盘式制动器介绍

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制动器分解图
盘式制动器介绍ຫໍສະໝຸດ 5、盘式制动器的检验检查盘式制动器安装是否正确， 检查盘式制动器安装是否正确， 转动轮毂检查制动器 与制动盘是否有干涉现象；安装轮胎后， 与制动盘是否有干涉现象；安装轮胎后，转动轮胎检 查轮辋与制动器是否有干涉现象； 查轮辋与制动器是否有干涉现象；检查钳体是否可以 在托架上顺差滑动；检查初始间隙是否调整正确; 在托架上顺差滑动；检查初始间隙是否调整正确;检查 制动块表面、厚度是否符合要求； 制动块表面、厚度是否符合要求；检查制动盘表面是 否有大的损伤。 否有大的损伤。
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盘式制动器工作原理
制动时，制动气室1（或者2）推动杠杆20使其在半月轴 制动时，制动气室1（或者2）推动杠杆20使其在半月轴 承总成19和半月轴承座18上转动，通过偏心作用带动圆 承总成19和半月轴承座18上转动，通过偏心作用带动圆 柱销23向前运动，从而推动活塞支架60向前运动，使内 柱销23向前运动，从而推动活塞支架60向前运动，使内 制动块向制动盘29方向运动。随着制动块和制动盘之间 制动块向制动盘29方向运动。随着制动块和制动盘之间 间隙的减小，浮动的钳体15（或者16）和钳体桥31向内 间隙的减小，浮动的钳体15（或者16）和钳体桥31向内 制动块运动的反方向移动，使外制动块也向制动盘29方 制动块运动的反方向移动，使外制动块也向制动盘29方 向运动。这样两侧制动块就对转动的制动盘形成了夹紧 力，从而使汽车制动。当制动解除，制动气室的力释放 后，弹簧51推动活塞支架60和杠杆20回到原位，保证了 后，弹簧51推动活塞支架60和杠杆20回到原位，保证了 制动块与制动盘之间的转动间隙。 制动块与制动盘之间的转动间隙。
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16、转动轮毂，测量轮毂与钢圈的配合面的跳动量及 16、转动轮毂， 钢圈定位外圆的径向跳动量均不得超过0.5mm 0.5mm； 钢圈定位外圆的径向跳动量均不得超过0.5mm； 17、调整制动初始间隙，打开橡胶帽， 17、调整制动初始间隙，打开橡胶帽，用扳手顺时针 拧转手调轴的六角头，至制动块与制动盘接触， 拧转手调轴的六角头，至制动块与制动盘接触，然后 反向旋松1/4 1/4圈 使制动盘能自由运转后即完成设定， 反向旋松1/4圈，使制动盘能自由运转后即完成设定， 然后将橡胶帽盖好。 然后将橡胶帽盖好。盘式制动器的自动调节机构在几 次制动后会自动将制动块与制动盘之间的工作间隙调 整到正常值； 整到正常值；
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制动块摩擦片磨损情况示意图
图a 图b 图c
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制动盘检测
1) 测量制动盘厚度。如上图c，制动盘厚度A的最小磨损极限厚度为37mm 测量制动盘厚度。如上图c，制动盘厚度A的最小磨损极限厚度为37mm ，制动盘每边允许的最大磨损量为4mm，如不满足必须更换制动盘。 ，制动盘每边允许的最大磨损量为4mm，如不满足必须更换制动盘。 2) 测量制动盘的径向跳动。将百分表侧头与制动盘接触，转动制动盘一 周，最大径向跳动不得超过0.5mm。 周，最大径向跳动不得超过0.5mm。 3) 检查制动盘的裂纹。制动盘上的裂纹和磨损划痕，允许裂纹长度＜ 75%制动盘宽。 75%制动盘宽。 注意事项：如果制动盘径向跳动或者裂纹划痕超标，可以对制动盘进行 注意事项：如果制动盘径向跳动或者裂纹划痕超标，可以对制动盘进行 抛光，但抛光后制动盘的厚度必须大于39mm，否则必须更换制动盘。 抛光，但抛光后制动盘的厚度必须大于39mm，否则必须更换制动盘。
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3、重汽牌应用型盘式制动器的设计借鉴融合 、 了国际知名生产制造商的设计理念， 了国际知名生产制造商的设计理念 ， 又充 分考虑了我国制造工艺现状： 分考虑了我国制造工艺现状 ： 采用模块化 设计， 结构紧凑， 重量轻； 设计 ， 结构紧凑 ， 重量轻 ； 制动间隙自动 调整、 制动效率高； 散热条件好， 调整 、 制动效率高 ； 散热条件好 ， 有效降 低爆胎等故障率； 安装拆卸简单、 低爆胎等故障率 ； 安装拆卸简单 、 易损件 维修方便，使用成本低。 少、维修方便，使用成本低。
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7、细心安装轮毂，不要损伤专用油封。将轮毂外轴承 细心安装轮毂，不要损伤专用油封。 的内圈插入锥形外圈中， 的内圈插入锥形外圈中，然后加上垫圈并拧上六角槽 形螺母，转动轮毂的同时， 280Nm的拧紧力矩拧紧六 形螺母，转动轮毂的同时，以280Nm的拧紧力矩拧紧六 角槽形螺母，以保证所有的轴承表面接触； 角槽形螺母，以保证所有的轴承表面接触； 回拧六角槽形螺母少许， 8、回拧六角槽形螺母少许，使其上面的槽与转向节轴 上的小孔对齐，松动轮毂并便其转动灵活， 上的小孔对齐，松动轮毂并便其转动灵活，调至在带 油封、润滑脂和制动器时的转动力矩为6 10Nm； 油封、润滑脂和制动器时的转动力矩为6-10Nm； 装上开口销，锁住六角槽形螺母； 9、装上开口销，锁住六角槽形螺母； 10、将轮毂总成和制动盘用螺栓穿到一起， 10、将轮毂总成和制动盘用螺栓穿到一起，固定在轮 毂轴承上； 毂轴承上；
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盘式制动器（ 盘式制动器（CNHTC ADB）性能参数 性能参数
性能参数 最大制动力矩 (Nm) 最大气室输入力 （kN） 气室最大/最小行 程(mm) 传动比 有效作用半径(mm) CNHTC ADB 20000 11 70/65 17.2 158 8 396/45 4 性能参数 适用轮辋公称尺 寸 气室规格 CNHTC ADB 20英寸 24英寸 ≥90% 0.8±0.1 30 184 0.45 47
传动机械效率
正常工作间隙 摩擦块总成厚度 (mm) 每块摩擦块面积 (cm2) 摩擦材料系数
摩擦块底板厚度 (mm) 制动盘直径/厚 度(mm) 制动钳滑销数量
总成重量(kg)
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二、结构及工作原理
前轴结构图（ 前轴结构图（主销 安装不同） 安装不同）
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前轴的作用是直接承受汽车的前部载荷并实现汽 车的转向。转向节通过转向节主销与前轴铰接在一起， 车的转向。转向节通过转向节主销与前轴铰接在一起， 转向节主销与前轴之间通过楔形锁止销固定， 转向节主销与前轴之间通过楔形锁止销固定，无相对 运动。转向节的两主销孔中镶有铜套， 运动。转向节的两主销孔中镶有铜套，在转向节与前 轴的承重面之间装有轴向推力轴承，以减小转向阻力。 轴的承重面之间装有轴向推力轴承，以减小转向阻力。 转向节上的定位螺钉用以限制和调整前轮的最大转角。 转向节上的定位螺钉用以限制和调整前轮的最大转角。 转向节主销孔衬套的润滑油通过主销防尘罩里面的油 嘴加注，通过主销分别润滑上下衬套（ 嘴加注，通过主销分别润滑上下衬套（参见前轴结构 图）。
3、将车轮螺栓强行装入轮毂，装入时转动螺栓以找准 将车轮螺栓强行装入轮毂， 防松位置并保护螺栓的头部； 防松位置并保护螺栓的头部； 先用黄油润滑轮毂上的专用油封座和专用油封， 4、先用黄油润滑轮毂上的专用油封座和专用油封，再 将油封压入座内； 将油封压入座内； 将圆锥滚子轴承外圈压入轮毂中， 5、将圆锥滚子轴承外圈压入轮毂中，在两个圆锥滚子 轴承外圈之间充满润滑脂； 轴承外圈之间充满润滑脂； 将轮毂内轴承内圈及滚子加热至80 100℃装入转向 806、将轮毂内轴承内圈及滚子加热至80-100℃装入转向 节轴上，并在轴承上涂满润滑脂； 节轴上，并在轴承上涂满润滑脂；
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2、重汽牌应用型盘式制动器是适合中国国情 、 的拥有自主知识产权的专利产品， 的拥有自主知识产权的专利产品 ， 在满足 高速重载要求的制动力矩的前提下， 应用 高速重载要求的制动力矩的前提下 ， 型盘式制动器能装用目前中国卡车通用的 型盘式制动器 能装用目前中国卡车通用的 20”轮辋和轮胎。 轮辋和轮胎。 轮辋和轮胎
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盘式制动器检查项目要求
检查项目 最小厚度 制动块 最大不均匀摩擦量 最小厚度 每边最大磨损厚度 制动盘 最大径向跳动 最大厚度差 滑销 滑动功能 最大间隙 最大滑动阻力 要求 3mm 1mm 37mm 4mm 0.5mm 0.1mm 1mm 100N
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制动块检测 制动块的检查至少每六个月进行一次。 制动块的检查至少每六个月进行一次 。 如果制动块的 摩擦材料厚度少于3mm（如下图c， 为摩擦材料厚度， 摩擦材料厚度少于3mm（如下图 ，E为摩擦材料厚度， C/F为制动块总成厚度 为制动块总成厚度， 为背板厚度） C/F 为制动块总成厚度 ， D 为背板厚度 ） ， 制动块必须 更换。同时检查制动块是否磨损均匀， 更换 。 同时检查制动块是否磨损均匀 ， 最大允许的不 均匀量为1mm。 均匀量为1mm。 制动块边缘的少量磨损是允许的（如下图a 制动块边缘的少量磨损是允许的（如下图a）。 制动块表面的大量磨损是不允许的（如下图b 制动块表面的大量磨损是不允许的（如下图b）。 注意事项： 注意事项 ： 更换制动块时同一车桥的两制动器的所有制 动块必须同时更换。如制动块磨损不均匀， 动块必须同时更换 。 如制动块磨损不均匀 ， 需检查整 推盘有无变形。 体推盘有无变形。
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• 1.重卡匹配盘式制动器是国际潮流。目前， 重卡匹配盘式制动器是国际潮流。目前， 重卡匹配盘式制动器是国际潮流 欧洲几乎所有的新车都安装盘式制动器 ）。盘式制动器相对于鼓式制动器 （ADB）。盘式制动器相对于鼓式制动器 ）。 具有：高速、重载和高温时制动性能更高； 具有：高速、重载和高温时制动性能更高； 制动更平稳更舒适；散热性好， 制动更平稳更舒适；散热性好，更换制动 片更方便等优点。 片更方便等优点。
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五、制动器的装配与调整 1、装配前，应将全部检验合格的零件彻 装配前， 底清洗干净 将转向节主销孔、推力轴承、 2、将转向节主销孔、推力轴承、前轴主 销孔对齐，穿入主销（转向节衬套、 销孔对齐，穿入主销（转向节衬套、推 力轴承、主销按规定涂抹油脂）； 力轴承、主销按规定涂抹油脂）；