特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面),例如配合、功能、安装或外观,或者制造或加工此产品的能力。

理解在生产过程中,对品质影响重大,但需要定时检验并记录相关参数,必要时可用SPC进行管理。

一般在CP中用“★”标识。

3.6一般特性:在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能,除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子,这种情况下,一般不需要做任何标识。

4.职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1生产制造中心:1)负责生产计划的下达和调度；2)负责按生产计划,严格按工艺文件实施生产,按时生产合格产品；3)负责监督生产过程的现场管理和“5S”管理,进行工艺纪律执行和检查；4)负责设备动力的管理及维护保养,保持其过程能力；5)负责关键、特殊过程人员的岗位培训和技能考核。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一套标准化操作流程。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤，以确保产品的质量符合预期要求。

二、质量控制流程1. 前期准备在开始生产前，需要进行充分的前期准备工作，包括：- 制定生产计划和排程，明确生产目标和任务；- 确定生产所需的原材料和设备，并进行采购和检验；- 建立生产过程中所需的各项记录和档案。

2. 原材料检验原材料是产品质量的基础，因此需要对原材料进行严格的检验，包括：- 检查原材料的外观、尺寸、重量等物理特性；- 进行化学成分分析，确保原材料符合产品要求；- 进行必要的机械性能测试，如强度、硬度等。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量稳定的关键环节，包括：- 设定生产工艺参数，如温度、压力、速度等；- 对关键工序进行监控和记录，如注塑、焊接、装配等；- 进行过程中的质量检查，如尺寸、外观、功能等；- 及时调整生产参数，以确保产品质量符合要求。

4. 产品检验与测试在生产过程中，需要对产品进行全面的检验和测试，包括：- 对成品进行外观检查，如表面光洁度、涂层质量等；- 进行尺寸测量，确保产品尺寸符合设计要求；- 进行功能测试，如电气性能、机械性能等；- 进行可靠性测试，如寿命测试、环境适应性测试等。

5. 不合格品处理如果在检验和测试过程中发现不合格品，需要及时处理，包括：- 对不合格品进行分类和记录，如外观不良、尺寸超差等；- 进行原因分析，找出不合格的根本原因；- 采取相应的纠正措施，如调整生产参数、更换原材料等；- 对纠正措施进行验证，确保问题得到解决。

6. 数据分析与改进通过对生产过程中的数据进行分析，可以发现潜在问题并进行改进，包括：- 对生产过程中的各项数据进行统计和分析；- 发现异常数据和趋势，及时采取措施进行纠正；- 进行质量管理评审，确定改进措施并制定实施计划；- 对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到解决。

生产过程控制程序

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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享，同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。

生产过程控制程序

生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。

其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。

2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。

3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。

3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。

3.4 人员培训由教育部门归口管理。

3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。

4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。

4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。

4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。

4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。

工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。

4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。

2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。

结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。

生产过程控制程序

生产过程控制程序
生产过程控制程序是指一种能够对生产过程进行持续、准确地
监控、调控和管理的程序，为生产过程的流程、质量、效率等各个
方面提供有效的保障。

在一个企业的生产过程中，控制程序是非常
关键的一环，对于生产的质量和效率都有着重要的影响。

下面是一个完整的生产过程控制程序：
1. 设定目标和标准
首先，需要确立生产目标和生产质量标准。

这个环节是非常重
要的，因为只有明确了目标和标准，后续的操作才有依据。

2. 制定计划
根据生产目标和标准，制定详细的生产计划，包括生产时间表、质量控制计划、人员配备计划等。

3. 生产试验
对新的设备、材料、产品进行试验。

试验包括质量控制、设备
性能测试、产品性能测试等。

4. 生产过程监控
监控生产过程中的各个环节，包括生产设备的运行状态、工人
的作业状态、生产产品的数量和质量等。

5. 数据分析
对收集到的数据进行分析，找出问题点和改进方案。

6. 操作改进
根据数据分析的结果，对生产过程进行控制和改进。

这包括生
产设备的维护和更新、工人的培训和技能提升、产品质量的提升等。

7. 操作记录
对生产过程中的各个环节进行记录，包括操作员记录、设备运
行记录、质量检测记录等。

8. 总结评估
定期对生产过程进行总结评估，找出优缺点和改进措施。

以上是一个完整的生产过程控制程序，需要注意的是，生产过
程控制程序需要不断地进行调整和改进，以确保生产目标的顺利达成。

生产过程控制程序

1目的对生产过程进行控制，确保产品符合客户质量要求。

2适用范围本程序适用于公司产品生产过程中所有工序的管理。

3定义首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

4职责4.1技术部a）编制生产过程的《产品图纸》、《作业指导书》、《工艺路线》、《检验标准》等技术文件；b）负责生产过程中的现场服务工作。

4.2生产管理部a）负责公司水电等能源的管理工作；b）下达组织生产计划的实施，并监督生产计划的执行情况；c）提供合格的生产设备、工装及监视测量装置，负责对设备、工装及监视测量装置的日常管理;d）负责批产外购件（除原材料及标准件）的采购工作以及外协加工管理工作e）负责成品库房的管理工作以及装卸车和物流发货（包装、防护、发运）工作；f）负责协助公司办公室对设备操作人员进行培训与资格认证工作。

4.3生产车间a）生产过程严格按照作业指导书、工艺等技术文件的要求执行；b）生产过程严格按照《设备安全操作规定》执行；c）过程产品的自检、上下道工序间的互检、过程抽检、入库检验；d）负责现场原材料、半成品、成品的防护、标识等工作；e）负责产品转运、入库过程中产品的包装维护。

4.4质量管理部a）对外协加工产品、新产品入库以及成品的出库质量状态进行检验和试验；b）对特殊要求的产品进行全过程质量状态检验和试验；4.5公司办公室负责员工的培训和资格认证工作；4.6物资采供部461负责采购生产所需的合格物料并进行检验，负责原材料库房的日常管理工作。

4.7流程及内容6相关文件《监视和测量装置控制程序》《设备管理规定》《工装管理规定》《生产计划管理规定》《标识和可追溯性管理规定》《产品的监视与测量控制程序》《质量信息管理规定》《产品防护管理规定》《库房管理规定》《产品图纸》《作业指导书》《检验标准》《应急计划》7。

生产过程控制程序

1 目的本程序规定了对产品质量形成过程中各种因素进行有效控制的方法，以确保过程在受控状态下进行。

2 适用范围适用于生产制造全过程必要活动的策划和实施。

3 定义3.1特殊过程——当过程的结果不能或不易通过产品的检验和试验完全证实，而只有在后续加工中才能暴露出来的过程。

3.2过程能力——是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离。

3.3工装管理——是一套体系，通过这套体系对模具、工装、夹具等进行标识、登记、维护、验证的活动。

4 职责4.1 生产部负责生产过程的工艺和作业指导文件的制定、生产作业计划的安排和对生产过程中的人机料法环进行控制；4.2 生产部负责制定月生产计划并对生产计划的完成情况进行监控；4.3质量质量技术部负责产品质量的控制；4.4物流部负责将顾客的订单信息传递到相关部门并监控订单的准时交付率；4.5行政部负责岗位人员的培训和资格认可。

5 工作程序5.1生产过程的策划5.1.1由项目小组按《APQP控制程序》进行工艺、设备、工装、生产、检验等方面的策划，并制订过程流程图、控制计划。

5.1.2根据控制计划编制相应的工艺卡、作业指导书、检验规程等。

5.1.3现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样件、缺陷照片等放置在相应工位处，使操作人员易于得到。

5.2 生产过程的控制5.2.1生产计划控制a).商务部根据客户需求，月底(28号)前以《销售计划》形式发放给生产部，并及时安排物料采购。

b).生产部根据《销售计划》细化后制定《车间生产计划单》下发至相关的车间，发放相关部门。

c).各相关车间按计划要求，填写《领料单》到仓库领取相关物料，实施计划。

d).注塑车间第一时间检查模具技术状态，确保计划顺利开展。

e).各制造车间根据月生产计划编制每日生产计划，并监控计划的完成情况，填写《生产计划日报表》送交生产部。

f) 生产部对未按计划完成的原因应进行调查和确认，必要时制定纠正预防措施以防止问题的再发生。

生产过程控制程序

7.3《生产领料单》
7.4《生产日报表》
7.5《生产退料单》
7.6《生产超领单》
7.《报废单》
7.10《生产异常损失工时单》
7.12《停线报告》
6.4《工作环境管理程序》
6.5《应急计划管理程序》
6.6《设施设备管理程序》
6.7《工装治具管理程序》
6.8《监视和测量设备管理程序》
6.9《产品防护控制程序》
6.10《不合格品控制程序》
6.11《标识和可追溯性程序》
6.12《SPC统计过程控制程序》
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《采购请购单》
3.2生产部：负责根据《生产计划表》，组织安排各项具体生产工作；
3.3品管部：负责生产过程中的首检、巡检及产品的最终检验。
4.定义:
无
5.程序:
5.1生产计划控制:
5.1.1 PMC根据客户订单要求及计划，制定《生产计划表》，并分发到生产、采购、品管、仓库等各相关部门；
5.1.2生产部主管根据《生产计划表》，安排车间各线的具体生产工作，并提交每天的《生产日报表》给生产部经理，以用来更新、控制生产排程。
5.4生产过程控制:
5.4.1PMC依业务订单编排《生产计划表》，并将《生产计划表》内容传递给各相关部门负责人；
5.4.2生产部经理在接到《生产计划表》后组织组长评估：
5.4.2.1各组满足计划产能所需的人员是否已齐备，若不齐备则进行内部调整或申请人员招聘,具体参照《人力资源管理程序》执行；
5.4.2.2各岗位（特别是重点岗位）人员是否已具备对应岗位的生产能力，并视需要对人员进行岗位技能培训，具体参照《培训控制程序》执行；
5.4.3生产经理在接到《生产计划表》后组织各班组长排查生产所需之设备、治具、工具、生产工艺文件是否已齐备；

生产过程控制工作程序

生产过程控制工作程序生产过程控制工作程序一、目的生产过程控制是保证产品质量和生产效率的重要环节，本程序旨在规范生产过程控制工作，确保生产流程的顺利进行。

二、范围本程序适用于公司所有生产工艺的过程控制。

三、责任1. 生产部负责制定和执行生产过程控制方案，并监督实施情况。

2. 生产车间负责实施生产过程控制，按照方案进行操作。

四、流程1. 计划阶段- 生产部根据订单和需求量制定生产计划，并编制生产过程控制方案。

- 生产部与生产车间沟通交流，确保方案可以顺利执行。

2. 准备阶段- 生产部提供所需原材料和设备，并确保其合格。

- 生产车间根据生产过程控制方案进行设备调试和人员培训。

3. 运行阶段- 生产车间按照生产过程控制方案进行生产，确保每个工序按时完成。

- 每个工序结束后，负责人员进行产品检验，确保质量符合要求。

4. 监控阶段- 生产部设立生产过程监控中心，对生产车间的生产过程进行实时监控，确保生产按照计划执行。

- 生产车间设立岗位巡检制度，及时发现和解决生产过程中的问题。

5. 调整阶段- 如果生产过程中出现问题，生产车间及时停止生产并报告生产部。

- 生产部根据情况调整生产过程控制方案，并向生产车间进行指导。

6. 结束阶段- 生产车间完成生产任务后，进行设备清洗和维护，并做好记录。

- 生产车间向生产部提交生产报告，说明生产过程中的问题和改进措施。

五、记录- 生产部和生产车间应做好生产计划、过程控制方案、设备调试记录等相关文件的记录和归档。

- 生产车间应做好生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件的记录和归档。

六、改进- 生产部和生产车间应对生产过程中的问题和改进措施进行总结和分析，并及时反馈给相关部门。

- 生产部和生产车间应定期评估和优化生产过程控制方案，提高生产效率和产品质量。

七、文件- 生产计划表、过程控制方案、设备调试记录、生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件。

八、培训- 生产部应对生产车间的负责人员进行培训，提高其生产过程控制的能力。

生产过程控制程序

生产过程控制程序 Q/ZXZ-CX-14-2010（1次修改）1 目的对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。

2 范围适用于对产品的形成及特殊过程的确认，以及服务提供的控制。

3 职责3.1制造一、二部负责指导车间进行生产过程控制，负责生产基础设施和工作环境的控制，并负责产品的防护。

3.2研发中心负责编制相应的工艺规程。

3.3总经理负责生产计划的审批，负责设施采购的审批。

3.4品质部负责组织对产品验证和标识及可追溯性控制。

3.5市场部负责产品的交付及售后服务工作。

4 工作程序4.1生产和服务提供控制的主要内容4.1.1 为生产和服务提供部门提供表述产品特性的信息。

a编制产品实现过程规范（工艺文件），以指导操作工按规范进行生产和监视。

b规范必须经过审批。

4.1.2 对涉及关键、特殊过程应提供足够的、能够指导操作的、确保质量的作业文件。

现场必须能得到作业指导书并经审批。

4.1.3 使用并维护适合生产和服务运行的设备a设备应能满足工艺要求，具有适当的工序能力并应定期检查，当工序能力不足时，应及时进行调整和维修，以恢复工序能力。

b模型、芯盒、工装模具应能满足工艺要求，在产品批量生产前对其进行样品验证。

4.1.4 配置并使用满足要求的监视和测量设备。

4.1.5 应配备必要的监视和测量设备，以控制重要的过程和质量特性。

4.1.6 对生产和服务提供过程实施监视和测量a应根据工艺文件（作业指业书）要求监控重要过程参数并保存相应的记录。

b应在生产过程中通过工序间检验（自检、首检、巡检）来监控产品质量特性。

c对存在质量缺陷严重的过程产品采用排列图或因果图实施控制。

4.1.7 对放行、交付和交付后活动的实施作出明确规定a未经验证合格的采购物料不得投入生产或使用；b未经检验或未满足要求的铸造毛坯件、半成品不得放行或交付；c向顾客提交产品时，应按规定的程序进行，并确保按时交付。

d根据产品特点和公司实际情况，规定交付后的活动，如售后服务等。