焊接特殊过程控制 文档
焊接特殊过程控制
焊接的质量是直接关系到产品或工程质量的关键因素。为保证良好的焊接质量，并保持质量稳定，特制定如下技术要求：
一、人、材、设备控制
1、从事筋钢焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书，才能上岗操作。
2、对材料的控制
（1）对进行焊接的钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家标准的规定：《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499；
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；
《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014；
《冷轧带肋钢筋》GB13788；
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701。
（2）预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，宜采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成分应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700 或《低合金高强度结构钢》GB/T1591 的规定。
（3）电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117 或《低合金钢焊条》GB/T5118 的规定，其型号应根据设计确定；若设计无规定时，可按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）中表 3.0.3选用。
（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊剂应有产品合格证。
（5）钢筋进场时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。
3、对焊接机械控制
选用合适的焊接机械：控制好焊机的型号是否与焊接工艺要求的匹配；焊接的电流、电压是否稳定；焊机电流的调整效果；焊机上的监测仪表是否有效等。
二、焊接工艺选择
1、焊接的方法有：电阻点焊、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊。
每种焊接方法的适用范围：
（1）电阻点焊：混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网
（2）闪光对焊：钢筋混凝土中对接焊接宜采用闪光对焊；其焊接工艺方法按下列规定
选择：
a 当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，表1的规定范围内，可采用“连续闪光焊”；
b 当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；
c 当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊”。
表1 连续闪光焊钢筋上限直径
（3）电弧焊：适用于钢筋混凝土中的钢筋焊接，包括帮条焊、搭接焊、坡口、窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式
（4）电渣压力焊：适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4:l 范围内）钢筋的连接。不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。
（5）气压焊：可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
（6）预埋件钢筋埋弧压力焊：适用于预埋件制作焊接。
2、焊接施工技术方案
根据焊接工艺评定结果，由焊接技术人员编制具体焊接操作方法及注意事项。其主要应包括：其烘干要求、焊接顺序、焊接层次、预后热及层间温度、不同焊接位置时的焊接线能
量（焊接电流、电压、焊接速度）要求等。
3、做好焊接技术交底
焊接技术人员必须向作业层做好焊接作业的技术交底，应做到可操作性强，使作业人员清楚焊接规范和确保焊接质量应采取的必要的控制措施，特别是短焊缝（如吊耳的焊接）焊接，如应注意控制层间温度不宜超过200℃等。
三、焊接过程及技术要求
1、在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。
2、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋。钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除；雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
（1）电阻点焊
a 钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB235、HRB335、HRB400 、CRB550 钢筋制成。当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm 时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12～16mm 时，大、小钢筋直径之比，不宜大于2。焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。
b 电阻点焊的工艺过程中应包括预压、通电、锻压三个阶段。
c 电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择合适的变压器级数。焊接通电时间和电极压力。
d 焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。
e 钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。当点焊生产时，除符合上述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力，并应经常检查各个焊点的焊接电流和焊接通电时间。
当采用钢筋焊接网成型机组进行生产时，应按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力和焊接通电时间。
f 在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。
g 钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除。
（2）闪光对焊
闪光对焊工艺方法包括连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热闪光焊。施工时应根据具体情况选用合适的焊接方法。
a 连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）中表4.3.2 的规定。
b 闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光一预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量。
c 变压器级数应根据钢筋牌号。直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
d RRB400钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。
e HRB500钢筋焊接时，采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺，应在焊机上进行焊后热处理。
f 当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度；钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。
g 采用UN2-150 型对焊机（电动机凸轮传动）或UN17-150-1型对焊机（气，液压传动）进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理。然后，采取预热闪光焊工艺。
h 封闭环式箍筋采用闪光对焊时，钢筋断料宜采用无齿锯切割，断面应平整。当箍筋直径为12mm及以上时，宜采用UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺；当箍筋直径为6～10mm，可使用UN1-4O型对焊机，并应选择较大变压器级数。
i 在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。
（3）电弧焊
a 应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条。焊接工艺和焊接参数；焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
b搭接焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。钢筋采用帮条焊时，宜采用双面焊接。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊，搭接长度和帮条长度应符合
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）中表4.4.2的规定。
帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。
c熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢作垫板模。角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：
①角钢边长宜为40～60mm
②钢筋端头应加工平整；
③从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；
④焊接过程中应停焊清渣1次，焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于3mm；
⑤钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1～3 层，焊缝应饱满，表面应平整。
d窄间隙焊适用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。焊接时，钢筋端部应置于铜模中，并应留出一定间隙，用焊条连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙，形成接头；其焊接工艺应符合下列要求：
①钢筋端面应平整；
②应选用低氢型碱性焊条；
③端面间隙和焊接参数可按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）中表 4.4.7 选用；
④从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合；
⑤当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热；
⑥焊缝余高不得大于3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。
e 预埋件钢筋电弧焊T型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种。装配和焊接时，应符合下列要求：
①当采用HPB235钢筋时，角焊缝焊脚（k)不得小于钢筋直径的0.5倍；采用HRB335和HRB400钢筋时，焊脚（k）不得小于钢筋直径的0.6倍；
②施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。
f 坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求：
①坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱；
②坡口角度可按图1中数据选用；
图1
③钢垫板厚度宜为4～6mm，长度宜为40～60mm；平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm；立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径；
④焊缝的宽度应大于v型坡口的边缘2～3mm，焊缝余高不得大于3mm，并平缓过渡至钢筋表面；
⑤钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；
⑥当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。
（4）电渣压力焊
a焊接夹具应具有足够刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压表、时间显示器应配备齐全。
b 焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；
c 引弧可采用直接引弧法，或铁丝臼（焊条芯）引弧法；
d 引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金瞩和熔渣；
e接头焊毕，应稍作停歇，方可口收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
f 在焊接生产中焊工应进行自检，当发现们心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
（5）气压焊
a 气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
b气压焊设备应符合下列要求：
①供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器
及胶管等。氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量技术监督局颁发的现行《气瓶安全监察规程》和劳动部颁发的现行《溶解乙炔气瓶安全监察规程》中有关规定执行。
②焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
c 采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
①焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm；
②气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；
③气压焊顶压时,对钢筋施加的顶压力应为30～40M/mm2。
d 采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
①安装前，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙；
②气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；
③使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。
e在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨，安装，然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。
f 在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
（6）预埋伴钢筋埋弧压力焊
埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求：
①钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；
②将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂；
③接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电孤，使电孤稳定燃烧，再渐渐下送；
④迅速顶压对不得用力过猛；
⑤敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
⑥在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧（钢筋维持原位或缓慢下送）和顶压等环节应密切配合；焊接地线应与铜板电极接触紧密；并应及时消除电极钳口的铁锈和污物，修理电极钳口的形状。
⑦在埋弧压力焊生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
四、质量检查和记录
1、施工现场检查和记录
焊工人员对所焊接头或制品进行自检，合格后报工地专职质检人员检查验收。
现场质检人员应该对钢筋焊接的外观质量、搭接长度和焊缝外观质量进行检查验收，对不符合要求的焊接件按照相关规定进行处理，并做好记录。
2、力学性能检验
按照相关规范要求，对焊接完成的焊接件进行抽样，抽样数量按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）中规定的比例执行。然后送有资质的实验室进行力学性能试验，并出具实验报告。若试验结果不合格，则按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18—2003）规定重新送样检测。
焊接过程控制程序文件
焊接过程控制程序 1目的和使用范围 为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。 本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接 施工。 Q/ZS21003-2009 文件控制程序 记录控制程序 人力资源管理程序 施工生产过程控制程序 施工机具装备管理程序 2职责 焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实 施。 3工作程序 焊接工艺流程控制见图 1。 4焊工 4.1凡在公司各工程（车间）施焊的焊工应服从公司的统一管理，焊工合格证“聘用情况” 的“聘用 单位”栏应该公司公章， “法人代表”栏应有法人代表签字或盖章。 4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。 4.3参加国外引进项目施工的焊工， 还应根据有关文件指定的标准进行考核， 考核合格后上 岗。 4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。 4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作， 并负责按标准规定办 理焊工资格证件。 4.6焊工考试资料由公司档案科归档。 4.7焊工资格失效前1 — 3个月焊工应重新考试。 4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加 培训在进 行考试。 4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。 有技术人员负责安排、 焊接检 验员监督检查。 4.10 焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。 5焊接材料 5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。焊材库内控制温度在 5摄氏度以上， Q/ZS21004-2009 Q/ZS20901-2009 Q/ZS20401-2009 Q/ZS20701-2009 焊接施工前准备
第一章--焊接质量控制
第一章焊接质量控制 教学目标： 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求； 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准； 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入： 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3 月，国际标准化组织（ISO）正式发布了IS09000?9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年，国际标准化组织两次修订IS09000族标准，使之更为简化、重点更加突出，更加科学、普适，并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000：2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知，焊接结构（件）在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着 锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊椟结构（件）必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将八成惨重的损失。诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更 不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构（件）还必须走第二条途径，即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要 通过工作质量，采取各种管理手段来实现。因此，在质量管理工作中，要以工 作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
焊接过程控制办法
3.0 相关职责 3.1焊接责任人：负责焊工资格的管理；组织实施焊接工艺评定，满足客户产品质量标准，评定 试样的保存；审核产品焊接试板的性能报告；指导焊工正确施焊，批准焊接缺陷的 第一、二次返修；负责焊接过程管理，焊接质量负总责；实施焊接人员的培训，考 核。 3.2工程部：负责焊接项目的工艺评估，并监督实施焊接工艺指导书；编制焊接工艺评定报告。 3.3品质部：负责按照客户要求，对焊接产品进行有效的检验和焊接过程的品质判定；并对焊接 质量进行统计以及统计数据的分析； 3.4认证部：负责按照工艺文件标准，采购符合要求的焊材，母材及焊接气体；并要求供方提供 相应质量报告。 3.5财务部仓库：负责焊材的储存、发放、回收管理；仓库焊材的标识管理。 3.6生产部：负责焊接现场的标识管理，对焊接人员作业质量进行考核；按焊接作业指导书实施 生产，监督执行焊接工艺；负责监督车间对焊接设备、工装、模具的管理； 3.7人力资源部：负责建立焊接相关人员能力评价信息，并对焊接人员资质的有效期监督。组织 与焊接相关的人员培训，建立培训考核档案。 4.0 定义说明 焊接工艺规程(WPS)：焊接过程中的一整套工艺程序及其技术规定。内容包括：焊接方法、焊 前准备加工、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接 工艺参数以及焊后处理等。 焊接工艺评定(WPQR):为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。 焊接工艺评定的一般过程为：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试 样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出 焊接工艺评定报告对拟定焊接工艺指导书进行评定。 5.0 程序内容 5.1 焊接工艺评定 5.1.1根据客户产品要求，结合相关标准规定，确定焊接工艺评定内容及要求。 5.1.2 焊接工程师编制《预焊接工艺指导书》（PWPS），焊接责任人负责审核。审核通过后由 有资格、经验的焊工施焊，施焊中应详细记录施焊工艺规范参数，填写《施焊记录》。 5.1.3 焊工对焊缝外观质量自检合格后，交焊接检验员检验。 5.1.4焊接检验员按《焊接检验指引》检验合格后，再进行无损检测(需要时)、机械性能试验， 按要求对各项指标进行检测。 5.1.5 焊接工程师收集各项记录和检验报告，修订《预焊接工艺规程》（PWPS），由焊接责任 人联系外部有资质的机构进行；《焊接工艺评定》(WPQR)。 5.1.6如果一次评定不合格，应分析原因制订新的工艺规范参数，重新进行焊接工艺评定试验。 5.1.7通过的焊接工艺评定，第三方将提供《焊接工艺评定报告》，由DCC存档。 5.2 焊接技术规程编制原则、依据 5.2.1《焊接工艺规程》是产品施焊时必须遵循的工艺文件，《焊接工艺规程》编制的依据是 已批准的《焊接工艺评定报告》（WPQR），产品图纸、技术条件及技术协议提出的有 关内容。
焊接过程质量控制
焊接过程质量控制 汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，通常由几百个型面复杂、厚度不一冲压或铸造零件，经过几十个功能不一的工装夹具定位后，焊接而成.... 影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，需要分别制定有效的措施全面改进焊接过程质量控制。 当前市场环境下，产品竞争主要取决于质量和服务两个方面，因此，长安福特马自达汽车有限公司将2009年定为“质量卓越年”，各个车间、各个工艺环节都积极通过一系列的质量改进手段和措施，使产品具有更强的市场竞争力和更高的顾客满意度。 图1 焊装过程质量控制鱼骨图 对于焊装车间来说，我们的质量工作主要着眼于三个方面：质量体系控制、过程质量控制、产品质量控制。本文主要探讨焊装车间实际生产中的“过程质量控制”。 图2 超声波检测 影响焊接过程质量的主要因素 焊接作为车身制造四大工艺之一，是车身尺寸控制的基础，结构强度的保障，焊接过程质量的好坏尤为重要，各方面影响因素也颇需重点关注。比如，在我们实际生产过程中曾因焊枪焊接分流、零件搭接不良等因素导致了虚焊、弱焊等缺陷，其潜在的高风险使我们充分认识到焊接质量控制的迫切性和必要性。 通常情况下，影响白车身质量的因素有很多，利用鱼骨分析法，我们结合焊装车间的实际生产过程，分别对人、机、料、法、环各个方面的原因做了详细的统计，以科学的方法对各个环节进行分析，并采取相应的措施加以有效控制，以实现预期的产品质量，保证最终生产出合格的白车身。 图1所示为我公司焊接过程质量分析鱼骨图。 通过鱼骨图，结合工作实际进行分析，可以知道，影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，我们分别制
焊接作业管理程序
焊接作业管理程序 （版本：1）
目录 前言 1范围 2 职责 3 程序 3.1 作业流程 3.2 文件准备 3.3 作业人员控制 3.4 焊材控制 3.4.1 焊材的采购 3.4.2 焊材的储存 3.4.3 焊材的烘干 3.4.4 焊材的发放和领用 3.5 母材控制 3.6 设备控制 3.7 安全环境控制 3.8 工艺质量控制 3.9 焊接质量检验、验收 4 过程指导和监测 5 记录
6 相关文件
前言 为了对宁海国华电厂二期项目的焊接材料、焊接过程及焊接的安全进行有效管理，明确各单位各部门的职责，特制定本程序。 本程序起草人：张家刚 本程序会审人： 本程序审核人： 本程序批准人： 本程序于2007年1月1日发布，自发布之日起实施。 本程序由浙江火电宁海电厂二期项目工程部负责解释。
1 范围 本程序规定了焊接作业文件、焊接人员、焊接材料、作业环境及设备管理等的基本要求，适用于宁海国华电厂#5机1000MW工程项目的焊接施工和管理。 2 职责 2.1 焊接技术人员负责编制焊接工艺卡、作业指导书等焊接文件，并制订相应的作业风险控制计划(RCP)。 2.2 项目质量控制部是焊接管理工作具体实施的监督部门，并负责： 2.2.1 编制焊接质检计划和实施计划，负责焊接质量的全过程控制及相关质量措施的实施； 2.2.2 参与焊接技术措施的审定，深入工程实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门； 2.2.3 确定受检焊缝或检验部位，签发焊口日检通知单，记录并监督检验质量，负责工程质量统计； 2.2.4 掌握焊工技能状况，检查焊工合格证，对违章作业或作业质量不稳定的焊工有权停止其焊接工作。检查热处理工合格证； 2.2.5 组织焊接质量外观检验和最终质量验收。 2.3 焊接与检测工程公司负责焊接工艺评定、焊工的培训、考试、发证及证件管理，并负责现场无损检测及金属试验工作。 2.4 人力资源部负责热处理人员的组织培训、焊工资质审查、证件管理。 2.5 施工单位负责焊接、热处理的现场实施，组织焊工上岗前的考试，并对焊接、热处理设备进行日常维护和保养。 2.6 安全保卫部门负责组织配置现场消防设备和安全标志，组织现场安全检查、监督。 2.7 经理工作部负责组织焊接、热处理、无损检测人员的定期健康检查和健康档案管理。 3程序 3.1 作业流程 3.1.1 焊接作业应执行《ZHDB 308001 施工过程控制程序》中的有关要求。 3.1.2 焊接作业控制流程见图1。
塑料焊接质量控制点
在进行焊接时，压力、时间、吸热量（熔融量）是确保焊接质量的三要素。 1. 压力 对焊接表面施加适当的压力，焊接材料将由弹性向塑性过渡，还可以促进了分子相互扩散并挤去焊缝中的残余空气，从而增加焊接面密封性能。 2. 时间 要有适当的热熔时间和足够的冷却时间。当热功率一定时，时间不够会出现虚焊，时间过长会造成焊件变形，熔渣溢出，有时还会在非焊接部位出现热斑（变色）。必须保证焊接面吸收足够的热量达到充分熔融的状态，才能保证分子间充分扩散融合，同时必须保证足够的冷却时间使焊缝达到足够的强度。 3. 熔融量 热熔时间和热功率协调调整才会的到最恰当的熔融量，保证足够的分子间融合，消除虚焊的现象。除了焊接设备和操作人员技能水平外，来之于塑料内部或外部的各种因素，对焊接质量有一定的影，应当引起重视。 热风焊接原理及其影响因素：热风焊接的主要设备有供气系统，加热系统及焊枪组成。 供气系统的作用是提供干净纯净的，具有一定稳定压力和流量的压缩空气。压缩空气的压力一般控制在0.05～0.1Mpa，压力过小供热不足，影响焊接速度；压力过大会使焊缝表面粗糙发毛，影响外观效果。对于易变热氧化分解的塑料，如PVC、PA，供气源最好改用
氮气和二氧化碳。 加热系统通常由调压装置和加热元件构成，以保证压缩空气通过加热元件后，焊枪的出口温度可以控制在20～650℃之间变化以适应各种不同的塑料品种。 焊枪的作用是将压缩空气通过加热元件加热到塑件所需温度，经喷嘴对焊接和焊条进行加热，使焊接表面熔化成粘稠状，加压冷却定型得到制品。 热风焊接的焊接强度，主要取决于焊件和焊条的品种，焊缝结构和焊接技术。 焊缝结构应根据材料的厚度，制品结构特点，使用场合，焊接的方便等进行选择。焊缝的结构形式分为对接、搭接、角接和T型焊接等。在设计焊缝结构时，接缝尽可能少。 塑料的吸湿性 如果焊接潮湿的塑料制品，内含的水分会在受热后化为蒸汽跑出而在焊缝内部出现气泡，导致焊缝的强度密封性能减弱。吸湿较为严重的材料有PA 、ABS 、PMMA 等。用这些材料做的制品，焊前必须进行干燥处理。 塑料中的填充物 塑料填充玻璃纤维、滑石粉、云母等，它们改变了材料的物理特性、增加强度。塑料中填充料的含量同塑料的可焊性和焊接质量有很大的关系。填充物含量低于20% 的的塑料可以正常进行焊接，不需要进行特殊的处理。填充物含量超过30% 时，由于表面塑料比例不足，分子间融合的不够，会降低密封性。 焊接面的清洁 焊接区域表面必须清洁没有油污杂质，才能保证足够的焊接强度和气密性。
焊接质量控制
焊接原材料因素 焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施： （1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。 （2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。 （3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。 总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。 相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是： （1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。 （2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。 （4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。 还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素 在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度，湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。所以，也应引起一定的注意。在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停
焊接控制程序
焊接控制程序 1 范围 本程序明确了压力容器现场组焊工程的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品焊接检查试板等工作程序、职责、权限的一般规定。 本程序适用于FCC所从事的压力容器现场组焊的焊接过程控制。 2引用文件 FCC/QM02-2005《压力容器质量保证手册》 FCC/VP02-2005 《文件和资料控制程序》 FCC/VP03-2005《材料控制程序》 FCC/VP16-2005《质量记录控制程序》 FCC/QG05.10-2005《焊工考试管理规定》 3职责 3.1 本程序由技术处主办，质量处、人力资源处等有关处室协办。 3.2 设备安装工程公司及项目经理部负责本单位（项目）的焊工管理和焊接过程管理。 3.3压力容器现场组焊的焊接控制由项目焊接责任工程师负责。 4 管理内容 4.1 焊接工艺评定 4.1.1 项目焊接责任工程师进行专业审图后，根据《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709）的要求，查阅FCC压力容器用《焊接工艺评定汇编》，编写压力容器焊接施工技术文件中的“焊接工艺卡”，报项目质保工程师审批后执行。FCC《焊接工艺评定汇编》中未列入的新材料的焊接工艺评定，应向FCC技术处办理焊接工艺评定开发申请，FCC焊接责任工程师审核后向焊接培训站办理焊接工艺评定委托。 4.1.2 焊接培训站的焊接工程师根据《焊接工艺评定申请委托书》编制“焊接工艺指导书”（WPS），进行焊接工艺评定，并负责将评定后的“焊接工艺评定报告”（PQR）连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测报告和理化试验报告等汇编成册，经FCC焊接责任工程师审核后，报FCC压力容器质保工程师批准。 4.1.3 经批准的PQR原件由FCC技术处存档保管，经PQR验证合格的WPS在FCC范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按上述4.1.2条重新审批。 4.1.4 FCC技术处每年根据经批准的PQR发布FCC《焊接工艺评定汇编》增补文件，项目焊接责任工程师根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器现场组焊所需的焊接工艺评定。 4.2 焊工管理 4.2.1从事压力容器主体、受压部件焊接的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格，取得和施焊位置相应的焊接资格后才能从事相应位置的焊接
钢箱梁工地焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 XXX为跨径35m+4x50m+35m的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。 图1 焊接工艺评定流程图 6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求
（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训
焊接控制程序
(1)目的 为了对叉车制造中的焊接进行控制并对叉车制造的焊接材料进行控制和管理，焊接工艺评定及焊接工艺的编制、审批，焊工资格及证书的管理、焊工标记、制造焊接试板、焊接设备、施焊程控和记录，焊缝返修等质量活动作出规定，以保证叉车制造的焊接质量始终处于受控状态。 (2)范围 本程序适用于叉车制造的焊接质量控制。 (3) 定义 无 (4) 权责 4-1 焊接责任工程师负责焊接系统的管理和焊接质量活动的控制，负责组织处理焊接技术与质量问题，审核焊接性能试验、工艺评定指导书和报告，审批叉车制造焊接工艺、焊接工艺评定指导书及焊接接头一、二次返修工艺，确认制造试板力学性能结果并在报告上签字。 4-2 焊接工艺员负责编写焊接性能试验和焊接工艺评定指导书，负责编写焊接工艺和焊接接头一、二次返修工艺。 4-3 车间技术人员负责焊工施焊过程中的质量管理，对工艺纪律的执行情况、焊接材料的使用和焊接设备的维护实施监督。 4-4 焊接试验员负责焊接性能试验、焊接工艺评定和焊材复验，负责焊工培训、考试的指导，负责收集每月焊工的工作实绩并归档。 4-5 质保工程师负责审批叉车制造焊接工艺。 4-6 公司技术负责人负责审批焊接性能试验报告、焊接工艺评定报告和焊接接头超次返修工艺。 (5) 作业程序 5-1 焊接材料
5-1-1 供方的选择 按《采购及材料控制程序》的规定执行。根据焊接工艺试验结果和施焊经 验，选择焊材质量稳定、社会信誉好、服务优良的供方。 5-1-2 计划与订货 由采购部门依据焊接工艺要求的牌号和规格提出焊材订货计划，经材料责任 工程师审核，主管领导审批，采购部门负责订货。 5-1-3 验收与复验 5-1-3-1 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体）应符合国家或行业标准的规定，有制造厂的质量证明书和清晰牢固的标记，质量证明书上的力学性能和 化学成份指针应齐全符合上述相应标准的规定，焊材到货后由材料检验 员检验验收，不需复验的焊材检查合格后由材料检验员负责编号填写焊 材检查记录，并下达合格材料入库通知单，由材料保管员办理入库手续。5-1-3-2 需要复验的焊材到货验收合格后，由采购部门负责委托焊接试验和复验，焊接责任工程师负责签发复验报告，由材料责任工程师审核合格后交材 料检验员确认，由材料检验员下达合格材料通知单，由材料保管员办理 入库手续。 5-1-3-3 经验收或复验不合格的焊材，由采购部门按《不合格品控制程序》的规定作退货或更换处置。 5-1-4 焊材保管、烘干与发放 5-1-4-1 焊材分一、二级库管理，一级库负责焊材的保管与储存，由焊材烘材料保管员负责管理。焊材应按牌号、类别、规格等分别存放，并按类别、批 号设置标牌，焊材距地面和墙壁的距离均不得小于300mm,焊材库内应装 设去湿设备，保持室内相对湿度不超过60％。 5-1-4-2 二级焊材库负责焊材的烘烤、保温、发放、回收，由焊材烘干室管理员负责管理。焊材烘干室管理员应掌握各类焊条的性能和使用要求，明确烘干 的工艺规范，严格按要求进行操作，并做好二级保管焊材的环境条件和发
焊接质量控制措施方案
博易短纤维工程焊接质量控制措施 1、编制说明 本工程中除一般工艺介质外，还有夹套管、热媒管、蒸汽管等特殊管道，因此，本工程焊接管理要针对夹套管、热媒管、蒸汽管制订焊接质量控制措施。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98； 3、焊接材料的理化性能和焊接性能 3.1管道的材质有Q235、20#、1Cr18Ni9Ti等钢。 3.2 Q235 、20#钢属于低碳钢，焊接性能好，一般不需采取特殊的工艺措施即可得到优质的焊接接头，几乎适应各种焊接方法进行焊接。低碳钢综合性能较好，强度、塑性和焊接性能得到较好配合，淬硬倾向小，对裂纹不敏感，焊缝及近缝区不易产生裂纹。 3.3 Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，在常温下具有单相奥氏体组织，耐腐蚀，电阻率大，导热系数小，塑性、韧性及冷压力加工性良好，但强度较低。焊接性能良好，焊接时一般不需要采取特殊的工艺措施；若焊接工艺选择不正确，也会产生晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。 防止产生晶间腐蚀的措施：从焊接材料方面，选用超低碳（0.03%）或添加Ti或Nb等稳定元素的不锈钢焊条；从焊接工艺方面，采用小规减少危险温度围停留时间，采用小电流、快速焊、短弧焊及不作横向摆动，焊缝可强制冷却，加快焊接接头的冷却速度，减少热影响区，也使其在450～850℃这个危险区停留的时间减少到最大限度。多层焊时要控制层间温度，要前一道焊缝冷却到60℃以下再焊。 热裂纹的防止措施：采用适当的焊接规和冷却速度。工艺上采用小规即
小电流、快速焊来减少焊接熔池过热，快速冷却以减少偏析，使抗裂性提高。多层焊时，要控制层间温度，要前一焊道冷却（60℃）后再焊接。 3.5 异种钢的焊接 不同钢号的碳素钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能，采用Cr、Ni含量较奥氏体不锈钢母材高的焊接材料。 4、一般控制措施 4.1 一般规定 4.1.1焊材仓库负责焊材的保管，严格执行《焊材一级库保管规定》。焊接材料必须具有质量证明书和出厂合格证，对焊材质量有怀疑时，必须进行复验。焊条的药皮不得脱落和明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀；TIG焊使用的Ar气纯度应在99.9%以上。 4.1.2焊材烘烤室负责焊材的烘烤和发放，依据《焊材烘烤一览表》的规定进行烘烤与保温，回收的焊条重复烘烤不超过两次。施工中，焊条应存放在保温筒，随用随取。 4.1.3焊接设备由设材部登记建帐，焊接设备上的仪表，由质检部计量人员定期校核，经鉴定合格证后方可使用。使用过程中，焊接设备上的接线柱应与电缆紧密接触。 4.1.4 焊接环境应符合如下规定： 风速：TIG焊时小于2m/s,手工电弧焊时小于10m/s； 相对湿度小于90%； 4.1.5 管道焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。在地面预制的管道应及时进行焊缝检验，尽量减少高空作业。 4.1.6压力管道焊缝应认真做好焊接记录。 4.1.7经检查合格的不锈钢焊缝及其影响区，应尽早进行酸洗、钝化处理。
焊接管理程序.doc
MSOP-00-14 焊接过程控制程序 1、目的 通过对焊接过程的管理，使工程的焊接质量满足要求，保障焊接作业人员健康，减少环境影响。 2、范围 本程序适用于公司建筑、安装工程施工及加工制作中的焊接过程管理工作。 3、职责 3、 1 公司检测中心负责公司焊接过程管理及焊工培训取证工作，宏观掌握各项目部的焊接管理信息， 指导和协调各项目部检测中心的焊接管理工作。 3、 2 项目部检测中心负责本项目部的焊接过程管理及焊工培训工作。 机械部负责焊接设备的监督管理工作。 人力资源部负责全公司焊接人员的外委培训管理工作，并协助检测中心搞好焊工的内部培训管理。 工程处具体负责本单位焊接及热处理人员、设备、材料、技术、质量和施工的日常管理工作，并负责中 级焊工的培训工作。 4程序 4 .1 焊接技术管理 工程施工前，由项目部检测中心焊接专工组织编制焊接施工专业组织设计，编制要求见 MSP—00— 01《质量策划控制程序》。 专业工程处焊接技术人员根据《焊接施工专业组织设计》中的焊接作业指导书编制计划，编写本单位焊 接作业指导书，编制要求参见MSOP— 00— 03《作业指导书编写管理程序》。 在项目开工前，检测中心根据工程的需要及公司现有焊接工艺评定情况，确定焊接工艺评定任务，组织进行焊接工艺评定工作，并将工艺评定文件报分管副总审批。工艺评定文件及工艺评定试验报告原件由 公司检测中心保存。 根据焊接工艺评定文件，由检测中心专工编制焊接工艺规程，经分管副总批准后，印刷发放至相关人员， 并作为工程处技术人员编制焊接作业指导书的依据。 工程处分管焊接的技术人员，根据施工图纸编制主要焊接工程一览表，绘制主要焊接工程施工技术记录 图，报项目部检测中心审核、项目部总工批准后出版、发放。发放范围包括焊接和热处理技术人员、质 检人员和 NDT人员。 工程项目施工前，由工程处焊接技术人员，对参加焊接、热处理施工的人员进行技术交底，办理技术交底签证。对于重要的焊接项目，通知检测中心参加，交底要求见MSP-00-13《施工过程控制程序》。 焊接作业人员作业时按规定正确使用劳动防护用品，执行 MSP— 00— 25《职工劳动保护控制程序》、MSOP — 00—24《职工劳动保护用品管理程序》。 工程处焊接技术人员，应深入现场检查焊接指导书的执行情况，及时解决施工中的技术问题，并做好焊接施工技术纪录。 项目部检测中心焊接专工，在指导各工程处焊接技术管理的同时，应深入现场，做好现场的技术监督。 工程处焊接技术人员做好本单位的焊接竣工资料整理和工程总结；项目部检测中心焊接专工做好本项目 的焊接竣工资料审核和焊接工程总结工作。 焊接技术控制流程见附件S14— 1. 焊接人员培训管理 每年末，各工程处根据工程需要编制本单位下年度焊接人员培训计划，编制要求见MSP— 00— 06《培训控制程序》。 由检测中心对公司新招焊工进行初级培训，考核合格后，颁发上岗证，可从事一般钢结构焊接工作或气 割工作（气焊工）。 中级焊工培训 初级焊工一般要从事现场工作一年以上，可进行中级焊工培训。
焊接过程控制程序
焊接过程控制程序 1 目的和使用范围 为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。 本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接施工。 Q/ZS21003-2009 文件控制程序 Q/ZS21004-2009 记录控制程序 Q/ZS20901-2009 人力资源管理程序 Q/ZS20401-2009 施工生产过程控制程序 Q/ZS20701-2009 施工机具装备管理程序 2职责 焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实施。 3工作程序 焊接工艺流程控制见图1。 4焊工 4.1凡在公司各工程（车间）施焊的焊工应服从公司的统一管理，焊工合格证“聘用情况” 的“聘用单位”栏应该公司公章，“法人代表”栏应有法人代表签字或盖章。 4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。 4.3参加国外引进项目施工的焊工，还应根据有关文件指定的标准进行考核，考核合格后上 岗。 4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。 4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作，并负责按标准规定办 理焊工资格证件。 4.6焊工考试资料由公司档案科归档。 4.7焊工资格失效前1—3个月焊工应重新考试。 4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加 培训在进行考试。 4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。有技术人员负责安排、焊接检 验员监督检查。 4.10焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。 5焊接材料 5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。焊材库内控制温度在5摄氏度以上，
焊接管理规定
1 目的 对压力管道元件制造的焊工管理、焊接工艺评定、焊接工艺管理、焊材管理、产品施焊管理、焊缝返修、焊接设备做出规定，以确保产品焊接质量。 2 范围 适用于压力管道元件产品焊接全过程的质量控制与管理。 3 职责 3.1 技术部负责焊接试验和工艺评定、编制焊接工艺文件、组织焊工培训和资格考核工作。 3.2 采购部负责焊材的采购,财务部负责焊材的保管和发放工作。 3.3 质检部负责焊材验收和现场焊接质量检验，对焊工资格进行监督检查。 3.4 设备动力部负责焊接设备管理。 3.5 车间负责焊接施工、焊接工艺评定试板制作、焊缝返修，并对焊接质量负责。 3.6 行政人力资源部负责特种设备焊工“作业人员证”的存档和保管。 4 定义 无 5 工作程序 5.1 焊工资格与管理 5.1.1 焊工资格 5.1.1.1焊接压力管道元件的焊工，必须按TSG Z6002《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定，参加焊工培训和资格考核，取得质量技术监督局颁发的“作业人员证”后，才允许在有效期内担任合格证规定项目的焊接工作。 5.1.1.2焊工培训与考核，应根据焊工人员情况和生产需要，由焊接工程师及时编制“焊工培训与考核计划”，经总工程师批准后，交行政人力资源部组织实施。5.1.2 焊工管理 5.1.2.1取得“作业人员证”的焊工，由焊接工程师发放焊工钢印，并做好记录，同时送人力资源部存档管理。 5.1.2.2焊接工程师负责组织焊工资格、技能评定等资料整理，编制《焊工合格项目一览表》和《压力管道元件焊工档案》，及时向生产部、质检部、行政人力资源部提供《焊工合格项目一览表》，作为安排焊工工作和检查焊工资格的依据。
机械制造中机械焊接质量的控制对策研究
机械制造中机械焊接质量的控制对策研究 发表时间：2018-12-17T13:14:41.043Z 来源：《防护工程》2018年第26期作者：齐思柳 [导读] 不仅使得大量的资源被浪费，而且也促使机械产品的质量水平下降，不能确保机械产品的安全性。 上海尧泰工程技术有限公司辽宁大连 116600 摘要：随着社会的快速发展，社会对机械设备的需求量呈现出逐年增长的趋势。此外，社会各个行业对机械制造与生产过程当中的机械质量的控制也提出了全新的要求。唯有如此，才可以确保机械在实际运转过程当中安全事故的发生率极低或者不发生。然而，由于当前机械制造与生产工作人员的综合素质水平以及专业化水平均处于较低水平等一系列因素的影响，使得机械焊接过程中往往会出现各种各样的问题以及棘手难题，不仅使得大量的资源被浪费，而且也促使机械产品的质量水平下降，不能确保机械产品的安全性。 关键词：机械制造；机械焊接质量；控制 机械制造过程中机械焊接质量受到很多方面因素的影响，主要包括：机械生产工人专业素质水平不高、焊接工序的完善程度以及裂缝现象等方面的影响因素。为此，应该对这些影响因素加以解决，以提高机械焊接的质量水平。 1 机械制造过程中机械焊接质量的影响因素分析 1.1 机械生产工人专业素质水平不高 机械制造与焊接的直接操作人员为专业技术人员，机械焊接质量水平高低受到专业技术人员综合素质水平所限。对此，机械焊接专技人员应该熟练掌握具体的焊接流程以及操作方法，但是在实际过程中，他们并未能很好地对焊接技术及相关工作流程进行熟练地掌握，因此他们焊接出来的机械设备也就不能达到相应的技术规范或标准的基本需求。最终会导致各种风险的发生，在很大程度上使得机械焊接质量水平显著下降。 1.2 焊接工序的完善程度 工序是机械设备焊接的一个十分重要的环节和要点，工序是否完备，在很大程度上对焊接质量产生较大的影响，一个规范化的以及完善的焊接工序，能够促使机械焊接质量水平显著提升，在规范化的焊接工序，能够促使机械焊接质量水平提升，焊接出的机械设备也就不能很好地满足相应的要求。但是，很多企业采用的焊接工序均不够完善，对机械焊接工作的完整性产生了极为严重的影响，从而也不利于焊接质量水平地提升。 1.3 裂缝现象 裂缝现象是影响机械设备焊接的一个最为突出的因素，在裂缝出现过程中，熔渣不能很好地处理掉。对于大多数焊接材料而言，其中一个最为重要的组成元素为S，且焊接设备本身的刚性非常大、固化速度快，所以很容易引起在机械设备焊接时出现裂缝。此外，熔渣对机械设备焊接质量的影响也往往会被焊接专技人员所忽视，熔渣的处理也被忽略，所以在后续的工作环节，熔渣会由于各个方面因素的影响而掉入至焊接缝隙过程当中，焊接强度会发生非常大的变化。所以说，在进行机械焊接时，常常会由于出现裂缝的现象而导致机械焊接质量水平低下。 2 强化机械制造过程中机械焊接质量的控制对策 2.1 强化机械设备焊接专技人员综合水平地提升 为了更为深入地促使机械焊接质量水平得以提升，务必要从根本上使得机械焊接操作专业技术人员的综合素质水平显著提高，从根本上确保机械焊接质量水平地提升。具体包括如下两个方面的对策：（1）定期组织机械焊接专业技术参加机械焊接技术方面的培训与再教育，并注意对新近的焊接方面的知识和研究进展进行分享，使其深入地掌握；（2）注意制定严格地考评制度对机械设备焊接人员的工作进行定期地考核，考核结果公开透明，并以此作为年终奖、职称晋升、是否续聘等的主要依据，强化其对焊接理论知识的学习，从而对其焊接实践工作提供理论指导与支持。 2.2 不断强化焊接工序地完善 焊接工序对机械设备的焊接质量的好坏也会产生较大的影响。虽然目前很多焊接工序的内容均较为复杂，然而在具体开展机械焊接过程当中，务必要从思想方面对企业员工进行深入教育，使他们充分地意识到采取完善的焊接工序的重要作用，因此在生产中要求技术人员严格执行焊接工艺规程，加强焊接工序的自检和专职检验人员的检查，对于生产中由于工序因素出现的问题要及时修正，从而不断地促使企业焊接工序地完善，以保证焊接工作的完整性。 2.3 对裂缝进行严格地控制 在机械设备的实际运行过程当中，裂缝一般是使得机械设备出现结构性损伤的直接性的因素。所以说，在对机械产品进行焊接的整个过程中，专业技术工作人员就应该对裂缝进行严格地控制。在焊接材料的选取上要把好关，严格控制有害杂质的含量，技术人员在焊接工作时，要严格控制好焊缝截面形状，合理布置焊缝位置。此外，在机械焊接工作完成后，专业技术人员还应要对机械产品进行深入全面的检查，若发现机械产品某个地方仍然有裂缝的出现，那么专业技术人员应该对裂缝进行及时地处理，进一步降低不合格产品流入市场的概率。 2.4 从收尾进行控制，做好焊后矫正工作 焊接变形出现后，只能通过后期矫正将变形度降到最低或者消除变形。焊后矫正工作主要包括两种方式：一种是机械矫正。机械矫正指的是通过手工锤击、压力机、多辊平板机等机械设备对焊件。值得注意的是，手工锤击矫正的劳动强度较大，操作起来有一定难度，但其不需要设备，可以用于矫正薄板变形；压力机、多辊平面机等设备工作效率较高，适合用在较大型的焊接矫正工作当中。第二种是加热矫正。即针对焊件需要矫正的部位通过氧乙炔火焰加热，使其发生形变，使金属长度在冷却后得以收缩，进而达到矫形的目的。 3 结束语 在现代化建筑工程建设过程当中，会将焊接结构用于其中，特别是其被用于机械制造过程中。很多焊接产品正朝着高参数水平以及大型化的方向所发展，其对机械焊接质量以及精准度提出了更高以及更为深入的要求。在机械实际运行过程中，一旦出现障碍，则会引起各
焊接质量控制
焊接质量控制 1目的 为了规范EPC项目中统一质量标准，规范焊接工程的专业质量管理行为，制定本质量规定。 2适用范围 本规定适用于EPC项目现场焊接的质量管理。 3职责 3.1施工(分包)单位对焊工进行管理；编制焊接技术文件；对焊材、焊接设备和焊接作业进行管理；对项目现场焊接质量负责。 3.2EPC、监理机构 监督检查焊工持证上岗；审查承包商焊接技术文件；对焊接材料、焊接设备进行复验；对焊接过程进行监管，组织焊接质量专项检查。 4管理内容 4.1总则 4.1.1EPC项目的所有现场焊接除要执行有关的规范、规定要求外，还要执行本规定要求；4.1.2如建设单位有特殊要求时，还应执行建设单位特殊要求。 4.2内容 4.2.1施工单位人员要求 （1）焊接工程师应具有本专业中级（含）以上技术职称和一年以上焊接施工实践经验。负责焊接工艺评定，编制焊接规程、焊接工艺指导书/卡和焊接施工方案，指导焊接施工作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理交工技术资料。 （2）焊接质量检查人员应由本专业助理工程师（含）以上技术职称人员或技师担任；负责对现场焊接施工质量进行全面检查和控制，参与焊接技术文件的审定，配合监理机构、第三方检测单位确定焊缝检测部位、评定焊接质量。 （3）压力容器、压力管道、大型钢结构等有焊后热处理要求的工程，施工单位应配备热处理工程师。 （4）焊工必须持参加项目焊工考试，持有效证件上岗。 4.2.2施工单位焊材管理 （1）施工单位所需焊材如业主有提供批准的供应商短名单应在名单中进行采购，特殊焊材由施工单位提出申报业主批准。 （2）进场焊材须有材料合格证、质量证明文件、使用说明书等相关资料。用于镍、钛合金焊接等的特殊焊材应具有每一批次熔炼的相关证明。 （3）施工单位验收合格的焊材应及时尚监理机构报验。监理机构对焊材质量证明文件有疑议时，应提请业主组织检测。 （4）施工单位应在现场建立设施完善、制度健全、有专人管理的一级、二级焊材库。报验合格需要使用的焊接材料，必须从焊接材料二级库中领用。焊接材料的分类摆放应符合JB/T3233《焊接材料质量管理规程》的要求。 （5）施工单位应设专人负责焊材的保管、烘烤、发放和回收，并简历记录台帐。重复烘干的焊条应做好标识。烘干温度超过350℃的焊条烘干次数不宜超过3次。 （6）焊工领用焊条应使用可加热的保温筒，一次领用焊条的使用时间不得超过4个小时。4.2.3施工单位设备管理
压力管道安装焊接过程控制程序
压力管道安装焊接过程控制程序 1 目的及适用范围 焊接控制是直接关系到管道安装质量的关键，本章明确规定了焊接质量管理工作和焊接质量控制的职责、程序和要求，其目的是通过控制影响焊接质量的各个要素，以保证管道安装符合标准和法规的规定。适用于管道安装的焊接过程控制。 2 引用文件 2.1 工作环境控制程序 2.2 标识和可追溯性控制程序 2.3 监视和测量装置控制程序 3 职责 技术部门是负责焊接控制的归口管理部门，各二级单位技术部门具体实施。公司技术部门负责焊工资格和焊接工艺评定管理。焊接责任师执行。 4 焊接质量管理工作的要求 4.1 焊接质量管理工作的依据：本《手册》所列的技术法规、业主及供方提供的设计文件、合同中反映的用户特殊要求。 4.2 焊接责任师负责编制、修订焊接质量保证控制系统及相应制度，并负责贯彻执行、监督检查。
4.3 焊接质量的控制均按本系统的规定运行。焊接质量的控制环节 和控制点见“焊接质量控制管理制度”。（企业制定） 5 焊接质量控制内容、要求和程序 5.1 焊接工艺评定 5.1.1 焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接之前完成。对于新材料还需作焊接性能试验； 5.1.2 焊接工艺评定程序：施焊单位申请、焊接技术部门下达任务书、焊接技术人员编制焊接工艺评定指导书、GB50236-98规定施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告，报公司焊接责任师审签，总工程师批准。考试见证表格见记录。 5.2 焊工资格 5.2.1 焊工应取得相应的资格后方可施焊。 5.2.2 焊工资格的评定内容及要求按《焊工考试规则》执行，所有评定和试验结果应存入焊工档案。 5.2.3 焊接责任师负责对焊工上岗前的焊工资格进行监督检查和确认。 5.3 焊接材料的控制 5.3.1 焊接材料应在焊接责任师的指导下订货、采购和验