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(完整版)加工工艺过程卡片及工序卡.doc
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400 ×186 每毛坯件数工序号工序名称工序内容车工设备间段01 铸造金属型铸造毛坯02 回火热处理3探伤检验4表面喷丸处理10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ 12H8 组合钻床40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010120以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻 14-φ18 组装孔；钻顶钻顶面孔面螺纹孔 4-M12-6H ；钻两肋板中间凸台 M20× 1.5组合钻床螺纹孔设计（日期）校对（日期）变速箱下盖共 3 页第 1 页1 每台件数 1 备注工艺装备工时准终单件面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺麻花钻、铰刀、卡尺、塞规面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺立铣刀、游标卡尺面铣刀、游标卡尺麻花钻、卡尺、塞规审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品名称变速箱材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186工序号工序名称工序内容车间零件名称变速箱下盖共 3 页第 2 页每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工工艺装备工时设备段准终单件130钻前后端面孔140钻右端面孔150锪孔160攻丝粗镗前后端面轴170孔180粗镗右端面轴孔半精镗前后端面190轴孔半精镗右端面轴200孔精镗前后端面轴210孔220精镗右端面轴孔以结合面为基准，钻右侧肋板 2-φ56通孔、正面凸台 2-φ26通孔、左侧肋板φ44通孔；钻侧面螺纹孔 14-M12-6H以结合面为基准，钻右端面3-φ 18通孔、 2-M12-6H 螺纹孔对台阶面上的组装孔 14-φ18 进行φ32锪平；对孔 2-φ26进行φ44 锪平；对 3-φ18通孔在右端面内侧进行φ32锪平对顶面4-M12-6H 螺纹孔攻丝至图纸要求；对前后侧面14-M12-6H 螺纹孔攻丝至图纸要求；对右侧2-M12-6H 螺纹孔攻丝至图纸要求；对肋板间凸台螺纹孔 M20× 1.5 攻丝至图纸要求组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，粗镗轴孔φ180、φ120、φ 110组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，粗镗右侧轴孔φ130及端面凹槽组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，半精镗轴孔φ180、φ120、φ 110组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，半精镗右侧轴孔φ130组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，精镗三轴孔φ180、φ120、φ110组合上下箱体，以结合面为基准两销定位，精镗右侧轴孔φ 130组合钻床麻花钻、卡尺、塞规组合钻床麻花钻、卡尺、塞规组合钻床锪钻、卡尺、塞规组合攻丝机组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺组合镗床硬质合金刀具、游标卡尺230 倒角各螺纹孔处倒角 1×45°；支承孔处倒角 2×45°，240 倒圆角各处需倒圆角出倒圆角φ 15倒角机倒角机设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 3 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工序号工序名称工序内容车工工艺装备工时间设备段准终单件250 补底漆箱体内部加工面涂红色耐油底漆260 检查检查零件是否符合要求设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学产品型号零件图号机械加工工序卡片共 22 页第 1 页产品名称变速箱零件名称变速箱下盖车间工序号工序名称材料牌号10 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/z mm号次数机动辅助1以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5.0 1 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号20 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/z mm号r/min 次数机动辅助1以箱体结合面为基准，粗铣顶面硬质合金面铣刀、游标卡尺1251570.2451 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号30 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1 组合上下箱体钻出两个定位孔高速钢麻花钻、游标卡尺500 18.5 0.18 5.9 1 0.382 铰定位销孔硬质合金铰刀、游标卡尺125 4.71 0.8 0.1 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号40 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/z mm 次数号r/min 机动辅助1结合上下箱体，以结合面为基准，粗铣前后端面及凸台硬质合金面铣刀、游标卡尺1251570.2451 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号50 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/z mm号次数机动辅助1结合上下箱体，以结合面为基准，粗铣右端面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 3 1 0.79设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号60 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/z mm号次数机动辅助1以顶面为基准，半精铣箱体结合面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.18 3.0 1 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号70 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/z mm号r/min 次数机动辅助1以结合面为基准，半精铣前后端面硬质合金面铣刀、游标卡尺1802260.18 1.01 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号80 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/z mm号次数机动辅助1以结合面为基准，半精铣右端面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.13 1 1 1.01设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号90 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/r mm号次数机动辅助1以结合面为基准，半精铣顶面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.18 2 1 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第10 页车间工序号工序名称材料牌号100 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min1结合上下箱体，半精铣结合面凹槽硬质合金面铣刀、游标卡尺18018.10.129.210.66设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学产品型号零件图号机械加工工序卡片22 页第11产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共页车间工序号工序名称材料牌号110 精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min1以结合面为基准，精铣结合面硬质合金面铣刀，游标卡尺1802260.1311 2.44设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第12 页车间工序号工序名称材料牌号120 钻孔HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1 以结合面为基准，钻顶面螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.192 以结合面为基准，钻组装孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺500 28.3 0.35 9 1 0.583 以结合面为基准，钻两肋板中间凸台螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺500 27.5 0.35 8.75 1 0.58设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第13 页车间工序号工序名称材料牌号130 钻孔HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1以结合面为基准，钻螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.272 以结合面为基准，钻右侧肋板通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺125 22.0 0.80 28 1 0.753 以结合面为基准，钻正面凸台通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺250 20.4 0.45 13 1 1.014 以结合面为基准，钻左侧肋板通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺180 24.9 0.70 22 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第14 页车间工序号工序名称材料牌号140 钻孔HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min 号r/min m/min mm/r mm 次数机动辅助1 以结合面为基准，钻螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.275 以结合面为基准，钻通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺355 20.1 0.35 9 1 0.29设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第15 页车间工序号工序名称材料牌号150 锪孔HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1 以结合面为基准，对台阶上的组装孔锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 18.1 0.20 7 1 0.112 以结合面为基准，对正面凸台孔内侧锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 24.9 0.25 9 1 0.093 以结合面为基准，对右端面通孔内侧锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 18.1 0.20 7 1 0.11设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第16 页车间工序号工序名称材料牌号160 螺纹孔攻丝HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合攻丝机夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1前后端面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.132 顶面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.133 右端面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.134 两肋板中间凸台螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 22.3 1.5 1 0.06设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第17 页车间工序号工序名称材料牌号170 粗镗HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/r mm号r/min 次数机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ180 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺90 50.0 1.0 3 1 0.782 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ120 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 45.9 1.03 1 0.563 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ110 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 42.0 0.8 3 1 0.70设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学产品型号零件图号机械加工工序卡片22 页第18产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共页车间工序号工序名称材料牌号180 粗镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min 号r/min m/min mm/r mm 次数机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ130 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 49.8 0.9 3 1 1.292 结合上下箱体，以结合面为基准，镗右端面凹槽硬质合金刀具、游标卡尺63 59.3 1.5 10 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第19 页车间工序号工序名称材料牌号190 半精镗HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min号r/min m/min mm/r mm 次数机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ180 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 70.3 0.452 1 1.212 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ120 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 67.3 0.40 2 1 0.953 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ110 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 61.2 0.40 2 1 0.95设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第20 页车间工序号工序名称材料牌号200 半精镗HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工r/min m/min mm/r mm 号次数机动辅助1结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ130 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 72.0 0.45 3 1 1.77设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第21 页车间工序号工序名称材料牌号210 精镗HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分) 工位器具编号工位器具名称准终单件工步步内容工艺装主轴转速铣削速度进给量被吃刀量进给工时 /min工备m/min mm/z mm号r/min 次数机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ180 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 101.7 0.15 1 1 2.472 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ120 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺250 94.2 0.14 1 1 1.913 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ110 支承孔硬质合金刀具、游标卡尺250 86.4 0.14 1 1 1.91设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学产品型号零件图号机械加工工序卡片22 页第22产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共页车间工序号工序名称材料牌号220 精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工序工时(分)工位器具编号工位器具名称准终单件。
生产工序流转卡
注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
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编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
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编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
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编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
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编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：注：“检测结果”一栏由操作者填写。
编制：审核：。
封头与筒体组装工序过程卡(划线)
坡口尺寸
产品编号：
共页第页
焊缝余高
表面质量
棱角度
焊工钢印
E
B
4
无损
检测
按无损检测工艺卡（卡号HGY）进行%X射线检测，符合JB/T4730.2-2005规定中级要求。打上检测标记。
检测报告
检测标记
R
B
5
划线
按图纸要求划出各孔位线
管口方位
位置尺寸
H
B
6
开孔
气割各接管孔，按焊接工艺卡（卡号HGY）
开出坡口，清理熔渣，坡口表面应无裂纹、分层、夹杂等缺陷。
2
装配
点焊
组对封头与筒节，保证封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm，错边量≤mm，对接间隙～mm，直线度≤mm，按焊接工艺卡（卡号HGY）点焊。
对接间隙
直线度
错边量
E
B
3
焊接
按焊接工艺卡（卡号HGY）施焊，焊缝余高≤mm，棱角度≤mm，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。清理焊缝，表面不得有弧坑、裂纹、气孔等缺陷，作出焊工印记及检验印记。
封头与筒体组装工序过程卡
组装用零部件表
封头
件号
封头
编号
筒体
件号
筒体
编号
焊缝编号
简图或说明
序
号
日期
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
日期
1
备料
领出组装用各零部件，检查检验标识，按图纸复核各零部件规格、材质及尺寸，并将坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽。
容器制造工序过程卡(全套)
压力容器制造工序过程卡
产品名称：制造编号：编制：审核：
总装工序过程卡产品名称：
总装工序过程卡产品名称：
总装工序过程卡产品名称：
总装工序过程卡产品名称：
补强圈制造工序过程卡产品名称：
法兰制造工序过程卡产品名称：
法兰盖制造工序过程卡产品名称：
卷制筒节制造工序过程卡产品名称：
球冠封头制造工序过程卡产品名称：
球冠封头制造工序过程卡产品名称：
筒体制造工序过程卡产品名称：
筒体制造工序过程卡产品名称：
椭圆封头制造工序过程卡产品名称：气压机出口油气分离器
椭圆封头制造工序过程卡
产品名称：气压机出口油气分离器续表一
审图记录。
筒节制造工艺流程
XX大桥主桁下弦杆目录引言 41 钢板检验 51.1 钢板检验 51.1.1 钢号核对 51.1.2 化学成分检验 51.1.3 力学性能检验 51.1.4 缺陷检验 51.2 钢板预处理 61.3 板材的矫正 71.4 钢板的划线、号料 91.4.1 划线 101.4.2 号料 102 划线下料 102.1下料 102.1.1 切割 102.2.2 边缘加工 113 组对 124 焊接工艺过程124.1坡口准备 124.1.1 坡口清洁度 124.2焊前准备 124.3焊接过程 134.3.1 焊缝的焊接 155 焊后矫正 156 焊接检验 16 7工装夹具设计 177.1 工装卡具概述 177.2 工装夹具的组成 187.3 工装夹具的特点 187.4 工装夹具的设计要点 197.5 工装夹具的设计原则 197.6 手动拉紧式夹紧器 207.6.1 手动拉紧式夹紧器概述 207.6.2 手动拉紧式夹紧器的特点 20参考文献 21引言世界现代焊接技术以高效、节能、优质及其工艺过程自动化、数字化、智能化控制为显著特征。
在国内，无论是从目前焊接设备和材料构成比的发展趋势，还是从焊接设备和材料的制造技术和发展方向上来看，我国现代化焊接技术已经有了很大的发展，部分产品技术已经达到或接近国外先进水平。
随着我国焊接技术的迅猛发展，焊接设备的应用也日益广泛。
建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。
复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。
筒节的制造
（2）使工件在矫正曲率下多次滚卷，并着重于焊缝区的矫正，使圆筒曲率均匀一致。经测量，直到合乎要求为止。
（3）逐渐卸除载荷，并使工件在逐渐卸除载荷的过程中多次滚卷。
10、无损检验：焊缝进行100%无损检测，超声波探伤按JB/1730-94规定Ⅰ级为合格，射线探伤按JB/1730-94规定不低于Ⅱ级为合格。
板料预弯后放入卷板机上下辊之间进行辊卷前必须使板料的母材与辊的轴线平行使板料的纵向中心线与辊的轴线保持相互垂直即对中其目的是防止钢板在滚卷过程中产生扭斜变形
1、钢板的复检
2、钢材的表面预处理
钢材表面预处理是钢材进入划线、号料或下料工序之前的一道必经工序。由于钢材表面的油污、锈蚀和氧化皮等都会影响产品的制造质量。因此，在进行材料划线。下料之前必须先进行表面预处理。钢材的表面预处理对于提高产品质量、延长产品寿命、减少环境污染具有重要意义。钢材的表面预处理方法主要有机械除锈法和化学除锈法两种。
（3）卷圆钢板对中后，即可用上辊压住板料并使之产生一定弯曲，开动机床进行滚卷。
每滚卷一次行程，便适当下调上辊一次，这样经过多次滚卷就可将板料弯曲成所要求的曲率。在滚卷过程中要注意：随时用卡样板测量，看是否达到曲率要求，不可过卷量太多，因为过卷要比曲率不足难以修正，且易使金属性能变坏。在冷卷时要考虑到回弹的影响，必须施加一定的过卷量。当卷制达到曲率要求时，还应在此曲率下多卷几次，以使其变形均匀和释放内应力，减少回弹。WCF-62钢回弹量较大，需要在最终成形之前进行一次退火。卷板机辊子的位置关系如图下图所示。
须在筒体上开1个Ф530mm、1个Ф32mm、1个Ф57mm、1一个Ф89mm、3个Ф38mm以及3个Ф25mm的孔。先要进行划线、打标记来确定孔中心的位置，如总焊接结构总图所示。对于Ф530mm采用气体火焰切割割孔，其余小孔径孔可用冲压机床进行冲孔或进行钻孔。
工艺过程卡(下锅筒)
检
二
△
1
按图一、图二要求检几何尺寸:
2
检材质钢印（标识），并记录。检验合格后转下道工序。
氧割
三
1
氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;
CG-30
焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情
况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一
工序重点度
工步
工 序 内 容
设备
辅卡具
量刃具
单台工时
2
筒节3件、无孔封头组装点焊
DX3-500
（1）组装相互位置按图纸，如图五。相邻筒节直缝中心线间的
外圆弧长为300mm.当无孔封头为拼接封头时，封头拼接焊缝与
相邻筒节纵缝中心线外圆弧长按JB/T1609-1993第3.2.3条要求。
（2）环缝对接边缘偏差应均匀分布且不大于3.0mm。
位置打焊工钢印。
检
十八
1
检焊缝表面质量，符合《焊接接头表面质量检查细则》和
钢板尺、卷尺
JB/T1613-92第9.3条规定。
2
检几何尺寸：焊缝宽度、高度符合工艺规程要求。
钢板尺、卷尺
3
检焊工钢印并记录。
检验合格后做标识，由承焊部门转X探伤。
探伤
十九
△
1
按JB/T4730-1～2-2005《承压部件无损检测》第1～2部分及
双横链条炉排热水锅炉
零部件名称
下锅筒Φ900×14
第5页
材料名称
规 格
δ14
单台件数
1
净 重
单 件
加氢反应器筒体制造
加氢反应器的筒体制造（一）筒体制造工艺简明流程图选择材料---复检材料---净化处理---矫形---划线（包括展开计算、留余量、排料）---切割加工---筒节的卷制---筒节的组对转配---焊接---热处理---无损检测（二）筒体制造工艺过程卡片1.筒节材检1）筒体用15CrMoR钢板除应满足GB6654-1996规定外，还应符合Ⅱ1572-00-JT中的有关要求；2）材料质证齐全，标记清楚。
2.喷砂喷砂清理钢板表面氧化皮3.探伤钢板逐张按JB/T4730.3-2005进行100%UT检测，Ⅰ级合格4.号料1）号筒体下料线，刨边线、检查线，L=12898㎜2)号筒体纵缝试板一对，规格600×120×101㎜5.下料按线气割下料，清除熔渣6.刨坡口按图刨筒体纵环向接头坡口，削边段坡口暂不加工7.探伤坡口进行100%MT检测,按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格8.筒体成形筒体在美三辊卷板机上冷卷成形，符合图样要求9.装焊纵缝1）组装筒体纵向接头，控制对口错边量≤3㎜2）焊接详见焊接工艺说明书3）带筒体纵缝试板一对4）打磨.清理焊缝表面10.校圆1）退火执行热处理工艺说明书2）筒体在美三辊卷板机上进行校圆，检查几何尺寸，符合GB150的有关规定3）带筒体纵缝试板一对11.喷砂喷砂清理表面氧化皮12.打磨打磨、清理焊缝表面13.探伤1）焊接接头进行100%RT,按JB/T4760.2-2005中Ⅱ级合格2）焊接接头进行100%UT,按JB/T4760.3-2005中Ⅰ级合格3)焊接接头进行100%MT,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格14.加工环缝立车加工筒体与封头相焊一端削边坡口，削边尺寸应按封头实际尺寸相配加工。
15.探伤环缝坡口进行100%MT检测,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格16.组焊环缝1）组装环缝，控制对口错边量≤3㎜2）焊接详见焊接工艺说明书3）打磨、清理焊缝表面4）按热处理工艺进行炉外消氢处理17.打磨打磨、清理焊缝表面18.探伤1）焊接接头进行100%RT,按JB/T4760.2-2005中Ⅱ级合格2）焊接接头进行100%UT,按JB/T4760.3-2005中Ⅰ级合格3)焊接接头进行100%MT,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格19.堆焊过渡层1）堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书2）按热处理工艺进行炉外消氢处理3）打磨、清理过渡层20.探伤过渡层进行100%PT检测，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格21.堆焊筒体表层1）堆焊表层，详见焊接工艺说明书2）测铁素体数3）打磨、清理表层22.筒体探伤1）表层进行100%PT检测，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格2）堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1572-00-JT中的有关要求3）堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求（三）、筒体制造工艺流程具体内容1、选择材料此加氢反应器筒体材料选择15CrMoR。
工艺过程卡(下锅筒)
工艺过程卡(下锅筒)朔州诚信锅炉 制造有限公司工 艺 过 程 卡 片产品型号SHL14-1.25/130-P零部件图号 281201-1-0 共 16 页产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 1 页 材料名称规 格δ14 单台件数1净 重单 件1380.1(锅板) 消耗定额单 件1529.8(锅板) 牌 号Q245R/GB713共 件1380.1(锅板)共 件1529.8(锅板) 工 序 简 图工种 工序 工序重要度工步 工 序 内 容 设备 辅卡具 量刃具 单台工时图一1421.5±31421.5±33204±2.53252.2±2.53204±2.52871.4±31527No3No2No1筒节No3筒节No2筒节No1（4370）图二1501505000-3铆 一 1领料：锅板规格牌号符合图样要求，按JB/T3375-2002《锅炉 用材料入厂验收规则》标准复验合格后投料。
2 划筒节下料线：（图中2871.4尺寸必须按选配的封头中径尺寸进行修正）（1） 按图一尺寸划锅筒钢板下料线（粉线标识），并打样冲眼，标白 粉线 样冲 卷尺漆。
划线按企标《下料工艺守则》中第3～5条规定执行。
△ （2）材料员核实材料牌号和规格，符合图纸要求后，按企标《标识和钢印移植控制程序》中规定，进行材料钢印（标记）移植。
(3)按图二在同一块钢板上划焊接试样板一幅（共2块），尺寸500为钢板轧制方向。
按本工序工步3打材料钢印（标识）移植。
检 二 △ 1 按图一、图二要求检几何尺寸:2检材质钢印（标识），并记录。
检验合格后转下道工序。
氧割三 1氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;CG-30焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一块)；编制(日期) 校对(日期) 审核(日期) 会签(日期) 批准(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期朔州诚信锅炉工艺过程卡片产品型号SHL14-1.25/130-P 零部件图号281201-1-0 共 16 页制造有限公司产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 2 页材料名称规格δ14单台件数 1 净重单件1380.1(锅板)消耗定额单件1529.8(锅板) 牌号Q245R/GB713 共件1380.1(锅板)共件1529.8(锅板) 工序简图工种工序工序重点度工步工序内容设备辅卡具量刃具单台工时引、熄弧板 100×100 共6块；2 清除周边熔渣。
筒节组装工艺过程卡-改
备注
施工班组：
班长：
项目名称 产品编号 筒节编号
青 岛 山 泰 钢 结 构 有 求 工序号 工序名称 工 艺方法或 要 求 1 法兰组装 组对法兰时,对法兰尺寸进行检查,然后按排板图及图纸要求，间隔90°调出四条度数线。筒体 法兰与平台间隙≤1mm 纵缝的位置应按排板图组对。组对前塔体及法兰坡口内及其两侧各20mm用磨光机打磨，以除 错边量不超过1mm， 去铁锈、油污等杂质。组对时采用在平台上倒拨筒体无间隙组对。筒体与法兰组对前必须先将 纵缝位置偏移量≤5mm 筒体端部椭圆度调整合格，可采用筒内打支撑的方法调节端部椭圆度，椭圆度≤5mm。 2 环缝组对 在组对胎具上进行卧式组对，外径对齐。组对时要严格按照排版图进行，并保证筒节 长度方向误差要求±2mm 对角线之差不大于3mm。 环缝编号 的总长度和四个角度的对角线尺寸符合公差要求。为减少外侧打磨量， 组对间隙0～１mm 错边量不超过1.5mm， 要求在筒体的内侧组对，筒体外侧不允许焊刀把，打卡子，筒外定位无打火现象。 3 环缝焊接 在托滚上进行焊接。焊接时要注意引弧和收弧，保证焊缝成型，严格按焊接工艺卡进行。 余高0～２;宽窄差≤2; 焊缝表面凹凸150mm内≤2.5mm 环缝编号 先焊接内侧,焊完后外侧清根，同时用磨光机进行清理干净，严禁焊后清理。外观质量好坏与 咬边0.05t且≤0.5mm 焊接外口前是否对整个坡口及两侧用磨光机打磨光滑,以去除焊接内口时留下的药皮等杂物， 无飞溅和焊瘤、气孔、弧孔 有直接关系。对此要严格执行该工艺纪律。 4 碰大口 组对时，划线要求准确，以保证扭曲在公差范围。整段塔筒组对完后，要检查平行度 四个象限差值在3mm内 法兰平面度等见表1 编号 法兰平面度、长度、扭曲度。 长度之差不超过3mm 上下法兰扭曲≤10mm 5 焊接 同上 同上 6 UT/RT 焊后进行无损检测，按无损检测工艺进行 7 整体尺 组焊完后进行检验。 同3 寸检验 A1 备注
工艺过程及工序卡片
工艺过程及工序卡片工艺过程是指在产品的制造过程中，通过一系列的工序和操作，将原材料转化为最终产品的过程。
每个工序都是具有特定功能和任务的，工序卡片就是对每个工序进行详细描述和记录的文件。
下面将对工艺过程及工序卡片进行详细介绍。
1.工艺过程工艺过程是产品制造过程中的核心环节，是将原材料转变为最终产品的关键步骤。
一个完整的工艺过程一般包括以下几个步骤：(1)原料准备：将原材料按照一定的比例和要求进行配料和预处理，以满足产品制造的需要。
(2)分拣和清洁：将原材料进行分拣和清洁，去除杂质和污染物，保证产品质量。
(3)制备和混合：将原材料按照一定的工艺要求进行混合和制备，以保证产品的均匀性和稳定性。
(4)成型和织造：将原料进行成型或织造，使其具有一定的形状和结构。
(5)加工和处理：对成型或织造后的产品进行加工和处理，例如切割、砂光、打孔等，以满足产品的细节要求。
(6)烘干和固化：将加工后的产品进行烘干、固化等处理，使其具有一定的硬度和稳定性。
(7)装配和组装：将各个零部件进行装配和组装，使其成为最终产品。
(8)检验和测试：对制造好的产品进行检验和测试，确保产品质量和性能符合要求。
(9)包装和运输：对产品进行包装和运输，使其能够安全地运送到客户手中。
上述的步骤只是一个大致的流程，具体的工艺过程会根据不同的产品和制造要求而有所差异。
2.工序卡片工序卡片是对每个工序进行详细描述和记录的文件，用于指导和监控生产过程。
每个工序卡片都包括下列内容：(1)工序名称：工序的名称和编号，便于识别和管理。
(2)工序要求：对工序所需的原材料、工具设备、工艺参数等进行清晰明确的要求，以确保制程的稳定性和产品质量。
(3)工序流程：详细描述工序的步骤和操作方法，包括每个步骤所需的时间、操作员工、操作顺序等，以确保工序的可操作性和效率。
(4)工序检验：对该工序进行检验和测试的方法和标准，以确保产品符合质量要求。
(5)工序记录：对每个工序进行记录和统计，包括原料消耗量、生产数量、生产时间等，以便于后续的产品追溯和生产管理。
筒节制作流程
1
塑料瓶处理工艺流程
塑料瓶处理工艺流程简述如下：
原料钢板→①切割下料：使用等离子或火焰切割机将钢板切割成所需尺寸；→②边缘加工：对切好的钢板边缘进行坡口处理，以便焊接；→③卷板成型：将处理好的钢板送入卷板机卷制成圆筒状；→④对接准备：筒节两端准备焊接，清洁并定位；→⑤环缝焊接：内外环缝进行自动或手工焊接；→⑥焊缝检测：利用X射线或超声波检测焊接质量；→⑦矫正与整形：对焊接后的筒节进行矫正，保证几何形状准确；→⑧表面处理：喷砂除锈，涂装防腐；→⑨最终检验：检查尺寸、外观及内在质量；→⑩包装入库：合格产品进行包装并入库待用。
1。
筒节制造工序过程卡只是分享
零件号及名称
17—
筒节
材料牌号
16MnR
标
准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
1
来料
检验
进行必要的化学成分复检， 力学性能复检，表面质量和材料的几何尺寸进行复检
国产4200m m×
9辊式中厚
板矫平机。砂轮机钢材预处理设备等
17—筒节
材料牌号
16MnR
标
准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
8
焊接
按焊接工艺卡焊接，清理焊缝， 作出焊缝标记、焊工标记
埋弧焊机
，手弧焊设备
焊缝外观焊工标记
/
9
热处
理
将筒节入炉整体加热至650
℃进行去应力退火，具体操作按热处理工艺卡进行。
合工艺要求的形状和尺寸精度
B8160A/1型
刨边机
形状和尺寸精度
/
/
6
环、纵缝坡口加工
按坡口加工图在刨边机上加工出纵缝焊接坡口
B8160A/1型
刨边机
坡口尺寸
/
7
卷圆
在卷板机上卷圆并点固焊接，对合间隙
2mm，错边量b＜2.5㎜
Wn- 16×3200卷
板机
对合间隙与错边量
/
产品名称：换热器
零件号及名称
工艺卡-人孔筒体短节
7
焊接
按《焊接通用工艺守则》和焊接工艺卡施焊，并将焊缝表面的飞溅物和杂物清理干净。要求：1）、焊缝外观应成型良好，尺寸符合图纸及焊接工艺文件的要求；
2）、焊缝及热影响区表面不得有裂纹；
3）、焊缝表面不得有咬边、气孔和未熔合等缺陷。
4)、指定位置移植焊工标记。
8
校圆
1、将引弧板与纵缝分离（注意保持焊缝端部的平齐）；
张家港
韩中深冷科技有限公司
制造过程流转卡
工作令号
CAD13.808-
卡号
7
件号
2-3-6-3
名称
人孔筒节
Ф428X14
所在图号
BT13-06-02
标记
容器类别
三
材质
0Cr18Ni9
供货状态
规格
δ=14
数量
1
总质量kg
14.1kg
序号
工序名称
工序过程及技术要求
工作者
检验记录
备注
自检数据
签名
日期
检验结果
签名
日期
1
备料
材料应具有质量合格证明书，所用钢板应复验化学成份和机械性能。
厂编号
H
2
划线
1、将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线仿样，筒体理论下料尺寸为1300.6X130mm；并按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。
3
切割
按《等离子切割工艺守则》要求，用等离子切割机按线切割下料，符合《筒体制造工艺守则》要求，并去除熔渣和飞溅。
要求：剪切线与下料线的偏差∆：-1 mm＜∆＜3 mm。
4
刨边
按焊接工艺卡和《筒体制造工艺守则》的要求制作焊缝坡口。
套筒加工工艺过程卡片
（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号铸造1下料HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数1夹具编号夹具名称切削液3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 下铸件毛坯外协设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂） 机械加工工序卡片产品型号 零件型号 KCSJ-02产品名称零件名称 套筒座 共 9 页 第 2 页车间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 2 粗铣底面A HT250 设备名称 设备型号 设备编号同 时 加工数 立式铣床X5020A1夹具编号 夹具名称 切削液 001 专用铣夹具 3-5%乳化液 工位器具编号工位器具名称工序工时准终 单件6.48 工步号 工步名称工艺装备主轴转速 （ｒ／ｍｉｎ）切削速度 （m ／ｍｉｎ）进给量 （ｍm ／ｒ）背吃刀量 (ｍm ) 1 粗铣底面A 保证尺寸mm 035.082- 专用铣夹具，高速钢端面圆柱铣刀Ф60，0-150mm 游标卡尺184 34.6 0.3 2 2 半精铣底面A 至mm 022.05.80- 专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm 游标卡尺106.1 40 0.2 1.5 3 精铣底面A 至mm 02.080±专用夹具、硬质合金端面铣刀、0-150mm 游标卡尺 260.1 490.12 0.5 设计 （日期）审核 （日期）标准化 （日期）会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂） 机械加工工序卡片产品型号 零件型号 KCSJ-02产品名称零件名称 套筒座 共 9 页 第 3 页车间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 3 粗镗右支承孔E HT250 设备名称 设备型号 设备编号同 时 加工数 卧式镗床T6181夹具编号 夹具名称 切削液 002 专用镗夹具 3-5%乳化液 工位器具编号工位器具名称工序工时准终 单件3.014 工步号 工步名称工艺装备主轴转速 （ｒ／ｍｉｎ）切削速度 （m ／ｍｉｎ）进给量 （ｍm ／ｒ）背吃刀量 (ｍm ) 1 粗镗左右支承孔至尺寸Φmm 25.0049+专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺 238.9 30 0.5 3 2 半精镗左右支承孔至尺寸Φmm 10.007.49+专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺 286.6 36 0.4 0.7 3 精镗左右支承孔至尺寸Φ50H7mm 、倒角、去毛刺专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺、钳工191 240.3 0.3 设计 （日期）审核 （日期）标准化 （日期）会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号机加工4粗铣底面台阶孔平面HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液001 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.398工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣底面台阶孔平面专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺276 34.6 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 6钻扩底面孔、铰工艺孔HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式钻床Z5125A 1夹具编号夹具名称切削液003 专用钻铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.266工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 钻6个底面孔Φ9.8mm专用夹具、麻花钻Φ9.8mm、内径千分尺877.4 27 0.45 9.82 扩4个孔至Φ10.5mm专用夹具、扩孔钻Φ10.5mm、内径千分尺327.6 10.8 0.8 0.73 扩一对工艺孔至Φ10.4mm专用夹具、扩孔钻Φ10.4mm、内径千分尺330.7 10.8 0.8 0.64 铰工艺孔至Φ10.5H7mm 专用夹具、铰刀Φ10.5mm、内径千分尺303 10 1.5 0.1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号机加工7 粗铣左端面B HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液004 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.68工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣左端面至尺寸153mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺110.4 34.6 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号机加工8粗铣右端面C HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液004 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.08工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣右端面至尺寸150mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺110.4 35 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号机加工9粗铣螺纹孔面HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液001 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.656工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣螺纹孔面专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺276 34.6 0.3 3.5设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号机加工10钻螺纹孔、攻螺纹HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式钻床Z5125A 1夹具编号夹具名称切削液003 专用钻夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.3工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 钻两螺纹孔至尺寸Φ5mm专用夹具、麻花钻、0-150mm游标卡尺1720 27 0.3 52 攻螺纹至尺寸M6专用夹具、、丝锥、0-150mm游标卡尺472.4 8.9 0.75 1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。
第2-12章 锅筒制造
12.1 锅筒筒节的制造工艺
2.工艺简要说明
(9)正火——电渣焊后细化焊缝晶粒，改善接头性 能，正火可在煤气加热炉内进行。
(10)校圆——消除卷板过程中形成的不圆度。
(11)清理——清理氧化皮。
(12)磨光——纵缝焊后应磨光焊缝表面，呈现出 金属光泽，为无损探伤做准备；
(13)无损探伤——指进行超声探伤、磁粉探伤、 X线探伤、检查焊缝及接头质量；
12.1.4 筒节纵环缝焊接
(4)窄间隙焊道熔敷技术 4)窄间隙焊接种类
窄间隙熔化极气体保护焊(NG-MIG焊)； 窄间隙钨极气体保护焊(NG-TIG焊)； 窄间隙埋弧焊(NG-SAW焊)； 窄间隙电渣焊(NG-ESW焊)。 ①NG-MIG焊 最先用于窄间隙焊焊接方法； 电弧易于观察，质量好，生产率高； 侧壁缺陷敏感性大，飞溅大，电弧磁偏吹； 因此，保证侧壁焊透是窄间隙MIG焊的关键。
关键：确保侧壁熔合 自动脱渣； 接头力学性能好 焊剂、焊丝匹配；
a.铰接导丝头窄间隙焊 确保侧壁焊透，融合； 避免侧壁夹渣。
b.前后双丝焊窄间隙焊 前丝，电流大，熔深； 后丝，电压高，熔宽；
12.1.4 筒节纵环缝焊接
2.焊接坡口 (1)选择锅筒坡口基本原则
1)尽量采用全焊透焊接坡口; 2)尽量减小焊缝截面积,减少焊接材料消耗; 3)尽量减小筒体内部工作量,改善劳动条件。 (2)坡口加工：刨边，车削，碳弧气刨清焊根。 (3)常规埋弧自动焊坡口 1)若板厚＜14mm，可不开坡口 2)板厚为14～22mm时，多开V形坡口； 3)板厚＞22mm时，多开单U形坡口、双U形坡口
纵焊缝,环焊缝,焊缝体积小,接头韧性高
12.1.4 筒节纵环缝焊接
1.厚壁筒体焊接方法 (4)窄间隙焊道熔敷技术(Narrow Gap) 1)窄间隙焊接是一种坡口间隙远小于焊件厚度的电
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B8160A/1型
刨边机
形状和尺寸精度
/
/
6
环、纵缝坡口加工
按坡口加工图在刨边机上加工出纵缝焊接坡口
B8160A/1型
刨边机
坡口尺寸
/
7
卷圆
在卷板机上卷圆并点固焊接，对合间隙
2mm，错边量b＜2.5㎜
Wn- 16×3200卷
板机
对合间隙与错边量
/
产品名称：换热器
零件号及名称
产品名称：换热器
零件号及名称
17—
筒节
材料牌号
16MnR
标
准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
1
来料
检验
进行必要的化学成分复检， 力学性能复检，表面质量和材料的几何尺寸进行复检
国产4200m m×
9辊式中厚
板矫平机。砂轮机钢材预处理设备等
孔径，圆度
/
11
探伤
按探伤长度＞20
%且不小于10㎜探伤，Ⅱ
级合格
X射线探
伤仪
探伤标记
/
/
直尺等划
线工具
标记移植划线尺寸对角线
/
4
下 料
按线火焰切割
CG1-
30型半自动火焰切割机
几何尺寸
/
/
产品名称：换热器
零件号及名称
17—筒节
材料牌号
16Mn
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
5
边缘加
工
将工件的边缘或端面加工成符
电阻炉
热处理报
告
/
/
产品名称：换热器
零件号及名称
17—筒节
材料牌号
16MnR
标
准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
10
开孔工序
在筒体上的循环水出口、入口
，工艺介质出口、入口，放空口
，排净口处划线并开设孔，乙炔火焰切割
CG1-
30型半自动火焰切割机
表面平整度，油污
，几何尺寸
板材规格为4500×2 150×10
2
备
料
确认材质标记，板厚10mm
/
材质标记
/
/
产品名称：换热器
零件号及名称
17-筒节
材料牌号
16MnR
标准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
3
划线
按筒节展开尺寸4497划线，移植材料标记
17—筒节
材料牌号
16MnR
标
准
GB713
件号
1
规格
4500×2150×10
序号
工序名称
工序内容及工序要求
设备名称及型号
检验
项目
示意图
备注
8
焊接
按焊接工艺卡焊接，清理焊缝， 作出焊缝标记、焊工标记
埋弧焊机
，手弧焊设备
焊缝外观焊工标记
/
9
热处
理
将筒节入炉整体加热至650
℃进行去应力退火，具体操作按热处理工艺卡进行。