抽样检验基础教材
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抽样检验知识培训教材.
2.5 常用术语
过程平均不合格率 P：P =
d1+d2+……+dm n1+n2+……+nm
×100=
不合格品数之和 样本量之和
接收质量限 AQL：是指实施抽样检验时，可允许的最差过程平均 质量水平。 检验水平 IL：用于表征抽样方案对交验批质量水平的判断能力， 即检验水平高的抽样检验方案的判断能力强。 严格度：即指正常抽检、加严抽检、放宽抽检。 合格判定数Ac：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那 个样本中最大允许的不合格数，通常记作Ac。 不合格判定数Re：抽样方案中预先规定判定产品不合格的样本中 最小不合格数，通常记作Rc。
4 d≤AC 随机抽 取 3 n 样本 全检 比较 d 不合格品 2 1
批产品合格
N 批产品
d≥Re
批产品不合格
N,Ac,Re用数理统计的方法来确定
0
判断准则（Ac,Re） 不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。 全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热 水器、汽车等
全面质量管理阶段：
设计
三全管理：
制造（加工）
TQM
检验
1、全员参与的质量管理 2、全过程的质量管理 3、全企业的质量管理
60年代初，美国的费根鲍姆和朱兰等提出TQM，把质量管理推向一个新的纪元。
1.1.3 国内发展情况
1978年以来，我国引进了全面质量管理理论，并在机械、 纺织、电子、化工、兵器、基建等行业相继推行 ；
抽样检验知识培训
GB/T2828.1-2003
目录
1 2
质量管理及检验 抽样检验概述 GB/T 2828.1-2003
GB2828-2012计数抽样检验程序教材
如：已知N=1000，（n=50,Ac=1）,可根据二项式分布计算。 Pa(p)=p(x≤Ac)（x是抽取50件发现的不合格品数） =p(x=0)+p(x=1) =C500p (1-p)50+C50 p (1-p)
-10
10
0
0! =0.951
+ e
-10 10
1
1!
+ …… e-10
1015 15!
2.2.3 OC曲线的分类
0≤P≤1 0≤Pa（p）≤1
当p1＜p2时，有Pa(p1)＞Pa(p2)
1 Pa(p)也 称L(p)
接收概率是P的函数， 当P大时接收概率小， 所以引出OC曲线
1
p
2.2.3 Oc曲线计算
答：Pa(p)=p(x≤Ac)
=p(x=0)+p(x=1)
=C20+ C201(0.01) (1-0.01)
1
20-1
=98%
泊松分布
当n≥10,p≤0.1时
产品批的单位产品所含平均不合格数为λ,抽样样本为n,若样 本的不合格数x(x=0,1,2……λ＞0),出现的概率为泊松分布.
1.1质量管理的历史演变
1.质量检验（20世纪初时采用） 全数检验，工业不发达，生产量小。军工业推动了检验手段的研究工 作。随工业技术的革新，产量成倍增加，全数检验已不适合。并且只 针对破坏性检验、流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。 2.统计质量控制（20世纪40年代提出） 是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程： a) 过程：分析过程能力指数，一般是QA的工作范畴； b) 产品：判断合格与否，由QC实现，并普遍采用GB/T2828.1-2012 3.全面质量管理（20世纪60年代提出） 加入了许多科学管理方法，如TQM、ISO、TPM、6σ…，并认为统计质 量控制是不可缺少的部分。
-10
10
0
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+ e
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1
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+ …… e-10
1015 15!
2.2.3 OC曲线的分类
0≤P≤1 0≤Pa（p）≤1
当p1＜p2时，有Pa(p1)＞Pa(p2)
1 Pa(p)也 称L(p)
接收概率是P的函数， 当P大时接收概率小， 所以引出OC曲线
1
p
2.2.3 Oc曲线计算
答：Pa(p)=p(x≤Ac)
=p(x=0)+p(x=1)
=C20+ C201(0.01) (1-0.01)
1
20-1
=98%
泊松分布
当n≥10,p≤0.1时
产品批的单位产品所含平均不合格数为λ,抽样样本为n,若样 本的不合格数x(x=0,1,2……λ＞0),出现的概率为泊松分布.
1.1质量管理的历史演变
1.质量检验（20世纪初时采用） 全数检验，工业不发达，生产量小。军工业推动了检验手段的研究工 作。随工业技术的革新，产量成倍增加，全数检验已不适合。并且只 针对破坏性检验、流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。 2.统计质量控制（20世纪40年代提出） 是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程： a) 过程：分析过程能力指数，一般是QA的工作范畴； b) 产品：判断合格与否，由QC实现，并普遍采用GB/T2828.1-2012 3.全面质量管理（20世纪60年代提出） 加入了许多科学管理方法，如TQM、ISO、TPM、6σ…，并认为统计质 量控制是不可缺少的部分。
ANSI-ASQ-Z1.4-2008抽样标准培训教材
，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有
一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退
回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
德信诚培训―品质、诚信、用心
抽样检验的缺点
抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。
标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用 MIL-STD-105E。 ➢2003年﹐對ANSI/ASQCZ1.4-1993进行了修订﹐发布了 2003版美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2003。 ➢2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
德信诚培训―品质、诚信、用心
连续型/流动型抽样检验的检验对象不是预先构成的交验批, 而是对连续生产的流水线上的产品进行检验.实施连续型抽 样检验时,首先应进行逐个检验,当按规定个数连续合格时才 能开始抽样检验,实施抽样检验时是按规定的产品数量间隔 抽样,一旦发现不合格品时应立即恢复逐个检验.
德信诚培训―品质、诚信、用心
德信诚培训―品质、诚信、用心
计量型常采用的质量特征表示方法:
> 平均值 > 标准差
德信诚培训―品质、诚信、用心
按抽样检查的次数分类
（1）一次抽检方法 该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出 一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品 合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样 本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
> 检验分类（按检验数量）：
一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退
回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
德信诚培训―品质、诚信、用心
抽样检验的缺点
抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。
标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用 MIL-STD-105E。 ➢2003年﹐對ANSI/ASQCZ1.4-1993进行了修订﹐发布了 2003版美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2003。 ➢2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
德信诚培训―品质、诚信、用心
连续型/流动型抽样检验的检验对象不是预先构成的交验批, 而是对连续生产的流水线上的产品进行检验.实施连续型抽 样检验时,首先应进行逐个检验,当按规定个数连续合格时才 能开始抽样检验,实施抽样检验时是按规定的产品数量间隔 抽样,一旦发现不合格品时应立即恢复逐个检验.
德信诚培训―品质、诚信、用心
德信诚培训―品质、诚信、用心
计量型常采用的质量特征表示方法:
> 平均值 > 标准差
德信诚培训―品质、诚信、用心
按抽样检查的次数分类
（1）一次抽检方法 该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出 一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品 合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样 本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
> 检验分类（按检验数量）：
产品质量检验机构抽样员培训PPT课件
比较项目
计数抽样方案
方案类型 计量抽样方案
表 质量表示方法
不合格率、每百单位不合格品数、不 不合格品率、质量特性均值、质量特性
合格数、每百单位产品不合格数
标准差
计 接收准则 数 抽 使用限制 样
不合格品数不超过某个规定数（合格 判定数）则判定为接收，反之拒收
保证抽样随机性即可
样本观测值的均值不超过某个规定数值 判为接收，反之拒收
2.抽样检验应用的基本条件 ＊要求检验批中能随机抽取一定数量的样品。 ＊经检验判定合格的产品批次，在技术和经济上允许存在一定数量的不 合格品，这些不合格品不会造成质量事故。
一、抽样检验基础知识
3.抽样检验适用范围
抽样检验一般适用于下述情况：
破坏性检验，如产品的寿命试验等可靠性试验、材料的疲劳试验、零 件的强度检验等； 批量很大或全数检验工作量很大的产品检验，如螺钉、垫圈、电阻等 ； 被检对象是散料或流程性材料，如煤炭、矿石、水泥、粮食； ④其他不适合使用全数检验的场合或全数检验不经济的场合。
抽样检验的优点是检验工作量较全数检验少、费用低、所需检验时间少 。 抽样检验的缺点是有一定风险，是客观存在且不可消除的。
一、抽样检验基础知识
4.抽样检验的分类 （1）按检验方式/测试质量特性值可分为计数抽样检验、计量抽样检验。 （2）按抽样检验的目的可分为预防性抽样检验、验收抽样检验、监督 抽样检验。 预防性抽样检验：是在半成品制造过程中使用的抽样检验，其目的是及 时发现过程中的不稳定因素，保证整个过程处于统计控制状态，以确保 生产出质量优良的产品。 验收抽样检验：是指顾客方对供方提供的检查批进行抽样检查，以判定 该批是否符合规定的要求，并决定对该批是接收还是拒收。验收检验也 可以委托独立于第三方进行。由供方检验机构进行的出厂检验，从广义 上有时也可归类于验收检验。 监督抽样检验：是为了保证产品质量和保护消费者利益，由第三方独立 对产品进行的、决定监督总体是否可通过的抽样检验。 （3）按抽取样本的次数分类可分为一次抽样检验、二次抽样检验、多 次抽样检验、序贯抽样检验。 （4）按是否调整抽样方案可分为标准型、挑选型、调整型、连续型抽 样检验。 （5）按检验对象存在的形式分类可分为：散料抽样检验、逐批（一件 件产品组成的批）抽样检验和连续（流水作业线组成的产品流）抽样检 验。
GB2828.1基础知识培训资料
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4.1一次抽样方案
• 由一个样本和判定数组组成，简记为（ n|Ac，Re）。从批中抽取n个单位产品 的样本，若不合格（品）数小于等于Ac 则接收，若大于等于Re则拒收（P5；图 1-1）。
从批中抽取 n个单位产品
对样品逐个进行 检验，发现 d 个 不合格品
若d≤Ac接收该批 若d≥Re拒收该批
13
表2-C 放宽检验一次抽样方案（主表）
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
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14
表3-A 正常检验二次抽样方案（主表）
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
加严检验方案为（H:50/0，1）
放宽检验方案为（G:13/0，1）
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25
抽样方案主表中的箭头
在检索抽样方案过程中，如果在主表中字码与样本量
所在这一行与AQL对应的地方，只有箭头而没有判定 数组，就应该采用箭头指向的第一个判定数组和与之
同行的字码所规定的样本量。不能再用原来的字码规
定的样本量。
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二、 统计抽样检验的基本特性
• 统计抽样检验的基本特性是：科学性、经济性和必要性。
• 科学性：它有着严格的理论依据，是数理统计的一个应用性很强的分支 。
• 经济性：统计抽样检验的经济性显而易见。为了判断一批产品是约人力、物 力、财力和时间。
一次放宽检验抽样方案（13/0，1）
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23
[例1]
现确定对某种产品实施抽样检验，已确定批量为1500， 检验水平II，AQL为1.0，试确定三种类型的抽样方案。
4.1一次抽样方案
• 由一个样本和判定数组组成，简记为（ n|Ac，Re）。从批中抽取n个单位产品 的样本，若不合格（品）数小于等于Ac 则接收，若大于等于Re则拒收（P5；图 1-1）。
从批中抽取 n个单位产品
对样品逐个进行 检验，发现 d 个 不合格品
若d≤Ac接收该批 若d≥Re拒收该批
13
表2-C 放宽检验一次抽样方案（主表）
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
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14
表3-A 正常检验二次抽样方案（主表）
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
加严检验方案为（H:50/0，1）
放宽检验方案为（G:13/0，1）
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25
抽样方案主表中的箭头
在检索抽样方案过程中，如果在主表中字码与样本量
所在这一行与AQL对应的地方，只有箭头而没有判定 数组，就应该采用箭头指向的第一个判定数组和与之
同行的字码所规定的样本量。不能再用原来的字码规
定的样本量。
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二、 统计抽样检验的基本特性
• 统计抽样检验的基本特性是：科学性、经济性和必要性。
• 科学性：它有着严格的理论依据，是数理统计的一个应用性很强的分支 。
• 经济性：统计抽样检验的经济性显而易见。为了判断一批产品是约人力、物 力、财力和时间。
一次放宽检验抽样方案（13/0，1）
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23
[例1]
现确定对某种产品实施抽样检验，已确定批量为1500， 检验水平II，AQL为1.0，试确定三种类型的抽样方案。
抽样检验基础知识介绍
7个或7 个以上时
该批为合格批
该批为不合格批
(Ac1=2,Re1=5;Ac2=6,Re2=7)
抽样检验的方式比较
项目 对产品质量的保证 供应者的接受程度
检验的件数 对每批的质量信息 检验人员及设备的使用率 其它费用(如训练,人员,记 录等)
单次 双次 多次 几乎相同
最差 一般 最好 最多 一般 最少 最多 一般 最少 最佳 较差 较差
一般检验水平Ⅰ级的选用原则
➢当降低判断精确度时对用户使用该产品并无明显 影响时选用 单位产品价格较低时选用 生产过程比较稳定，随机因素的影响较小时选用 各交验批之间的质量差异不显著时选用 交验批内质量比较均匀时选用 拒收交验批所带来的危险性较小时选用
一般检验水平Ⅲ级的选用原则
➢使用方对产品质量有特殊要求时选用 单位产品的价格较高时选用 产品生产过程中随机因素的影响显著时选用 各交验批之间质量均匀性差时选用 当拒收交验批时，平均处理费用大于检验费用时选 用 对质量状况掌握不多时的新产品检验时选用
合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
案例研究：
一种部件，每个单位产品的检验费用为 0.50元，一个有缺陷的部件被安装在更大 的系统中造成的损失成本是10元，应该全 检呢？还是抽样检验或不检验？
产品批的三种做法：不检验、检验一个样本以及100％检验 要从经济角度对这些做法进行评价 就需要比较各种做法所涉及的总成本
③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果 a．可以容忍； b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身； c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货 期。 ④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果 a．用户不满； b．用户要求索赔； c． 制造厂信誉损失。
当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中 ，按小图所示次序依次查找， 即可查得合格质量水平AQL值。
ANSI_ASQZ1.4抽样检验培训教材
二﹑ANSI/ASQZ1.4与MIL-STD-105E的区别
（1）一些概念朮语的改变。如用“不合格（nonconformity)” 替代“缺陷（defect)”﹐用“不接受（nonacceptance)”替 代“拒收（rejection)”。但涉及顾客行为时﹐可用“拒收” 一词。 （2）ANSI/ASQZ1.4-2003的放宽转移原则中﹐可以选择是否 采用“不合格品（或不合格）总数在界限数内”这一转移 条件。
1.概述
GB2828属于计数调整型抽样检验标
准﹐适用于连续批的调整型计数抽样 检验﹐它与国际标准ISO2859﹑美国军 用标准MIL-STD-105E﹑美国国家标准 ANSI/ASQC Z1.4-2008相对应﹐是目前 国内外广泛采用的统计抽样标准。
2.GB2828﹑MIL-STD-105E发展
1950年﹐美国国防部出版了军用标 准﹕MIL-STD-105A﹐随后对其进行了多次 修訂----1958年MIL-STD-105B﹐1961年 MIL-STD-105C﹐1963年MIL-STD105D﹐1989年MIL-STD-105E。1993年用美 国国家标准SNSI/ASQC Z1.4----1993代替 MIL-STD-105E 1974年国际标准化组织(ISO)采用MIL-STD105D作为国际标准﹐代号为ISO 2859 1981年中国参考ISO 2859﹐发布了国家标 准GB2828—81, 1987年发布了GB2828—87。
ANSI/ASQ Z1.4抽样计划 培训教材
深圳市德信诚经济咨询有限公司
深圳培训中心
课堂要求
欢迎阁下参加本次深圳德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一 个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点： 1、手机 2、吸烟 3、少记笔记 4、中餐 5、其它 请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 本课程电子文件免费下载 >>> 中午12点，德信诚免费提供中餐 。 上课期间请不要大声喧哗，举手提问； 不要随意走动。
C=0抽样方案
• 检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试 验所进行的符合性评价
– 对象：产品、过程、服务 – 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足” – 活动：测、比、判的过程
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、 服务）
• 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 • 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或
• 检验分类（按检验方式）：
– 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法 进行检验
– 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 – 试验性使用
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验系统）：
– 逐批检验 – 周期检验
• 检验分类（按检验效果）：
– 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职 能
国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司 仍在使用MIL-STD-105E。
➢ 后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。
➢ 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
品质决定命运，创新引领未来
2﹑C=0的发展历史
• 零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 • 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而
一组产品 • 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统
计的方法控制总体质量水平
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类：
– 按检验数量 – 按检验人员 – 按检验地点 – 按生产过程 – 按检验方式
按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况
– 对象：产品、过程、服务 – 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足” – 活动：测、比、判的过程
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、 服务）
• 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 • 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或
• 检验分类（按检验方式）：
– 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法 进行检验
– 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 – 试验性使用
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验系统）：
– 逐批检验 – 周期检验
• 检验分类（按检验效果）：
– 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职 能
国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司 仍在使用MIL-STD-105E。
➢ 后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。
➢ 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
品质决定命运，创新引领未来
2﹑C=0的发展历史
• 零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 • 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而
一组产品 • 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统
计的方法控制总体质量水平
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类：
– 按检验数量 – 按检验人员 – 按检验地点 – 按生产过程 – 按检验方式
按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况
抽样检验基础知识
（四）产品批质量的标示方法
1. 批不合格品率p
批的不合格品数D除以批量N，即：p=D/N
2. 批不合格品百分数：100p=D/N*100
3. 批每百单位产品不合格数
批的不合格数C除以批量N， 再乘以100，即：100p=C/N*100
注：前两种表示方法常用于计件抽样检验，后一种表示方法常用于计点检 验.
– 定义：在抽样检验中认为满意的系列连续提交检验 批的过程平均上限值。GB2828-87 中AQL称为合格质 量水平。ISO 2859-1：1999中AQL改称为可接收质量 极限(Acceptance Quality Limit)。
– AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平均 质量保证上面。当生产方的过程平均优于AQL时，可能会有某些批质 量劣于AQL，但抽样方案会保证绝大部分（95%）以上的产品批抽检 合格。相反的当生产方的过程平均劣于AQL时，会有不少产品批在转 换到加严检验之前被接收，随着拒收批的增加，由正常检验转换到 加严检验，甚至停止检验。转换到加严检验后，还有可能有某些产 品批会接收，但只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小 于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品 批； – AQL是指定的根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格率 或每百单位产品不合格数； – AQL是制定抽样方案的重要参数，可用于检索抽样方案。
• 对百分比抽样方案的评审
百分比抽样方案就是不论产品的批量N如何，均按 同一百分比抽取单位产品(样品)组成样本，而对样 本中的不合格判断数都规定为0。因此百分比抽样 方案为(n=aN，A=0)，a为一固定比例。 例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产品 交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三种 方案：①N=900， n=90， A=0②N=300， n=30， A=0 ③N=90， n=9， A=0. OC曲线如图所示： 表面上看，这种百分比抽样方案似乎很公平合理，但 比较一下它们的OC曲线就会发现，在批质量相同的情 况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小， L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了验 收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因此 百分比抽样方案是不合理的。
(标准抽样检验)抽样原理+实务
博迪管理顾部有眼公司抽样原理（标准抽样检验）抽样原理+实务第一节抽样检验的基本概念一、基本概念1.1个体是可以对其进行一系列观测的一件具体的或一般的物体或可以对其进行一系列观测的一定数量的物质或一个定性或定量的观测值.1.2批:在一致条件下生产或按规定方式汇总起来的一定数量的个体叫”批”.批中包括的个体数叫批量.一次交付的个体集叫交付批.1.3样本:是取自总体中的一个或多个个体,用于提供关于总体的信息,并作为可能对总体(或产生总体的过程)进行某种判定的的基础.样本中所包含的个体数目叫样本量.1.3随机抽样从包含N个个体的总体中抽取n个个体,使包含有n个个体的所有右能的组合被抽取的概率都相等的抽样叫简单随机抽样.例如设总体包含A、B、C、D、E共五个个体.今要从其中抽取3个个体.则有10种可能.随机抽样的方法大体有三种.一种是我国古代的抓阄,缺点是做纸团不方便;二是由计算机数学创始人冯.诺依曼最早建议,后来由其他学者发展的用计算机程序产生随机数.但由于这种随机数是程序按一定规律产生的,故叫伪随机数.第三种就是日本首倡的正20面体子.二、抽样检验的概念1、抽样检验的概念：是指从交验的一批产品（批量为N）中，抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作用推断的过程。
2、抽样检验的目的：是“通过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体（批）的质量”。
欲达到这一目的和期望，传统的“百分比抽样”是不科学、不合理的。
通过多年来的理论研究和实践证明，只有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地实现这一目的和期望。
3、抽样检验的步骤a)抽样：需要研究的是怎样抽和抽多少的问题。
b)检验：是在统计抽样检验理论的指导下，采用具有一定测量能力的设备和正确的方法进行检验。
c)推断：是用对样本的检验结果来推断总体（批）的质量水平。
其中抽样和推断状况构成了抽样方案，即抽多少和怎样推断。
GB2828.1培训教材
(1) 转移得分达30分; ( 2)生产正常； (3) 负责部门同意转到放宽检验。 转移得分: Ac>=2: 批被接收,且加严一级后也被接收,给转移
得分加3分. Ac<=1: 批被接收, 给转移得分加2分.
2020年3月16日星期一
GB/T2828.1
11
6、从放宽检验到正常检验
( 1） 有一批放宽检验不通过； (2） 生产不正常； (3) 负责部门认为有必要回到正常检验。
(1) AQL是交付的产品总体｛∑［Nm(i) －dm(i)］｝的质量指标, 是使用方的质量 要求,是生产方的质量目标。
(2) 当对单批进行接收概率分析时,AQL 也作为各批(Ni )的质量指标,即当提交批 的实际不合格品率p≤AQL时,该批合格,当 提交批的实际不合格品率p＞ AQL时,该批 不合格,特别应注意到,当提交批的实际不 合格品率p＞AQL时,该批也有可能被接收。
k
Dm(i) dm(i)
i 1 k
AQL
Nm(i) dm(i)
i 1
2020年3月16日星期一
GB/T2828.1
14
其中：
Nm(i) 表示第ｉ个接收批的批量 Dm(i) 表示第ｉ个接收批中包含的不合格品数 nm(i) 表示第ｉ个接收批的样本量 dm(i)表示第ｉ个接收批的样本中包含的不合格品
0.119 0.0882 0.0452
Pa(10%) 0.56 0.39 0.37
HI
50;3 4
0.0362
0.25
K II 125;7 8 0.0136
0.06
L III 200;10 11 0. 0126
0.0096
2020年3月16日星期一
得分加3分. Ac<=1: 批被接收, 给转移得分加2分.
2020年3月16日星期一
GB/T2828.1
11
6、从放宽检验到正常检验
( 1） 有一批放宽检验不通过； (2） 生产不正常； (3) 负责部门认为有必要回到正常检验。
(1) AQL是交付的产品总体｛∑［Nm(i) －dm(i)］｝的质量指标, 是使用方的质量 要求,是生产方的质量目标。
(2) 当对单批进行接收概率分析时,AQL 也作为各批(Ni )的质量指标,即当提交批 的实际不合格品率p≤AQL时,该批合格,当 提交批的实际不合格品率p＞ AQL时,该批 不合格,特别应注意到,当提交批的实际不 合格品率p＞AQL时,该批也有可能被接收。
k
Dm(i) dm(i)
i 1 k
AQL
Nm(i) dm(i)
i 1
2020年3月16日星期一
GB/T2828.1
14
其中：
Nm(i) 表示第ｉ个接收批的批量 Dm(i) 表示第ｉ个接收批中包含的不合格品数 nm(i) 表示第ｉ个接收批的样本量 dm(i)表示第ｉ个接收批的样本中包含的不合格品
0.119 0.0882 0.0452
Pa(10%) 0.56 0.39 0.37
HI
50;3 4
0.0362
0.25
K II 125;7 8 0.0136
0.06
L III 200;10 11 0. 0126
0.0096
2020年3月16日星期一
医疗器械抽样检验的样本量设计培训教材(计数型和计量型抽样方式)
2.随机抽样方 法
（1）简单随机抽样的概念 一般地，设一个总体的个体数为N，如果通过逐个不放回
地抽取的方法从中抽取一个样本，且每次抽取时各个个体被 抽到的概率相等，就称这样的抽样为简单随机抽样。 总体中的每个个体有相同的机会被抽到—尤如利用计算器的 随 机数按键易于得到。此即数理统计中常用的得到“（简单 随机） 样本” 。
。 别人，并不高贵，真正的高贵应该是优于过去的自己
~与各位共勉~
— 抽样基础
1.检验的概念与分类 2. 随机抽样方法 3. 抽样检验相关标准 4. ISO 2859.1-2012（ GB/T 2828.1 ） 抽样方案简介
1.产品检验的概念与分类
1.概念： 检验(inspection)---指用某种方法(技朮、手段)测量、检查
2
本次课程目录：
三 计量型抽样方案 1.统计基础和正态分布 2.数据的统计估计（置信区间） 3.计量型抽样方案 4.计量抽样的孤立批方案 5.假设检验的样本量确定 四 抽样方案的应用 1.抽样调查的方案设计 2.允收型检验的方案设计 3.验证确认的方案设计
老师寄语
1、匠心独运，精耕细作 2、最大价值的发挥专业 3、最大价值的帮助学员
2.随机抽样方法
（3）分层（随机）抽样法 ——亦称类型抽样法。 从一个可分成不同（不怕其差异大）子总体（或称为层——层内 小）的总体中，按规定的比例（或其它某些准则），从不同层中 随 机抽取样品（个体）的方法。 此法所得样本代表性较好，抽样误差较小，但抽样手续有时较（1） 法更繁。
（4）整群抽样法 ——将总体分成许多群（群间差异小），每个群由个体按一定方式结 合而成（不怕群内差异大），然后随机抽取若干群，并由这些群中 的 所有个体组成样本。 此法常用于工序控制中，它实施方便，但因样本只来自个别几个群 体 而不能均匀分布于总体中，故其代表性差，抽样误大。
(抽样检验)抽样检验方案最全版
（抽样检验）抽样检验方案抽样检验方案第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉）壹、抽样检验的几个基本概念（基础知识）1．抽样检验方案是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。
如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。
2.检验．检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，且将结果和标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。
3．检验批4．批不合格品率是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。
5．过程平均批不合格品率是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。
6．接受概率（又称批合格概率）接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。
壹个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。
二、抽样检验方案类型（壹）抽样检验方案的分类（二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉）1.标准型抽样检验方案(1)计数值标准型壹次抽样检验方案计数值标准型壹次抽样检验方案是规定在壹定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,且在壹次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。
c也可用Ac表示。
c值壹般为可接受的不合格品数，也能够是不合格品率，或者是可接受的每百单位缺陷数。
若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当：d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。
(2)计数值标准型二次抽样检验方案（之上俩种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17）(3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17）2.分选型抽样检验方案3.调整型抽样检验方案[例题]当采用计数值标准型壹次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。
A.d<cB.d>cC.d=cD.d=r答案：B抽样检验方案参数的确定三、抽样检验方案参数的确定（大纲要求了解）实际抽样检验方案中也都存在俩类判断错误。
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18
GB2828.1-2003介绍
GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适 用于连续批的检查）》
GB2828.1-2003是调整型的抽样方案 GB2828.1-2003的质量指标----合格质量水平（AQL）
AQL 是认为可以接受的连续提交检验批的过程平 均上限值,在新版国际标准ISO 2859-1:1999中,改称可 接收质量极限
据对产品批作出是否合格的判断。
N
Åú ²ú Æ·
4
Åú ²» ºÏ ¸ñ
³é Ñù
È« ¼ì
± È ½Ï
3 ÅÐ ¶Ï
n
d
2
Ñù ± ¾
²» ºÏ ¸ñ Æ·Êý
1 Ac,Re 0
Åú ºÏ ¸ñ
Åú ÅÐ ¶¨± ê × ¼
¼ì Ñé ½á ¹û
9
抽样检验适用的情况
检验是破坏性的 检验时，被检对象是连续体（如钢带、胶片、纸张等卷状物）或
检验批（交验批）： 它是作为检验对象而汇集起来的一批产品。
批量（N）： 指检验批中单位产品的数量
缺陷（Defect）： 产品质量特性未满足预期或规定用途的有关
部门的要求。
13
名词术语
不合格：
在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个 质量特性不符合规定要求。
A类不合格：
单位产品的极重要质量特性不符合规定；或单位 产品的质量特性极严重不符合规定。
抽样检验基础教材
课程内容
1. 检验的概念。
2. 检验的工作内容。
3. 质量检验的分类。
4. 质量检验中的“三不原则”。
5. 检验的职能。
6. 抽样检验的概念 。
2
7. 抽样检验适用的情况（场合）。
課程大綱
8. 随机抽样的概述 9. 计数检验和计量检验。 10. 抽样检验中的名词术语。 11. 抽样检验方案。 12. GB2828.1-2003简要介绍。 13. 抽样检验的三个阶段 14. 結論
流程性材料 产品数量多 检验项目多 希望检验费用小 作为生产过程工序控制的检验
10
随机抽样概述
随机抽样是使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中 的抽样法。
随机抽样不是随便抽样、固定抽样。 随机抽样的方法：
1）简单随机抽样 2）周期系统抽样 3）分层抽样
11
计数检验和计量检验
G 32
↓ 01 ↑ ↓ 12
H 50
↓ 01 ↑ ↓ 12 23
J 80 ↓ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4
K 125 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 4 5
24
抽样检验的三个阶段
一、抽样检验的准备阶段
1、确定单位
2、确定检验项目
3、确定检验方法（包括检验设备）
4、确定检验项目的判定标准
1. 熟悉和掌握规定要求 2. 测量 3. 比较 4. 判定 5. 处理 6. 记录
5
质量检验的分类
1.按生产过程的次序分 1)进货检验 2)过程检验 3)最终检验
2.按样品数量分 1)全数检验 2)抽样检验
3.按质量特性类别分 1)计量检验 2)计数检验
6
质量检验中的“三不原则”
1. 不合格的原材料不投产
B类不合格品 ：
有一个或一个以上B类不合格。也可能还有C类不合格， 但没有A类不合格的单位产品。
C类不合格品 ：
有一个或一个以上C类不合格。但没有A类不
合格，也没有B类不合格的单位产品。
15
名词术语
不合格品率 ：
不合格品总数
不合格品率 =
× 100%
被检验单位产品总数
不良率（PPM） ：
27
5、确定在哪一个过程
6、确定批产品的质量指标
25
抽样检验的三个阶段
二、抽样检验的实施阶段 1、确定产品批的构成 2、确定抽样方案（包括转移规则） 3、检验完后的处理
26
抽样检验的三个阶段
三、抽样检验的整理阶段 1、确定检验批的记录方法 2、记录完后的处理（判定结论） ★课程总结（课堂练习）6
被检验单位总数 16
抽样检验方案
计数标准型： 对所有要求的批不合格率上限和批不合格
率下限，都给定响应的生产方风险率和使用方 风险率，所制定的抽样方案 计数挑选型 ：
在实施抽样检验时，凡是被判为不合格的 批，必须进行全数挑选，并将批中的不合格品 剔出，并换以合格品后，再予以接收。
计数检验 根据给定的技术标准,将单位产品简单地
分成合格品或不合格品的检验(计件检验);或是 统计出单位产品中不合格数的检验(计数检验)。 计量检验
根据给定的技术标准,将单位产品的质量 特性,用连续尺度测量出具体数值并与标准对比 的检验。
12
名词术语
单位产品： 为了实施检验而划分的单位体或单位量。
3
检验的概念
● 检验的概念：
是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验或计量产品的一种或多种 质量特性并将测定结果与判别标准进行比较，以判定每个产品或每批产品是否合
。 格的过程 。 ● 检验是“检查——比较——判别”的过程
● 产品不仅包括成品,也包括在制品、零部件、元器件和组件等
4
检验的工作内容
GB2828抽样表的使用
正常检验一次抽样方案
样本 大小 字码
样本 大小
0.10 Ac Re
合格质量水平（AQL） 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
1.5 Ac Re
A2
B3
C5
↓
D8
↓ 01
E 13
↓ 01 ↑
F 20
↓ 01 ↑ ↓
2. 不合格的半成品不转序， 不合格的零部件不装配
3. 不合格的产品不出厂
7
检验的职能
1.鉴别职能 测---- 比----判
2.把关职能 三不原则
3.预防职能 预防为主
4.报告职能 整理、分析正确的
质量记录并及时报告
8
抽样检验的概念
抽样检验：
从要检验的一批产品中随机抽取一部分产品（即 样本）进行检验，再根据所得到的样本检验结果的数
3）一般检验水平的判断能力大于特殊检查水平分的判断 能力
20
GB2828.1-2003介绍
转移规则
Á¬ Ðø 20Åú ºÏ ¸ñ
Á¬ Ðø 10Åú ºÏ ¸ñ
Á¬ Ðø 5 Åú ÖÐ ÓÐ 2 Åú ²» ºÏ ¸ñ
Ãâ ¼ì
· Å ¿í ì¼ ²é
Õý ³£ ¼ì ²é
¼Ó ÑÏ ¼ì ²é
17
抽样检验方案
计数调整型 ： 是指由正常、加严、放宽三种方案构成，
并设有三种方案调整的转换规则。当产品批质 量正常时，采用正常抽样方案；而当批质量变 坏时，转换使用加严的抽样方案，以保护使用 方，警告生产方；当批质量变好，持续优于所 要求的质量时，则转换采用放宽的抽样方案， 并减少样本大小。也就是根据交检产品质量的 变化，而采取（转换）使用正常、加严、放宽 三种不同的方案，以保证接收批的质量。
B类不合格 ：
单位产品的重要质量特性不符合规定；或单位产 品的质量特性严重不符合规定。
C类不合格 ：
单位产品的一般质量特性不符合规定；或单位产
品的质量特性轻微不符合规定。
14
名词术语
不合格品 ：
有一个或一个以上不合格的单位产品。
A类不合格品 ：
有一个或一个以上A类不合格。也可能还有B类不合格 和（或）C类不合格的单位产品。
19
GB2828.1-2003介绍
检验水平（IL）的概述 抽样检查中，判断能力用检验水平表征，即检验水平
高，则判断能力强。 检验水平的等级
1）一般检验水平分三级：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ ； 判断能力： Ⅲ ﹥ Ⅱ ﹥ Ⅰ
2）特殊检验水平分四级：S-1，S-2，S-3，S-4； 判断能力： S-4 ﹥ S-3 ﹥ S-2 ﹥ S-1
³¬ ¹ý Ä¿ ± ê
1Åú ²» ºÏ ¸ñ
Á¬ Ðø 5 Åú ºÏ ¸ñ
21
GB2828.1-2003介绍
转移规则中的“目标”：
1、有一批放宽检验不接收 ； 2、或生产不稳定或延迟 ； 3、或主管部门认为有必要 。
22
GB2828抽样表的使用
样本大小字码
特殊检查水平
批量范围 S—1 S—2 S—3 S—4
1—8
AAAA
9—15 A A A A
16—25 A A B B
26—50 A B B C
51—90 B B C C
91—150 B B C D
151—280 B C D E
281—500 B C D E
501—1200 C C E F
23
一般检查水平
ⅠⅡⅢ AAB ABC BCD CDE CEF DFG E GH FH J GJK
GB2828.1-2003介绍
GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适 用于连续批的检查）》
GB2828.1-2003是调整型的抽样方案 GB2828.1-2003的质量指标----合格质量水平（AQL）
AQL 是认为可以接受的连续提交检验批的过程平 均上限值,在新版国际标准ISO 2859-1:1999中,改称可 接收质量极限
据对产品批作出是否合格的判断。
N
Åú ²ú Æ·
4
Åú ²» ºÏ ¸ñ
³é Ñù
È« ¼ì
± È ½Ï
3 ÅÐ ¶Ï
n
d
2
Ñù ± ¾
²» ºÏ ¸ñ Æ·Êý
1 Ac,Re 0
Åú ºÏ ¸ñ
Åú ÅÐ ¶¨± ê × ¼
¼ì Ñé ½á ¹û
9
抽样检验适用的情况
检验是破坏性的 检验时，被检对象是连续体（如钢带、胶片、纸张等卷状物）或
检验批（交验批）： 它是作为检验对象而汇集起来的一批产品。
批量（N）： 指检验批中单位产品的数量
缺陷（Defect）： 产品质量特性未满足预期或规定用途的有关
部门的要求。
13
名词术语
不合格：
在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个 质量特性不符合规定要求。
A类不合格：
单位产品的极重要质量特性不符合规定；或单位 产品的质量特性极严重不符合规定。
抽样检验基础教材
课程内容
1. 检验的概念。
2. 检验的工作内容。
3. 质量检验的分类。
4. 质量检验中的“三不原则”。
5. 检验的职能。
6. 抽样检验的概念 。
2
7. 抽样检验适用的情况（场合）。
課程大綱
8. 随机抽样的概述 9. 计数检验和计量检验。 10. 抽样检验中的名词术语。 11. 抽样检验方案。 12. GB2828.1-2003简要介绍。 13. 抽样检验的三个阶段 14. 結論
流程性材料 产品数量多 检验项目多 希望检验费用小 作为生产过程工序控制的检验
10
随机抽样概述
随机抽样是使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中 的抽样法。
随机抽样不是随便抽样、固定抽样。 随机抽样的方法：
1）简单随机抽样 2）周期系统抽样 3）分层抽样
11
计数检验和计量检验
G 32
↓ 01 ↑ ↓ 12
H 50
↓ 01 ↑ ↓ 12 23
J 80 ↓ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4
K 125 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 4 5
24
抽样检验的三个阶段
一、抽样检验的准备阶段
1、确定单位
2、确定检验项目
3、确定检验方法（包括检验设备）
4、确定检验项目的判定标准
1. 熟悉和掌握规定要求 2. 测量 3. 比较 4. 判定 5. 处理 6. 记录
5
质量检验的分类
1.按生产过程的次序分 1)进货检验 2)过程检验 3)最终检验
2.按样品数量分 1)全数检验 2)抽样检验
3.按质量特性类别分 1)计量检验 2)计数检验
6
质量检验中的“三不原则”
1. 不合格的原材料不投产
B类不合格品 ：
有一个或一个以上B类不合格。也可能还有C类不合格， 但没有A类不合格的单位产品。
C类不合格品 ：
有一个或一个以上C类不合格。但没有A类不
合格，也没有B类不合格的单位产品。
15
名词术语
不合格品率 ：
不合格品总数
不合格品率 =
× 100%
被检验单位产品总数
不良率（PPM） ：
27
5、确定在哪一个过程
6、确定批产品的质量指标
25
抽样检验的三个阶段
二、抽样检验的实施阶段 1、确定产品批的构成 2、确定抽样方案（包括转移规则） 3、检验完后的处理
26
抽样检验的三个阶段
三、抽样检验的整理阶段 1、确定检验批的记录方法 2、记录完后的处理（判定结论） ★课程总结（课堂练习）6
被检验单位总数 16
抽样检验方案
计数标准型： 对所有要求的批不合格率上限和批不合格
率下限，都给定响应的生产方风险率和使用方 风险率，所制定的抽样方案 计数挑选型 ：
在实施抽样检验时，凡是被判为不合格的 批，必须进行全数挑选，并将批中的不合格品 剔出，并换以合格品后，再予以接收。
计数检验 根据给定的技术标准,将单位产品简单地
分成合格品或不合格品的检验(计件检验);或是 统计出单位产品中不合格数的检验(计数检验)。 计量检验
根据给定的技术标准,将单位产品的质量 特性,用连续尺度测量出具体数值并与标准对比 的检验。
12
名词术语
单位产品： 为了实施检验而划分的单位体或单位量。
3
检验的概念
● 检验的概念：
是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验或计量产品的一种或多种 质量特性并将测定结果与判别标准进行比较，以判定每个产品或每批产品是否合
。 格的过程 。 ● 检验是“检查——比较——判别”的过程
● 产品不仅包括成品,也包括在制品、零部件、元器件和组件等
4
检验的工作内容
GB2828抽样表的使用
正常检验一次抽样方案
样本 大小 字码
样本 大小
0.10 Ac Re
合格质量水平（AQL） 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
1.5 Ac Re
A2
B3
C5
↓
D8
↓ 01
E 13
↓ 01 ↑
F 20
↓ 01 ↑ ↓
2. 不合格的半成品不转序， 不合格的零部件不装配
3. 不合格的产品不出厂
7
检验的职能
1.鉴别职能 测---- 比----判
2.把关职能 三不原则
3.预防职能 预防为主
4.报告职能 整理、分析正确的
质量记录并及时报告
8
抽样检验的概念
抽样检验：
从要检验的一批产品中随机抽取一部分产品（即 样本）进行检验，再根据所得到的样本检验结果的数
3）一般检验水平的判断能力大于特殊检查水平分的判断 能力
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GB2828.1-2003介绍
转移规则
Á¬ Ðø 20Åú ºÏ ¸ñ
Á¬ Ðø 10Åú ºÏ ¸ñ
Á¬ Ðø 5 Åú ÖÐ ÓÐ 2 Åú ²» ºÏ ¸ñ
Ãâ ¼ì
· Å ¿í ì¼ ²é
Õý ³£ ¼ì ²é
¼Ó ÑÏ ¼ì ²é
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抽样检验方案
计数调整型 ： 是指由正常、加严、放宽三种方案构成，
并设有三种方案调整的转换规则。当产品批质 量正常时，采用正常抽样方案；而当批质量变 坏时，转换使用加严的抽样方案，以保护使用 方，警告生产方；当批质量变好，持续优于所 要求的质量时，则转换采用放宽的抽样方案， 并减少样本大小。也就是根据交检产品质量的 变化，而采取（转换）使用正常、加严、放宽 三种不同的方案，以保证接收批的质量。
B类不合格 ：
单位产品的重要质量特性不符合规定；或单位产 品的质量特性严重不符合规定。
C类不合格 ：
单位产品的一般质量特性不符合规定；或单位产
品的质量特性轻微不符合规定。
14
名词术语
不合格品 ：
有一个或一个以上不合格的单位产品。
A类不合格品 ：
有一个或一个以上A类不合格。也可能还有B类不合格 和（或）C类不合格的单位产品。
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GB2828.1-2003介绍
检验水平（IL）的概述 抽样检查中，判断能力用检验水平表征，即检验水平
高，则判断能力强。 检验水平的等级
1）一般检验水平分三级：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ ； 判断能力： Ⅲ ﹥ Ⅱ ﹥ Ⅰ
2）特殊检验水平分四级：S-1，S-2，S-3，S-4； 判断能力： S-4 ﹥ S-3 ﹥ S-2 ﹥ S-1
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Á¬ Ðø 5 Åú ºÏ ¸ñ
21
GB2828.1-2003介绍
转移规则中的“目标”：
1、有一批放宽检验不接收 ； 2、或生产不稳定或延迟 ； 3、或主管部门认为有必要 。
22
GB2828抽样表的使用
样本大小字码
特殊检查水平
批量范围 S—1 S—2 S—3 S—4
1—8
AAAA
9—15 A A A A
16—25 A A B B
26—50 A B B C
51—90 B B C C
91—150 B B C D
151—280 B C D E
281—500 B C D E
501—1200 C C E F
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一般检查水平
ⅠⅡⅢ AAB ABC BCD CDE CEF DFG E GH FH J GJK