零件尺寸的测量
零 件 测 绘
零件测绘
零件测绘
零件测绘是根据实际零件徒手目测绘制草图，测量 并标注出其尺寸，制定出相应技术要求，经整理后用仪 器或计算机绘制出零件图的过程。零件测绘对学习先进 技术，交流革新成果、改造和维修现有设备、仿造机器 及配件等具有重要作用。
1.1料以及在机器中的位置和 作用，分析零件的结构形状及大致的加工方法，酝酿零件 的表达方案。
1.2 零件尺寸测量
2．测量尺寸时的注意事项
① 零件上的重要尺寸应精确测量，并进行必要的计算、核对，
不能随意圆整。
有配合关系的尺寸一般只测出其基本尺寸，再依其配合性质
②
，从极限偏差表中查出其极限偏差。
③ 零件上损坏或磨损部分的尺寸，应参照相关零件和资料进行
确定。
1.2 零件尺寸测量
对于零件上的标准结构要素，如螺纹、倒角、键槽、退刀
1.2 零件尺寸测量
（a）卡钳的外形 （b）测量内、外直径尺寸 （c）测量中心距
（d）测量中心高尺寸
（e）测量壁厚尺寸
图8-73 卡钳的外形及使用方法
1.2 零件尺寸测量
（3）游标卡尺 游标卡尺常用来测量工件的外形长度、内外直径以及
内孔和槽的深度等，具体测量方法如图8-74所示。
图8-74 游标卡尺的使用方法
4．根据零件草图绘制零件图
（1）整理零件草图 由于零件草图受工作地点、时间等条件限制，故画完
草图后应对其进行审核和整理。整理内容如下。
① 完善表达方案。 ② 尺寸标注及布置是否合理，对不合理处应及时修改。
③ 查阅相关资料核对技术要求，使零件既符合标准规范， 又符合产品要求。
1.1 零件的测绘步骤
（2）画零件图 画零件图的步骤如下。
测量精度要求高的尺寸，常采用千分尺、游标卡尺等。 当曲线、曲面测量精度要求高时，需采用专门测量仪或 量具进行测量；当曲线、曲面测量精度要求不高时，可采用 拓印法、铅丝法或坐标法，如图8-76所示。
零件尺寸的测量方法
零件尺寸的测量方法零件尺寸的测量方法有很多种，具体采用哪种方法取决于零件的材质、尺寸、形状以及所需的测量精度。
以下是几种常见的零件尺寸测量方法：1、直接测量法：直接测量法是最简单、最直接的测量方法，适用于一些简单的尺寸，如长度、直径等。
测量时，使用卡尺、千分尺等测量工具直接对零件进行测量，读取数值。
这种方法简单易行，但精度较低。
2、间接测量法：对于一些无法直接测量的尺寸，如圆弧半径、锥度等，可以采用间接测量法。
这种方法是通过测量与所需尺寸相关的其他尺寸，然后通过计算得出所需尺寸。
间接测量法的精度取决于计算和测量工具的精度。
3、比较测量法：比较测量法是将被测零件与标准件进行比较，从而确定零件尺寸的方法。
这种方法适用于一些精密零件的测量，如轴承、齿轮等。
通过比较标准件与被测零件的外观、尺寸等，可以较为准确地确定零件尺寸。
4、坐标测量法：坐标测量法是一种高精度的测量方法，适用于复杂零件的测量。
这种方法是通过使用坐标测量机或三坐标测量仪等高精度测量设备，对零件的各个尺寸进行精确测量，并记录在计算机中。
坐标测量法的精度高，但需要使用昂贵的测量设备和专业的操作人员。
5、光学投影法：光学投影法是一种利用光学原理进行测量的方法。
将被测零件放置在投影仪下，通过投影仪将零件的轮廓投影到屏幕上，然后使用测量工具对投影的轮廓进行测量。
光学投影法的精度较高，但需要使用较为复杂的设备和专业的操作人员。
6、干涉法：干涉法是一种利用光的干涉现象进行测量的方法。
这种方法通常用于高精度表面粗糙度的测量。
通过使用干涉显微镜，将光源发出的光照射到被测表面，并观察干涉条纹，从而确定表面粗糙度等参数。
干涉法的精度非常高，但需要使用专业的干涉显微镜和操作人员。
7、非接触式测量法：非接触式测量法是一种不与被测零件接触就能进行测量的方法。
这种方法通常使用激光、超声波等非接触式传感器进行测量。
非接触式测量法的优点是不会对被测零件造成损伤，适用于一些易碎或精密零件的测量。
《零件尺寸的测量》课件
02
零件尺寸测量的方法
直接测量法
定义
直接测量法是指直接使用 测量工具对零件的尺寸进 行测量，无需通过计算间 接得出结果。
优点
直接测量法简单易行，能 够快速准确地得出测量结 果，误差较小。
应用场景
适用于对零件尺寸精度要 求较高的情况，如精密机 械零件的测量。
间接测量法
定义
应用场景
间接测量法是通过测量与零件尺寸相 关的其他参数，然后经过计算得出零 件的实际尺寸。
《零件尺寸的测量》PPT课件
• 零件尺寸测量的基础知识 • 零件尺寸测量的方法 • 零件尺寸测量的应用 • 零件尺寸测量的误差分析 • 零件尺寸测量的未来发展
01
零件尺寸测量的基础知识
零件尺寸测量的定义与重要性
零件尺寸测量的定义
零件尺寸测量是指使用测量工具对零 件的几何量进行测量，以确定其是否 满足设计要求的过程。
利用激光的特性，对大型、复杂零件进行快速、 准确的测量。
超声波测量技术
利用超声波的反射、折射等特性，对零件内部尺 寸进行无损测量。
智能化测量技术的应用前景
自动化测量
通过机器人技术，实现零件尺寸的自动化测量，提高生产效率。
数据分析与处理
利用人工智能技术，对测量数据进行智能分析，提高测量精度。
实时监测与预警
航空航天中的尺寸测量
在航空航天领域，由于对安全性和性能的要求极高，零件尺寸的测量尤为重要。 精确测量飞机和航天器的零部件尺寸，可以确保其符合严格的飞行标准。
航空航天领域的尺寸测量技术通常要求高精度和高可靠性，以确保飞行器的安全 性和性能。
电子设备中的尺寸测量
在电子设备领域，零件尺寸的测量同样重要。例如，在智 能手机、平板电脑等消费电子产品中，精确测量显示屏、 电路板、外壳等部件的尺寸，是确保产品功能和外观质量 的关键。
机械零件尺寸的检测与验收
［１］ 几何精度设计手册． 北京． 中国计量出版社 ［２］ 互换性与测量技术基础．王伯平主编．北京．机械工业出版社，
２００４ ． ４ ［３］ 光滑工件尺寸与验收． 于风云． 机械设计与制造，２００５．１０ ［４］ ＧＢ／Ｔ３１７７—１９９７ 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准《光 滑 工 件 尺 寸
（２）测 量 成 本 ：在 保 证 测 量 准 确 度 的 前 提 下 ，应 考 虑 测 量 器 具 的 价 格 、使 用 寿 命 、检 定 修 理 时 间 、对 操 作 人 员 技 术 熟 练 程 度 的 要 求 等 ，选 用 价 格 较 低 、操 作 方 便 、维 护 保养容易、操作培 训 费 用 少 的 测 量 器 具 ，尽 量 降 低 测 量 成 本。
测量器具的选择原则是：综合考虑量具的技术指 标和经济指标，在保证工件性能质量的前提下，综合考 虑 加 工 和 检 验 的 经 济 性 。同 时 综 合 考 虑 以 下 几 方 面 的 因 素：
（１）测 量 精 度 ：所 选 的 测 量 器 具 的 精 度 指 标 必 须 满 足 被 测 对 象 的 精 度 要 求 ，才 能 保 证 测 量 的 准 确 度 。被 测 对 象 的 精 度 要 求 主 要 由 其 公 差 的 大 小 来 体 现 。公 差 值 越 大 ，对 测量的精度 要求就越低；公差越小，对测量的精度要求就 越 高 。一 般 情 况 下 ，所 选 测 量 器 具 的 测 量 不 确 定 度 只 能 占 被测零件尺寸公差 的 １／１０ ～１／３，精 度 低 时 取 １／１０，精 度 高 时取 １／３。
式中 Ｌ—— —对已定系统误差进行修正后的测量值； Ｕ—— — 测 量 的 总 不 确 定 度 。
因此，如果只根据测量结果是否超出图样给定的 极限尺寸来判断其合格性，有可能会造成误收或误废。 为 了 保 证 产 品 质 量 ，国 家 标 准 ＧＢ／Ｔ ３１７７ — １９９７《光 滑 工 件 尺 寸 的 检 验》规 定 的 检 验 原 则 是 ，所 采 用 的 验 收 方 法 应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件，位于规定 的尺寸极限之外的工件应拒收。为此需要根据被测件 的精度高低和相应的极限尺寸，重新确定测量结果的
零件尺寸的测量与检测
零件尺寸的测量与检测摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。
传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。
伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。
在产品开发中，测量技术的作用显得日益重要。
目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。
不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。
关键词：零件、尺寸、测量一、零件尺寸的测量（一）用人工仪器测量。
随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。
人工用仪器一边测量一边记录数据。
主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。
这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。
统的测量方法大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。
（二）信息化仪器的应用。
随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。
检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。
信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。
一个自动化系统通常由多个环节组成，分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能，在实现自动化的工程中，信息的获取和转换是极其重要的组成环节。
目前很多测量仪器都配串口，通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高。
数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。
零件尺寸的检测方式
13.2 计量器具的选择
13.3 光滑极限量规的设计
2020/7/3
13.1 概述
13.1.1 检测的两种方式
1. 采用普通计量器具 用有刻线的量具测量得到被测几何量的实际尺 寸；根据该尺寸是否超越零件极限尺寸，来判断尺寸 的合格性。如游标卡尺、千分尺、各种指示表和比较 仪等。 2. 采用极限量规 指没有刻线的专用测量工具，是按被测工件的两 个极限尺寸制造的，用它们与被测的孔与轴进行比较 。这种用于检验零件孔、轴的量规，成为光滑极限量 规。检验孔时，量规做成外尺寸形状，成为塞规；检 202验0/7/轴3 时，量规做成内尺寸形状，成为环规或卡规。
误收会影响产品质量， 误废会造成经济损失，为 防止误收并控制误废率， 更好地保证产品质量和降 低生产成本，必须正确地 确定验收极限和选择计量 器具。 2020/7/3
13.2 计量器具的选择
13.2.1 验收极限和安全裕度A
检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限 。验收方案： 1.内缩方案 验收极限是从工件规定的最大和最小极限 尺寸分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定。
偏向的一边，按单项内缩方式确定。
dmax A轴上验收极限来自公差带
下验收极限
Dma
x
上验收极限
孔
公
差
下验收极限
带
A
Dmin
dmin
4）对于非配合尺寸和一般公差的尺寸，其验收极限
2020/7/3
按不内缩方式确定。
13.2 计量器具的选择
13.2.2 计量器具的选择
1.计量器具选用的原则
1）被测件的结构特点：按被测工件的外形、位置、 和尺寸的大小及被测参数的特点来选择计量器具，使选 择的计量器具的测量范围能满足工件的要求。所选测量 器具的测量范围必须大于被测尺寸。对硬度低、材质软 、刚性差的零件，一般选取用非接触测量，如用光学投 影放大、气动、光电等原理的测量器具进行测量。
零件尺寸的测量
机械检测技术
零件尺寸的测量
“米”的定义于18世纪末始于法国，当时规定“米等于经过 巴黎的地球子午线的四千万分之一”。19世纪“米”逐渐成为 国际通用的长度单位。1889年在法国巴黎召开了第一届国际计 量大会，从国际计量局订制的30根米尺中，选出了作为统一国 际长度单位量值的一根米尺，把它称之为“国际米原器”。 在19６０年国际计量大会上通过的米的定义是：“1米等 于真空中氪８６原子的２P10和５D5能量级之间跃迁时辐射１ ６５０７６３.７３个波长的长度”。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
米原器
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
在实际应用中，除特别精密零件的测量外，一般不直接 用基准光波波长测量零件。为了保证量值的统一，必须把国 家基准所复现的长度计量单位量值准确地传递到生产中的计 量器具和工件上去，以保证对被测对象所测得的量值的准确 和一致。为此需要在全国范围内从组织到技术上建立起一套 严密而完整的体系，即长度量值传递系统，如图1所示。这 个系统的传递媒介是量块和线纹尺，它们是机械制造中的实 用长度标准，由国家技术监督局到地方各级计量管理机构逐 级传递和定期检定。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
被测对象：本课程主要是几何量，即长度、角度、形状、位置、 表面粗糙度以及齿轮等零件的几何参数； 测量单位：我国法定计量单位，长度为米，角度为弧度和度、 分、秒。 测量方法：测量时采用的测量原理、测量器具和测量条件的总 和。 测量精度：测量结果与被测真值一致的程度。反义词为测量误 差。测量误差大，测量精度低，测量误差小，测量精度高。
２０１１、２
机械检测技术
零件尺寸的测量
二）量块 标准量是体现测量单位的某种物质形式，具有较高的稳 定性和精确度。 光波波长：直接使用米定义咨询委员会推荐使用的五种激光 和两种同位素光谱灯的任一种来复现。 使用波长作为长度基准，虽然可以达到足够的精确度， 但因对复现的条件有很高的要求，不便在生产中直接用于尺 寸的测量。因此，需要将基准的量值按照定义的规定，复现 在实物计量标准器上。常见的实物计量标准器有量块（块规） 和线纹尺。 量块用铬锰钢等特殊合金钢或线膨胀系数小、性质稳定、 耐磨以及不易变形的其它材料制成。其形状有长方体和圆柱 体两种，常用的是长方体。
详解轴类零件的尺寸测量方法
详解轴类零件的尺寸测量方法摘要：机械行业中，轴类零件是最常用的零件之一，应用于各种运动场合，一般常用通用量具如游标卡尺、千分尺等来测量轴类零件尺寸。
看似简单的测量方法里，包含着如尺寸公差知识、常用量具读数原理、测量技术原理、数据计算等多学科知识，测量前，应先进行测量工具和测量方法的选择，测量时，应保持被测部位和量具清洁，保障测量表面的接触紧实，保证刻度读数的准确，测量完毕后，依据图纸或设计要求要对被测数据进行分析和处理，得出后续处理方案。
关键词：尺寸测量；读数方法；测量误差；数据处理机械行业中，几乎所有运动机构都需要进行动力的转换和传输，在传输过程中一个重要的部件就是传动轴，它可以起到支撑、传动、传递转矩等作用，轴的尺寸精度是衡量其是否合格的首要条件，因此，本论文就来探讨典型轴类零件的尺寸测量方法。
在进行测量之前要学习一些相关的基础知识，如掌握尺寸公差的基础知识、测量技术基本原理、常用测量工具的读数原理。
还要了解一些技能知识，如能够计算零件尺寸的极限偏差值和标准偏差，会查询标准公差数值表等。
通用量具的具体读数方法是：①游标卡尺的读数方法是在主尺上读出副尺零线以左的刻度值，找到副尺上与主尺刻线对齐的格数，乘以精度0.02mm，最后两数相加得出测量值。
②千分尺的读数方法：先读取固定套筒左边露出的刻度值，再以固定套筒基准线读取微分套筒上的刻度，最后将两数值相加，即为测量值。
图1掌握了基本的读数方法后，就要对图纸进行分析，对以上图纸分析结果如下：1.根据传动轴在实际中的使用要求，分析图纸不同部位的尺寸公差，找出一般尺寸（公差带≧0.02）和重要关键尺寸（公差带<0.02，小数点后3位数值）。
2.依据分析结果，选择合适的测量工具，一般尺寸选用游标卡尺，重要尺寸选择外径千分尺进行测量。
用游标卡尺测量图纸中一般尺寸，主要包括长度尺寸、非配合尺寸和轴肩部位尺寸，测量步骤：①将卡尺的外侧量爪擦拭干净，将两量爪紧密贴合，检查有无缝隙，且主尺和游标尺的零位刻度相互对齐，俗称零位校准②将测量部位用棉布擦拭干净③测量时，右手握住尺身，大拇指移动游标尺，左手拿住传动轴，使被测部位在两外测量爪之间，当与量爪紧密相贴时，即可读数④为获得较正确的测量结果，应在轴的同一截面的不同方向进行多次测量，一般3~5次。
橡胶件尺寸测量方法
橡胶件尺寸测量方法橡胶件是一种常见的工业零件，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
对于橡胶件的尺寸测量，是确保其质量合格的关键环节。
本文将介绍几种常用的橡胶件尺寸测量方法，以供参考。
一、橡胶件尺寸测量方法之直尺测量法直尺测量法是最简单、最常用的测量方法之一。
使用直尺对橡胶件的长度、宽度、厚度等尺寸进行测量。
在测量前，需保证直尺的边缘完整平直，以免影响测量结果。
将直尺尽可能贴近橡胶件表面，通过目测或放大镜等工具，读取测量结果。
直尺测量法适用于橡胶件的简单尺寸测量，操作简便、成本低廉。
二、橡胶件尺寸测量方法之卡尺测量法卡尺测量法是一种较为精确的测量方法。
使用卡尺对橡胶件的外径、内径等尺寸进行测量。
在测量前，需保证卡尺的刻度清晰、零位准确。
将卡尺的活动爪放置在橡胶件的两个测量点上，通过观察卡尺刻度，读取测量结果。
卡尺测量法适用于橡胶件的直径、高度等尺寸测量，测量精度较高。
三、橡胶件尺寸测量方法之影像测量法影像测量法是一种非接触式的测量方法。
使用影像测量仪对橡胶件进行全方位的尺寸测量。
在测量前，将橡胶件放置在影像测量仪的平台上，通过调整仪器的参数，获取橡胶件的影像。
利用影像测量软件对影像进行处理分析，测量橡胶件的尺寸。
影像测量法适用于复杂形状的橡胶件测量，测量精度高，同时可以保存测量结果供后续分析和比对。
四、橡胶件尺寸测量方法之激光测量法激光测量法是一种高精度的测量方法。
通过激光测距仪或激光传感器对橡胶件的尺寸进行测量。
在测量前，需保证激光测量仪的参数准确。
将激光测距仪对准橡胶件的测量点，触发测量按钮进行测量。
激光测量法适用于橡胶件的长度、宽度、高度等尺寸测量，测量精度极高。
五、橡胶件尺寸测量方法之三坐标测量法三坐标测量法是一种精密的测量方法。
使用三坐标测量仪对橡胶件的三维尺寸进行测量。
在测量前，将橡胶件固定在三坐标测量仪的测量台上，通过调整仪器的参数，进行测量。
三坐标测量法适用于复杂形状、高精度的橡胶件测量，测量结果准确可靠。
项目二 零件线性尺寸的测量
用外径千分尺测量轴径 1．测量步骤 （1）清洁、检查、校对游标卡尺。 （2）清洁圆柱销。 （3）圆柱销直径较小，可采用单手测量法，大拇指 和食指捏住微分筒，小指和无名指勾住尺架并压向 手心。测量时，大拇指和食指转动微分筒，轻微用 力使之与测量面接触。取下读数并记录。也可使用 双手测量法。 （4）测量圆柱销长度，并记录数值。 （5）检测完毕，将千分尺整理好放回盒内。
4、塞尺：又称厚薄规或间隙片，主要用来检验间隙 大小和窄槽宽度。 塞尺是由许多层厚薄不一的薄钢片组成（图 1-10） 按照塞尺的组别制成一把一把的塞尺，每把塞尺 中的每片具有两个平行的测量平面，且都有厚度 标记，以供组合使用。 用塞尺时必须注意下列几点： 根据结合面的间隙情况选用塞尺 片数，但片数愈少愈好； 使用时清除灰尘和油污; 测量时不能用力太大，以免塞尺 遭受弯曲和折断； 不能测量温度较高的工件。 用后应及时把尺片推入尺框内。
任务二 用游标卡尺测量轴径
轴径的测量
1．测量步骤 （1）清洁、检查、校对游标卡尺。 （2）清洁圆柱销。 （3）圆柱销直径较小，可采用单手测量法。右手握 卡尺，使外测量爪张开尺寸略大于被测工件尺寸； 然后用右手拇指缓慢移动游标，使两量爪测量面轻 轻地与被测工件表面平行接触（测量圆柱工件注意 量爪应过工件中心）；游标卡尺上下轻微摆动，边 摆动拇指边施加测量力，然后锁紧（以卡尺轻轻划 出工件表面为准）目光正视读出尺寸数值并记录。 （4）测量圆柱销长度，并记录数值。 （5）检测完毕，将卡尺整理好放回盒内。
外径千分尺的构造 测 微 螺 杆 固 定 套 筒 微 分 筒 调 节 螺 母 测 力 接 垫 装 头 片 置
பைடு நூலகம்
尺 固定测 架 量砧座
轴 套
锁紧螺钉
绝热板
零件的测量
例：轴Φ20-0.014，dmin=19.986<da<20=dmax 则合格
用千分尺测量时，千分尺不确定度（测量方法极限 误差）δeim=±0.004=4μm，测量仪器误差反应在测量结 果中。
当轴实际值为：
20 20.004不合格品
当轴实际值为：
判合格品 19.982 19.986不合格品 19.996 20 合格品 判不合格品 19.986 19.990合格品
游标卡尺的测量方法
1. 测量外形尺寸时，应先把量爪张开得比被测尺寸稍 大，再把固定测量爪（左边一爪）与被测表面靠上， 然后慢慢推动尺框（带游标的框），使活动测量爪 轻轻地接触被测表面，并稍微游动一下活动测量爪， 以便找出最小尺寸部位，可获得正确的测量结果。 卡尺的两个测量爪应垂直于被测表面。同样道理， 读数之后要先把活动测量爪移开，再从被测件上取 下卡尺；在活动测量爪还没松开之前，不允许猛力 拉下卡尺。 2. 测量内孔直径时，应先把测量爪张开得比被测尺寸 稍小，再把固定测量爪靠在孔壁上，然后慢慢拉动 尺框，使活动测量爪沿着直径方向轻轻接触孔壁， 再把测量爪在孔壁上稍微游动一下，以便找出最大 尺寸部位。注意测量爪应放在孔的直径方向。
千分尺的读数方法
1. 先读出固定套筒上露在外面的刻线数值，中 线之上为整毫米数值，中线之下为半毫米数值。 2. 再读出在微分筒上从零开始第x条刻线与固定 套筒上基准线对齐的数值，x乘以其测量精度 值0.01mm即为读数不足0.5mm的小数部分。
读？
零件的测量训练
1、使用游标卡尺测量零件
2、使用千分尺测量零件
原理
一、游标卡尺的精度： 为什么游标卡尺测量精度可达0.1 mm，甚至可达 0.05 mm、0.02 mm呢？原来是因为游标卡尺巧妙地 运用了游标尺与主尺最小刻度之差，如果将主尺上 的9 mm等分10份作为游标尺的刻度，那么游标尺上 的每一刻度与主尺上的每一刻度所表示的长度之差 就是0.1 mm，同理，如果将主尺上的19 mm、49 mm 分别等分20份、50份作为游标尺上的20刻度、50刻度， 那么游标尺上的每一刻度与主尺上的每一刻度所示 的长度之差就分别为0.05 mm、0.02 mm. 因此游标卡 尺的测量精度可达0.1 mm、0.05 mm、0.02 mm.
利用机器视觉技术的机械零件尺寸检测
利用机器视觉技术的机械零件尺寸检测随着科技的不断进步，机器视觉技术在工业制造领域得到了广泛应用，其中之一就是机械零件尺寸检测。
利用机器视觉技术进行机械零件尺寸检测能够提高检测的准确性和效率，减少人工检测的不确定性，大大提升制造业的生产效能和产品质量。
机器视觉技术的应用范围非常广泛，其中之一就是对机械零件的尺寸进行检测。
在过去，人工测量是常用的检测手段，但是人工测量不仅费时费力，而且容易受到人为因素的影响，造成测量结果的误差。
而利用机器视觉技术，可以通过高精度的图像处理算法和先进的深度学习模型，对零件进行全面的、无死角的尺寸测量。
首先，机器视觉技术通过高分辨率的图像设备，可以将机械零件的图像获取到计算机中，然后通过图像处理程序对图像进行预处理，包括去噪、增强对比度、边缘检测等。
接着，机器学习算法或深度学习模型开始工作，对图像进行特征提取和分析。
这一步非常关键，因为不同的零件可能有不同的形状和尺寸，所以需要设计相应的算法和模型，以便准确地识别并测量不同种类的零件。
对于非常小或非常细长的零件，由于图像的失真和畸变，可能导致尺寸测量的不准确。
为了解决这个问题，一些先进的机器视觉系统可能会使用多个相机进行图像捕捉，并使用三维重建技术来生成更准确的模型。
通过机器学习算法和深度学习模型的训练，机器视觉系统能够自动识别和测量不同零件的尺寸。
这种自动化的机械零件尺寸检测方法不仅提高了生产效率，减少了人为因素的影响，还减少了人力成本和测量误差。
另外，机器视觉技术还可以进行大批量的零件尺寸检测，检测速度快，可以准确实时地掌握生产线上零件质量的状况，从而提前发现和解决潜在的质量问题。
当然，机器视觉技术在机械零件尺寸检测中也面临一些挑战和限制。
首先，不同种类的零件形状和尺寸差异很大，需要开发不同的算法和模型来进行测量。
其次，零件在生产过程中可能会出现表面光洁度不佳、表面污染或磨损等问题，这会影响图像的质量和准确性。
此外，机器视觉系统的设置和校准也需要一定的专业知识和技能，以确保测量结果的准确性和可靠性。
各种测量方法
调整被测件在专用支架上的位置，使百分表的读数差为最小，百分表按专用的标准件调至零位，在整个被测表面上按需要测量一定数量的测量点，将百分表读数绝对值的最大值乘以2，作为零件的面位置度误差；用综合量规检测，量规销的直径为被测孔的实效尺寸，量规各销的位置与被测孔的理论位置相同，量规的测量基面与被测件的基面重合，凡是能通过量规销的零件均为线位置度合格的产品；用心轴、坐标检测法，按基准调整被测件，使其与测量坐标方向一致，将心轴插入孔中，测量垂直方向上各2个点，测量点尽可能靠近被测件的平面，将被测件翻转，对其背面按上述方法进行测量，对每一面的测量结果分别计算坐标计算坐标尺寸，坐标尺寸分别减去相应的理论尺寸得到变化量，应用勾股定理计算得到线位置度误差；用综合检测线位置度，按基准调整被测件，使其轴线与分度装置回转轴线同轴，任选一孔，以其中心作径向定位，用千分表测出各孔的径向误差，计算得到其位置度误差，翻转被测件，按上述方法重复测量，取其中较大值作为该要素的位置度误差；将箱（壳）体置于千斤顶上，用心轴、角尺将基准要素找正，将心轴置于被测要素内，用百分表（或千分表）沿心轴轴向测量上母线读数，将最大、最小读数差换算到被测孔长度尺寸上，所得之值即为两轴线的位置度误差值；按基准调整被测件，使其与测量装置的坐标方向一致，测出被测点坐标值，分别和理论尺寸比较，得2个方向的变化量，计算出点位置度误差；被测件由回转定心夹头定位，再选择适宜直径的钢球，置于被测件球面坑内，以钢球球心模拟被测球面坑的中心，使用2个百分表，百分表先按标准调至零位，回转定心夹头一周，测得垂直方向变化量，以此计算出点位置度。
此外，还有径向圆跳动替代法、同轴度量规法等检测同轴度误差的方法。
十六、跳动误差的检测方法
可采用顶尖、心轴、套筒、V 形块等装置配合千分表进行测量，顶尖的定位精度明显优于V 形块和定位套，因此应尽量选用顶尖定位，测量端面圆跳动和全跳动中使用V 形块和定位套定位时，注意确保轴向定位的可靠性，测量前，顶尖、顶尖孔、V 形块、定位套等的工作面、被测件的支撑面等部位应清理干净。
轴类零件直径的测量
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二、千分尺 4、千分尺的测量范围和精度
• 千分尺的测量范围和精度
测量范围
0～25 25～50 50～75、75～100 100～125、125～150 150～175、175～200 200～225、225～250 250～275、275~300
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （5）轻轻取下千分尺。这时，外径千分尺指示数值 就是所测量工件的尺寸。
（6）使用完毕后，应将外径千分尺擦拭干净，并涂 上一层工业凡士林，存放在卡尺盒内。
On the evening of July 24, 2021
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6.05mm。
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二、千分尺 3、千分尺的读数方法 •读法示例
• 在固定套筒上读出的尺寸为35.5mm； • 在微分筒上读出的尺寸为：
12（格）×0.01mm =0.12mm； • 上两数相加即得被测零件的尺寸为
微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小 0.5mm。
微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周 时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身 圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为：
0.5÷50=0.01(mm)。 由此可知：千分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出 0.01mm，也就是千分尺的读数值为0.01mm。
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零件线性尺寸的测量
零件线性尺寸的测量项目二零件线性尺寸的测量任务一长度的测量【课题名称】常用长度量具【教学目标与要求】一、科学知识目标1.了解常用长度量具的种类、精度。
2.掌控游标卡尺和千分尺的刻线原理及采用方法。
二、能力目标能正确选择长度量具的种类，并准确测量出零件的实际尺寸。
三、素质要求可以采用长度测量工具，掌控量具的维修保养方法，培养爱惜工量具的良好习惯。
四、教学要求1.介绍机械工业常用采用长度单位和各种量具的测量精度。
2.介绍游标卡尺和千分尺的刻线原理，可以正确地挑选与采用测量工具。
3.能够准确地读出测量的长度值。
【教学重点】1.游标卡尺和千分尺的刻线原理。
2.恰当读数。
【难点分析】1.游标卡尺的刻线原理。
2.千分尺的使用与读数。
【分析学生】学生可能将对量具的采用与测量技术比较注重，实际上这就是对动手能力的培育，对上岗后若想胜任工作岗位至关重要，应当消除轻视课堂教学的错误观念，二要努力学习技术测量。
【教学思路设计】先讲授，后课上练习量具测量身边的文具或工件，达到初步掌握正确测量方法的目的。
【教学安排】2学时，应配以1学时的量具采用练。
【教学过程】一．复习旧课形状和边线公差的内容就是对零件加工质量的建议，而这些公差及基本尺寸建议必须经过量具的测量就可以充分反映出，介绍和采用量具即为沦为本章的主要内容。
二．导入新课尺寸公差和形位公差的项目很多，归纳出来包含长度和角度两个方面，所以常用的测量工具也分成这两大类。
三．讲授新课在机械制造业中，长度单位就是米，但在图样上的规定以毫米做为计量长度单位，且烟树单位符号。
1.钢直尺钢直尺就是最简单的常用量具,其精确度通常为0.5mm，其长度常用为150mm，300mm，500mm等。
通常可以轻易测量工件的长度。
2.卡钳卡钳就是一种协调其他量具间接测量工件内、外径的量具，分成内、外卡钳。
卡钳特别适用于于测量某些量具不方便采用的场合。
目前，卡钳应用领域较太少。
3.游标类卡尺游标类卡尺就是目前应用领域最广的通用型工具，其优点就是结构直观，使用方便，测量精度较低。
判断零件尺寸是否合格的条件
判断零件尺寸是否合格的条件零件尺寸是否合格是制造过程中非常重要的一项检验工作。
合格的零件尺寸可以确保产品的质量和功能符合设计要求，保证产品的正常使用和性能稳定。
下面将从零件尺寸的测量方法、尺寸的精度要求以及尺寸偏差的控制三个方面来讨论如何判断零件尺寸是否合格。
测量零件尺寸的方法有很多种，常见的有直接测量和间接测量两种方法。
直接测量是通过使用测量工具直接测量出零件的尺寸，例如使用卡尺、游标卡尺等工具进行测量。
间接测量是通过测量零件上的其他尺寸或特征来间接推导出所需尺寸，例如使用量规、坐标测量机等工具进行测量。
根据不同的零件形状和尺寸要求，选择合适的测量方法是判断零件尺寸是否合格的前提。
判断零件尺寸是否合格需要根据产品的设计要求和工艺要求来确定尺寸的精度要求。
在产品设计时，通常会规定零件的尺寸公差范围，即允许尺寸偏差的上限和下限。
尺寸的精度要求取决于产品的功能和使用要求，一般来说，精度要求高的产品需要更严格的尺寸控制。
在制造过程中，通过对零件尺寸进行测量和比较，可以确定是否在允许的尺寸公差范围内，从而判断零件尺寸是否合格。
尺寸偏差的控制也是判断零件尺寸是否合格的重要依据。
尺寸偏差是指实际尺寸与设计尺寸之间的差异，可以分为正偏差和负偏差。
正偏差表示实际尺寸大于设计尺寸，负偏差表示实际尺寸小于设计尺寸。
根据产品的功能和使用要求，对尺寸偏差有一定的要求。
通常情况下，尺寸偏差应控制在允许范围内，以确保零件的装配和使用的正常进行。
如果尺寸偏差超出了允许范围，可能会导致零件不能正常装配或使用，从而影响产品的质量和性能。
判断零件尺寸是否合格需要根据测量方法、尺寸的精度要求以及尺寸偏差的控制来进行。
在制造过程中，通过选择合适的测量方法，对零件尺寸进行测量和比较，可以确定零件尺寸是否在允许的范围内。
同时，根据产品的功能和使用要求，确定尺寸的精度要求和尺寸偏差的控制要求，确保零件尺寸的合格性。
只有合格的零件尺寸才能确保产品的质量和功能符合设计要求，保证产品的正常使用和性能稳定。
NX10.0测量零件尺寸教程
NX10.0软件测量零件尺寸使用教程
本UG教程要用到的UG指令为：测量距离；在对3D零件进行机加工时，由于图纸上的标注尺寸太多，漏标是常有的事，这时机加工人员就要找到绘制图纸设计师，重新打开零件，查漏标的数后，再进行加工。
测量尺寸结果如下图：
UG10.0测量工具使用技巧：
1、测量命令在－分析－菜单中；
2、测量的下拉菜单中，可测量的尺寸种类很多，如距离、半径、直径等；
3、测量两面之间的距离，按下图进行选面，在测量时要注意配合使用选择工具条；
4、为便于测量其所有的数据，可以打开显示信息窗口；
5、测量直径，选图上圆孔，可以测得直径是12mm；
6、测量曲线长度，所测线是直线，用测量长度最方便，如下图对三条线进行测量后的数据，其长度显示在信息窗口内。
7、测量半径，对于下图的小圆柱，需用测量半径，查得数据约2.1mm;
8、本UG10.0教程讲解的是日常工作技巧，实用性很强，要用心才能掌握。
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机械检测技术
零件尺寸的测量
被测对象：本课程主要是几何量，即长度、角度、形状、位置、 表面粗糙度以及齿轮等零件的几何参数； 测量单位：我国法定计量单位，长度为米，角度为弧度和度、 分、秒。 测量方法：测量时采用的测量原理、测量器具和测量条件的总 和。 测量精度：测量结果与被测真值一致的程度。反义词为测量误 差。测量误差大，测量精度低，测量误差小，测量精度高。
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零件尺寸的测量
“米”的定义于18世纪末始于法国，当时规定“米等于经过 巴黎的地球子午线的四千万分之一”。19世纪“米”逐渐成为 国际通用的长度单位。1889年在法国巴黎召开了第一届国际计 量大会，从国际计量局订制的30根米尺中，选出了作为统一国 际长度单位量值的一根米尺，把它称之为“国际米原器”。 在19６０年国际计量大会上通过的米的定义是：“1米等 于真空中氪８６原子的２P10和５D5能量级之间跃迁时辐射１ ６５０７６３.７３个波长的长度”。
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零件尺寸的测量
１、量块的构成 长方体的量块有两个平行的测量面，其余为非测量面。测 量面极为光滑、平整，其表面粗糙度Ra值达0.012μm以上，两 测量面之间的距离即为量块的工作长度（标称长度）。标称长 度到5.5mm的量块，其公称值刻印在上测量面上；标称长度大 于5.5mm的量块，其公称长度值刻印在上测量面左侧较宽的一 个非测量面上
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二）量块 标准量是体现测量单位的某种物质形式，具有较高的稳 定性和精确度。 光波波长：直接使用米定义咨询委员会推荐使用的五种激光 和两种同位素光谱灯的任一种来复现。 使用波长作为长度基准，虽然可以达到足够的精确度， 但因对复现的条件有很高的要求，不便在生产中直接用于尺 寸的测量。因此，需要将基准的量值按照定义的规定，复现 在实物计量标准器上。常见的实物计量标准器有量块（块规） 和线纹尺。 量块用铬锰钢等特殊合金钢或线膨胀系数小、性质稳定、 耐磨以及不易变形的其它材料制成。其形状有长方体和圆柱 体两种，常用的是长方体。
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三）角度基准与量值传递 在计量部门，为了方便，采用多面棱体 作为角度量值的基准。
多面棱体 标准测角仪 角度量块 各种角度量具
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角度基准与长度基准有本质的区别。角度的自然基准是客 观存在的，不需要建立，因为一个整圆所对应的圆心角是定 值（2πrad或360°）。因此，将整圆任意等分得到的角度的 实际大小，可以通过各角度相互比较，利用圆周角的封闭性 求出，实现对角度基准的复现。 为了检定和测量需要，仍然要建立角度度量的基准 。
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零件尺寸的测量
通过计量检定，将国家计量标准器（基准）所复现的计量单 位的量值，通过标准，逐 级传递到工作用的计量器具，以保证 对被测对象所测得量值的准确和一致。这个过程称为量值传递。
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机械检测技术 长度量值传递
零件尺寸的测量
目前，在实际工作中常使用下述两种实物基准：量块和线 纹尺。首先由稳定激光的基准波长传递到基准线纹尺和一等 量块，然后再由它们逐次传递到工件，以确保量值准确一致。 量值传递是“将国家计量基准所复现的计量值，通过检定 （或其它方法）传递给下一等级的计量标准（器），并依次 逐级传递到工作计量器具上，以保证被测对象的量值准确一 致的方式”。 我国长度量值传递系统如图所示，从最高基准谱线向下 传递，有两个平等的系统，即端面量具（量块）和刻线量具 （线纹尺）系统。其中尤以量块传递系统应用最广。寸的测量
２、量块的用途 1)作为长度尺寸标准的实物载体，将国家的长度基准按照一定 的规范逐级传递到机械产品制造环节，实现量值统一。 2)作为标准长度标定量仪，检定量仪的示值误差。 3)相对测量时以量块为标准，用测量器具比较量块与被测尺寸 的差值。 4)也可直接用于精密测量、精密划线和精密机床的调整。
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零件尺寸的测量
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三、计量器具与测量方法的分类 一）计量器具的分类 计量器具可分为量具和量仪两大类。 量具 量具是以固定形式复现量值的计量器具，它包括标准量具、 专用量具和通用量具等。 标准量具是用作计量标准，供量值传递用的量具、例如量块、 线纹尺等。 专用量具是用来专门检测某种几何量的测量器具，例如光滑 极限量规、花键量规、螺纹量规等。 通用量具是指应用范围广，通用性强，可以测量一定尺寸 范围内的几何量，并且能获得具体数值的测量器具，例如游标 卡尺、千分尺等。
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４）长度量块的尺寸组合 按实际需要，用多个尺寸不同的量块研合组成所需要的长度 标准量。 为了减少量块的组合误差，应尽量减少量块的组合块数，一 般不超过4块。 选用量块时，采用消尾法，即每选一块至少应减去所需尺寸 的一位尾数。 量块是成套制成，每套数量不同（83块、46块、91块）。 量块的尺寸组合采用消尾法： 46.725=1.005+1.22+4.5+40
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零件尺寸的测量
图1
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量值系统的建立和执行，保证了国家计量行政机关自上 而下的对量值进行合理的统一控制。企业要确保产品质量， 增强市场竞争力，必须主动采取措施，保证量值的可靠。因 此，在GB/T9000“质量管理和质量保证”系列标准中，对企 业的测量设备（器具）提出了“溯源性”的要求，即测量结 果必须具有能与国家计量基准或国际计量基准相联系的特性。 所用计量器具要获得这一特性，就必须经过具有较高准确度 的计量标准的检定，而该计量标准又需受到上一级计量标准 的检定，逐级往上溯源，直至国家计量基准或国际计量基准， 实现企业的量值在国际范围内的合理的统一。
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（1）对研合性及平面平行性偏差规定为：l、2等与0级，3、 4等与1、2级，5、6等与3、4级分别相同。因此，欲检定1、 2等量块时，必须选择不低于0级精度的量块；检定3、4等 量块则必须选择不低于1、2级精度的量块， 检定5等量块必 须选择不低于3级精度的量块。 （2）“等”和‘级”可以代替使用。 例如，0、1、2级量块的中心长度制造极限偏差分别与3、 4、5等量块的中心长度测量极限误差相同，因此，0、l、2 级量块可分别代替3、4、5等量块来使用。
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一、技术测量的基本概念
1、有关测量的基本概念
１）检测：检验和测量的统称。 ２）测量：就是把被测之量与具有计量单位的标准量进行比较， 从而确定被测量是计量单位的倍数或分数的实验过程。即：将 被测量（如长度、角度、表面粗糙度、几何形状和相互位置误 差等）与复现计量单位的标准量进行比较，从而确定两者比值 的过程。 一个完整的几何测量过程包括以下四个要素： 被测对象、计量单位、测量方法、测量精度
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零件尺寸的测量
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零件尺寸的测量
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５）量块使用的注意事情项 A、量块必须在使用有效期内，否则应及时送专业部门检定。 B、使用环境良好，防止各种腐蚀性物质及灰尘对测量面的损伤， 影响其粘合性。 C、分清量块的“级”与“等”，注意使用规则。 D、所选量块应用航空汽油清洗、洁净软布擦干，待量块温度与 环境温度相同后方可使用。 E、轻拿、轻放量块，杜绝磕碰、跌落等情况的发生。 F、不得用手直接接触量块，以免造成汗液对量块的腐蚀及手温 对测量精确度的影响。 G、使用完毕，应用航空汽油清洗所用量块，并擦干后涂上防锈 脂存于干燥处。
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二、长度基准与量值传递 一）长度基准与量值传递 我国法定基本计量单位是米(m)，在机械制造中的常用单位 有毫米(mm)和微米(μm)， 在国际单位制及我国法定计量单位中，以米作为长度基准， 其单位符号为“m”。 在1983年第十七界国际计量大会上通过的米的定义是： “1米是光在真空中于1/299792458秒的时间间隔内所经过的距 离”。 我国采用碘吸收稳定的0.633 μm 氦氖激光辐射作为波长基 准复现米。 量值传递是“将国家计量基准所复现的计量值，通过检定 （或其它方法）传递给下一等级的计量标准（器），并依次逐 级传递到工作计量器具上，以保证被测对象的量值准确一致的 方式”。
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３）检验：是指为确定被测几何量是否在规定的极限范围内， 从而判定是否合格，而不一定能得出具体的量值。
检测技术：测量+信号检出（极为重要）。它包括检测方法、 检测结构、检测信号处理等，是一门 综合性技术
４）检定：于测量器具和标准件存在误差，需要对它们用高精 度的计量器具，按照国家规定的检定程序定期的进行检验，并 给出校正值 。
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零件尺寸的测量
项目一：几何量检测基础
为了满足机械产品的功能要求，在正确合理地完成了可 靠性、使用寿命、运动精度等方面的设计以后，还须进行 加工和装配过程的制造工艺设计，即确定加工方法、加工 设备、工艺参数、生产流程及检测手段。其中，特别重要 的环节就是质量保证措施中的精度检测。 在机械制造中，技术检测主要是研究对零件几何参数(长 度、角度、表面粗糙度、几何形状和相互位置误差等)进行 测量和检验，以确定机器或仪器的零部件加工后是否符合 设计图样上的技术要求。几何量检测是组织互换性生产必 不可少的重要措施。应按照公差标准和检测技术要求对零 部件的几何量进行检测。
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