钣金技术要求大全
钣金通用工艺要求
产品机械加工通用
工艺要求
一各工序通用要求
二管材下料工艺要求：
二管材划线工艺要求：
三钻孔工艺要求：
数控折弯工艺要求：
领料——编程——换模——上料——首件——检验——加工——下料
钳工工艺要求：
领料——划线定位——钻孔——攻丝——下料
钣金焊接工艺要求：
领料——读图——调焊机——上料——首件——检验——焊接——下料
机加工工艺要求：
根据产品及车间的设备，主要是车床加工，此加工工艺规程可参照车工操作指导书。
领料——读图——选刀模，调机床——首件检验——加工——下料
表面处理工艺要求：
领料——打磨——清洗——表面拉丝(可能会是抛光，即抛光成镜面，或研磨后电镀—一般电镀件需要)——表面防护包装——下料
组装工艺要求：
领料——机械安装——封胶——电气安装——调试——检验——外观处理——检验——包装——入库
注：在以后加工过程中如果以上工艺或工序不满足于加工，即有别的特殊工艺工序，会在工艺卡里体现！。
钣金加工技术要求汇总
钣金加工技术要求汇总第一篇：钣金加工技术要求汇总钣金加工技术要求汇总钣金：技术要求：1、折弯半径R2；2、锐边倒钝，去毛刺；3、脱脂洗净；4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。
技术要求：1、折弯半径R2；2、锐边倒钝，去毛刺；3、零件表面镀白锌处理；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R2；2、未注公差参照ISO-2768-m；3、锐边倒钝，去毛刺；4、加工完脱脂洗净。
技术要求：1、未注公差参照ISO-2768-m；2、锐边倒钝，去毛刺；3、加工完脱脂洗净。
技术要求：1、锐边倒钝，去毛刺;2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）；3、脱脂洗净。
1、折弯半径R1.5；技术要求：1、锐边倒钝，去毛刺;2、脱脂洗净。
技术要求：1、材料采用镜面板加工；2、折弯半径R1；3、锐边倒钝，去毛刺；4、脱脂洗净。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－盒盖：技术要求：1、锐边倒钝，去毛刺;2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；2、注意避免表面划伤。
盒体：技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺;3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4、5、6压铆连接，压平、压牢；2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－技术要求：1、零件1与零件2、3、4压铆连接，压平、压牢；2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺;3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺;3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米;4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；5、脱脂洗净。
钣金加工技术要求汇总
时磊5说-钣金加工技术要求汇总钣金：技术要求：1折弯半径R2;2、锐边倒钝，去毛刺；3、脱脂洗净；4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。
技术要求：1折弯半径R2 ；2、锐边倒钝，去毛刺；3、零件表面镀白锌处理；4、脱脂洗净。
技术要求：1折弯半径R2 ；2、未注公差参照ISO-2768-m ；3、锐边倒钝，去毛刺；4、加工完脱脂洗净。
技术要求：1未注公差参照ISO-2768-m ；2、锐边倒钝，去毛刺；3、加工完脱脂洗净。
技术要求：1锐边倒钝，去毛刺；2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）；3、脱脂洗净。
1折弯半径R1.5；技术要求：1锐边倒钝，去毛刺；2、脱脂洗净。
技术要求：1材料采用镜面板加工;2、折弯半径R1 ；3、锐边倒钝，去毛刺；时磊忖呎…4、脱脂洗净。
技术要求：1锐边倒钝，去毛刺；2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）;3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；2、注意避免表面划伤。
盒体：技术要求：1、折弯半径R1.5;2、锐边倒钝，去毛刺；3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4、5、6压铆连接，压平、压牢;2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10 ；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4压铆连接，压平、压牢;2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10 ；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺；3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺；时磊5说-3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米；4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；5、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、未注公差参照ISO-2768-m ；3、锐边倒钝，去毛刺；4、零件表面不得划伤。
技术要求：1、未注凸部倒角C0.5,凹部倒角R0.3以下;2、零件表面镀白锌处理，厚度15微米；3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；4、脱脂洗净。
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件的技术要求旨在保证钣金件的质量和性能，以满足用户的需求。
钣金件技术要求有许多，包括原材料要求、尺寸要求、表面处理要求、抗拉强度要求、相对密度要求、耐冲击性能要求等。
第一，钣金件的原材料要求主要是要求所用原材料具有良好的力学性能，要求较高的机械性能，如抗张强度、抗拉强度、屈服强度和断裂伸长率等。
其次，钣金件尺寸要求，尺寸的精度、形状的精度、位置的精度都必须符合图纸的要求，以保证钣金件的性能。
第三，钣金件表面处理要求，主要指表面光洁度、附着力和耐腐蚀性等要求，这些要求必须符合图纸的要求，以保证钣金件的使用寿命。
第四，钣金件的抗拉强度要求，钣金件在使用过程中，必须具有足够的抗拉强度，以保证钣金件的安全性和可靠性。
第五，钣金件的相对密度要求，这是指钣金件的密度与标准密度的比值，必须符合技术要求，以保证钣金件的质量。
第六，钣金件的耐冲击性能要求，必须保证钣金件具有足够的耐冲击性能，以保证钣金件的可靠性。
以上就是钣金件技术要求的主要内容，要想生产出高质量的钣金件，必须严格按照技术要求来操作，这样才能保证钣金件的质量和性能，满足用户的需求。
钣金技术要求
钣金技术要求：1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
304钣金技术要求
304钣金技术要求
304钣金的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 尺寸精度：钣金件的尺寸应符合设计图纸要求，并且需要有较高的精度。
2. 表面平整度：钣金件的表面平整度应达到一定的标准，以保证在后续的各种操作和拼装过程中的精度要求。
3. 材料厚度：钣金件的材料厚度应符合设计要求。
对于304不锈钢，其厚度选择需根据具体应用场景和工作环境来决定。
4. 焊接质量：如果钣金件需要焊接，那么在焊接后应进行x射线探伤和超声波探伤，以确保焊缝的质量。
5. 折弯要求：折弯件的折弯高度不宜太小，最小直边高度需大于2倍的材料厚度。
同时，为了避免折弯件上的洞孔变形，孔到边的距离需满足一定的条件。
6. 冲裁要求：冲裁件的形状和尺寸应尽可能简单对称，并且应避免尖角。
冲孔的最小尺寸和孔与边的最小距离也有具体的要求。
7. 表面处理：对于钣金不锈钢产品，表面处理是非常重要的一环。
常用的表面处理方式有抛光、酸洗、电镀、阳极氧化等。
根据不同的需求和标准，应选择合适的表面处理方式。
8. 质量控制：在钣金件的制作过程中，应根据不同的工序和要求进行质量控制。
包括加强计量标准的制定与执行、强化员工培训和技能
提高、建立质量检验制度和生产管理制度等。
以上只是304钣金的一般技术要求，具体的要求可能会因产品、应用场景和客户需求的不同而有所差异。
因此，在实际操作中，需要根据具体情况来确定和满足相关的技术要求。
钣金件技术要求
钣金件技术要求 The manuscript was revised on the evening of 2021钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围1.1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
1.2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
1.3 凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
1.4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件2.1 总则2.1.1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
2.1.2 零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0.5毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
2.1.3零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
2.1.4零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于2.1.3条规定）。
2.2 钣金零件的公差2.2.1剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
2.2.2 普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）2.2.3钣金零件折弯尺寸公差2.2.3.1图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0.15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0.05毫米，即：±0.20/＞500-1000毫米，±0.25/＞1000-1500毫米……依此类推。
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
钣金加工技术要求
以下为钣金加工技术要求合集，一起来看看吧。
钣金图纸的技术要求.1.一般在技术要求中会注明："S'X0R/P%Y未注公差要求9y3g0[)R"z-r6i2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等）3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0M$r*D6?&|.]3{&h+w)r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全：材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
22.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
钣金加工技术要求大全
钣金加工技术要求大全钣金图纸的技术要求.一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等）3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件技术要求：
（1）规格要求：钣金件的尺寸必须符合图纸的定义，其正确性应符合
工艺设计的工艺可行性要求。
（2）表面处理要求：钣金件表面应清洁，无氧化物和污垢，必要时需
要进行打磨或抛光，表面应无裂纹、划痕、缺陷等现象。
（3）丝扣、孔、芯孔要求：
①丝扣：丝扣孔尺寸精度应符合图纸定义，丝扣的削圆度应小于1mm，丝扣两边的间隙应小于2mm。
②孔：圆孔尺寸精度应符合图纸所示，圆孔的削圆度应小于1mm，圆
孔的面应平整光滑，圆孔无裂纹、划痕或明显不规则缺陷。
③芯孔：芯孔尺寸精度应符合图纸所示，芯孔的削圆角度应小于3度。
（4）焊接要求：焊接头部和腹部应无裂痕、焊渣、气孔和其它缺陷，
熔合部位和部件应符合图纸定义，焊接处表面平整。
（5）锻件要求：锻件的尺寸完好、细节顺直、表面光滑无裂痕、划痕等。
（6）打磨要求：钣金件要求精细，打磨表面无裂纹、毛刺、划痕等。
（7）抛光要求：将钣金件表面进行抛光，使之呈现光滑无毛刺等缺陷，完成钣金外观美观度要求。
（8）其它特殊要求：有的钣金件会有特殊的设计要求，这时要根据具
体产品的实际需求进行制造，以确保钣金件完全符合图纸的要求。
【钣金知识】钣金常用技术要求汇总
【钣⾦知识】钣⾦常⽤技术要求汇总捷易迅与⽇本AMADA冲床联机案例捷易迅与⽇本MAZAK激光联机案例激光专⽤---⼿动上料机（助⼒器）A.钣⾦常⽤技术要求汇总技术要求：1、折弯半径R2；2、锐边倒钝，去⽑刺；3、脱脂洗净；4、零件表⾯喷塑处理，颜⾊：XX。
3、零件表⾯镀⽩锌处理；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R2；2、未注公差XX；3、锐边倒钝，去⽑刺；4、加⼯完脱脂洗净。
技术要求：1、未注公差XX；2、锐边倒钝，去⽑刺；3、加⼯完脱脂洗净。
技术要求：1、锐边倒钝，去⽑刺;2、零件表⾯镀⽩锌处理（厚度15微⽶）；3、脱脂洗净。
技术要求：1、锐边倒钝，去⽑刺;2、脱脂洗净。
技术要求：1、材料采⽤镜⾯板加⼯；2、折弯半径R1；3、锐边倒钝，去⽑刺；4、脱脂洗净。
盒盖：技术要求：1、锐边倒钝，去⽑刺;2、表⾯喷塑处理（颜⾊：XX）；3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；3、注意避免表⾯划伤。
盒体：3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4、5、6压铆连接，压平、压牢；2、表⾯喷塑，颜⾊：XX；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4压铆连接，压平、压牢；2、表⾯喷塑，颜⾊：XX；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求： 1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去⽑刺;3、表⾯喷塑处理（颜⾊：XX）；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去⽑刺;3、零件表⾯镀⽩锌处理，厚度15微⽶;4、图中尺⼨为机加尺⼨，不包括镀锌厚度；5、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、未注公差XX；3、锐边倒钝，去⽑刺；4、零件表⾯不得划伤。
技术要求：1、未注凸部倒⾓C0.5，凹部倒⾓R0.3以下；2、零件表⾯镀⽩锌处理，厚度15微⽶；3、图中尺⼨为机加尺⼨，不包括镀锌厚度；4、脱脂洗净。
技术要求:1、焊后校直，修光焊缝；技术要求:1、焊后校直，修光焊缝；2、表⾯喷塑处理（颜⾊：XX）；3、脱脂洗净。
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
钣金加工技术要求汇总
钣金加工技术要求汇总钣金：技术要求：1、折弯半径R2；2、锐边倒钝，去毛刺；3、脱脂洗净；4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。
技术要求:1、折弯半径R2；2、锐边倒钝，去毛刺；3、零件表面镀白锌处理；4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R2；2、未注公差参照ISO-2768-m；3、锐边倒钝，去毛刺;4、加工完脱脂洗净。
技术要求：1、未注公差参照ISO—2768—m；2、锐边倒钝,去毛刺；3、加工完脱脂洗净.技术要求:1、锐边倒钝,去毛刺;2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）；3、脱脂洗净。
1、折弯半径R1.5；技术要求：1、锐边倒钝，去毛刺；2、脱脂洗净。
技术要求：1、材料采用镜面板加工；2、折弯半径R1；3、锐边倒钝,去毛刺;4、脱脂洗净。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－盒盖：技术要求:1、锐边倒钝，去毛刺;2、表面喷塑处理(颜色：新威1294HF10）;3、脱脂洗净.技术要求：1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；2、注意避免表面划伤。
盒体:技术要求:1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺;3、脱脂洗净。
技术要求：1、零件1与零件2、3、4、5、6压铆连接，压平、压牢；2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－技术要求：1、零件1与零件2、3、4压铆连接，压平、压牢；2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺；3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）;4、脱脂洗净。
技术要求：1、折弯半径R1.5；2、锐边倒钝，去毛刺;3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米;4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；5、脱脂洗净。
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120µm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
等级杂质、异物（锈斑、气线状刮伤、线渣备注泡、凹凸点等）A（可接收范围）数量≤1个/2c㎡，总数不超过100/ ㎡直径Φ≤0.2mm杂质间距≥10cm无明显线型缺陷如：折叠液晶铝框架正面B（可接收范围）杂质数量≤1个/ c㎡直径Φ≤0.6mm杂质间距≥8cm宽度≤0.2mm深度≤0.2mm长度≤5mm（2条以上之间的间隔在10cm以上，总数不超过5/ ㎡）如：数码监控外壳C（可接收范围）杂质数量≤2个/平方厘米直径Φ≤0.8mm宽度≤0.5mm深度≤0.5mm长度≤10mm（2条以上之间的间隔在8cm以上，总数不超过10/ ㎡）如：单DIN机壳外表面D（可接收范围）杂质数量无要求以不影响产品性能、装配、功能为准如：液晶用集装板三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
附表一划格试验GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。
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2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.
9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.
9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验
部门的合格证方能进行
装配。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧
力矩紧固。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度
的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧
不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称
于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检
查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合
面和端面包持平齐状
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态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不
应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核
现象，在接触角外的
离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm 塞尺检查不入。
并
应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机
械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50靘。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质
量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度
Sa21/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40靘防锈漆。
搭接边缘应用油漆、
腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁
附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
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73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火
85、发蓝、变色的现象。
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