下料质量标准
质量检验标准
质量检验标准质量检验标准(初次草拟)一、备料1．面板:1、规格:按下料单用材的实际尺寸，允许误差范围:ر5mm；厚度±2mm。
2、材质:楸木，橡胶木，水曲柳3、工艺流程:开料→压刨→拼板4、质量要求:A、为防止实木开裂，要求面板类型材均要求进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。
B、拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做[p"或[y"色。
布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。
C、拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.2mm。
2．其它支架用料1、质量要求:A、木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。
B、木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm。
C、攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。
二、组立1．组立时各连接件接触面胶水要上足、涂均匀，组立位置要准确，不允许肉眼可见的偏差，组立后内外侧溢出的胶水须擦干净，各连接部位组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。
(除了特殊角度要求以外)立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过1张a4纸为准。
有收缩缝要求的连接件，必须整条缝隙上下均匀。
2．成品组立时，孔位要对，组立要容易拧上五金件。
注意检验能否将内牙咬出(螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出)。
组立好后要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张a4纸为标准。
3、门扇和抽屉安装后，应开关平顺，无螺丝等卡到现象，所有缝隙间隔要求不大于3mm，并上下间隔大小一致。
4．整个成品工件组立好后，水平和垂直要准确，结构要牢固，对工件施压或推动后，所有组立处(五金)应无松动、变形，或开裂、断裂。
三、砂光1:砂光后砂光工件应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。
特别是木材表面的毛细纤维，要将其砂掉。
板式家具质量标准
菲莱公司板式家具质量标准一：下料1、确认产品颜色，下料尺寸与图纸吻合，尺寸误差±0.5mm。
2、副锯台≤0.2mm，不能出现明显崩茬。
3、当部件小于1000mm*500mm时对角线误差≤1mm，大于此尺寸的部件对角线误差控制在2mm以，超过此误差极为不合格产品。
4、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要局部的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤！5、严格按照料单纹理方向下料，料单上部件规格为〖长〔纵向〕*宽〔横向〕*厚度〗，任何人不得以任何理由擅自改动纹理方向。
如特殊情况可以请示领导〔不管哪位领导同意必须在下料单上签字〕。
但面板、门板、抽面以及所有在柜体组装好后可以看见的部件不得改变纹理方向。
6、码放整齐，每个产品的所有部件放在一起，每家客户的订货为一个批次7、严格控制每家顾客所有产品的色差，要保证以家为单位用同一批次的板材。
二：铣型1、检查下料组送过来的部件是否与料单一致，清点数量、规格、颜色。
核对无误后再铣型。
2、所有需铣型产品图样必须保证与图纸一致。
3、，根据料单提供的轨道样式确定开槽位置。
4、所有模板的制作要保证与图纸一致，线条流畅、圆滑无明显弯曲现象，开槽宽度与深度必须与轨道吻合。
5、选用适宜刀头，保持刀头锋利，不得出现蹦边现象。
铣型时用力要均匀，完全按照模板形状。
6、所有铣型部件完成后需用砂纸磨平，防止封边不严，如因铣型不平造成的封边脱落现象由铣型组负全责。
三：封边1、先看料单，与料单核对颜色与部件数量、尺寸。
看下料组是否有多下、漏下、错下现象，尺寸是否与料单吻合。
2、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要局部的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤！3、粘贴要结实，胶量要适中。
数控下料检验标准
钢结构数控切割下料标准1范围本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
木标准规定了数控的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
、数控下料的准备工作2.1材料要求；2.1.1用于切割下料的钢板应经质检部检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如材料的表面出现蚀点，深度超过国标钢板负偏差的部位，不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表而质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具2. 2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2. 2. 2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具，全部运转正常, 并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2. 2.3检测和标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3切割操作工艺3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操作者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直, 待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未切割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数。
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料规范要求
湖北中友钢结构工程有限公司下料规范要求一、下料1，在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
2，如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行下料，避免长料短用，宽料窄用。
3，下料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
接料坡口形式：下料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 2.0孔距+ 0.5基准线+ 1.04，切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
清除切割线两侧50mm 范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
5，切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅，柱底板连接板圆切边应切除掉，如有四周变形较大要及时停止处理。
6，切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
7，割咀喷出的火焰应符合要求，喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象，喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
8，多头直条火焰切割注意，将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位，根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量，主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
割嘴倾角与割件厚度的关系钢板切割余量半自动，直条机切割工艺参数切割表面缺陷和原因分析火焰切割质量标准机械切割质量标准切割面内凹A ，切割氧压力过高。
B ，切割速度过快。
切割面倾斜A ，割炬与板面不垂直。
B ，风线歪斜。
C ，切割氧压力低或嘴号偏小。
切割面呈波浪 A ，钢板表面有氧化皮铁銹。
B,割嘴到钢板的距离太小火焰太强。
切割面上缘融化A ，预热火焰太强。
B ，切割速度太慢。
C ，割嘴离钢板太近。
下料余量标准
3.2.1在构件的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：
3.1.2当进行H型钢构件的主材下料时，对于长度，因为考虑H型钢的制作通常在流水线上进行，在制作工序中主要考虑锯切下料，因此，在余量的控制上，其主体长度的余量一般预留40mm为宜。对于腹板宽度，当H型钢主体焊缝为非熔透型焊缝时，可不考虑腹板宽度的余量；当H型钢主体焊缝存在熔透型的焊缝时，对构件的宽度应预留2~3mm的焊缝收缩余量，如下图为熔透型H型钢构件截面尺寸控制图：
本标准自2006年05月01日起实施
本标准由XX重工有限公司提出
本标准由技术部，品保部负责起草
1．范围
本规程规定了钢结构产品的下料质量技术要求、焊缝收缩余量等指标。
本规程适用于以各类建筑钢结构作为基材，用手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等焊接方法而形成的焊接接头的余量控制标准。
2．引用规范与标准
3.2.2在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：
表3.2.2
焊件特征和板厚
焊缝收缩余量
四条纵缝每米收缩余量（mm）
每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）
焊透梁高收缩余量（mm）
断面高≤1000mm且板厚≤25mm
断面高≤1000mm且板厚＞25mm
qldzg012200632焊缝收缩余量321在构件的装配焊接过程中由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响例如在进行构件的端头下料时需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件则零部件的焊接会产生焊接收缩量在焊接收缩量的影响下构件的总长和断面形状也会产生不同的变化因此在零件装配过程中应预先考虑该收缩量对零件位置的影响即在零件定位划线时对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量如下图h型钢零件装配位置示意图
下料检验标准
加工二车间施工工艺及标准编制：王文锐校对：时间：2015年2月3日钢结构零件下料及H型钢组对焊接及检验标准1 适用范围本标准规定了下料的工艺流程和允许尺寸公差，适用于装备制造公司加工二车间普通钢结构零件板下料。
2加工车间工作流程3零件加工、检验及交接3.1 零件图绘制及零件清单编制3.1.1 收到生产科所发详图，应当首先理清图纸所含的工程项目及其分项工程，是否有设计变更，并确定各个工程项目零件的字首。
字首的确定要具有简短、唯一性，据此可判断零件所属工程项目。
3.1.2 技术人员须依据生产计划调整绘制顺序，并按工程项目分别零件图绘制及零件清单编制，零件图应按照方板有孔、方板无孔、异形有孔、异形无孔分类别绘制，每个零件都需注明编号、尺寸、数量、材质，有孔的还需注明孔径大小。
对应绘制完成一个零件，即在零件清单中录入这个零件信息，零件图绘制完毕，零件清单编制完毕。
3.1.3 零件图和零件清单依据零件类别和施工现场机械设备性能下发给对应的机械设备操作人员，以便在操作过程中，对所加工零件的尺寸、孔径等进行复核。
3.2 施工现场划线及切割作业要求3.2.1 铆工号料首先应复核零件清单、零件图的编号、尺寸、材质、数量及属性，并据此在对应的钢板上依零件板从大到小进行号料。
号料须遵循留出切割余量，减小损耗，易于切割和剪断为原则，并且需要剪断的零件，气焊需依据板材厚度将其切割为人工易于搬动的尺寸，零件号料尺寸允许偏差±1mm，孔距允许偏差为±0.5mm。
3.2.2 火焰气割和等离子切割，均要求留出适量切割余量，避免损伤相邻零件板，并且等离子气割操作人员对应下发的零件加工图进行合理排版下料，下料过程中还需核对图形零件外形尺寸与注释信息所给出的是否一致、是否有重号等，如有问题及时联系车间技术人员进行核对，再进行切割。
切割余量参见表一，气割的允许偏差参加表二。
表一表二单位：mm3.2.3 机械剪切应对应已号料的钢板找出清单中的零件，确认钢板上的粉线位置再剪切，剪出1～2块停止剪切，对照零件清单对剪出的零件尺寸进行核对，在此编号所有零件剪切完毕，对零件数量进行核对，数量正确，则在最上面零件板用记号笔以“√”标记；若缺件，则在零件清单中注明缺件数量，以便与铆工核对。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
1型材下料工序守则
型材下料工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 无齿锯下料操作要求①砂轮切割机用于切割小角钢、方管、圆管。
②操作者在开始切割之前应仔细检查核对材料规格是否符合工艺尺寸要求。
③切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
④切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂而发生安全事故。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
⑤切割时火星的喷射方向应该加遮挡防护装置。
⑥操作现场禁止存放可燃物。
⑦操作者必须带防护面罩。
⑧更换砂轮片时卡紧螺丝一定要拧紧。
2.2等离子切割机下料要求①在操作等离子切割机时，操作者必须严格按照该设备使用说明书中所指导的操作顺序操作（详见说明书），操作人员在操作前必须经过相关培训，严禁非操作人员操作该设备。
②操作者在开始切割之前，应准确选择调用待下料工件的程序，详细核对该程序是否已加切割补偿量，并仔细检查核对型材规格是否符合工艺尺寸要求。
③在设备切割过程中，严禁人员接近切割工作台取切割下的工件以防止相关安全事故的发生。
④在设备正常运行过程中，严禁人为强行给设备断电，当需要停机时应按照正常操作顺序停机。
焊接H型钢制作质量要求
焊接H型钢制作质量要求下料质量标准1、气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。
2、气割时，必须防止回火。
3、气割下料允许偏差：零件宽度±3.0割纹深度0.3局部缺口深度 1.04、如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补。
打磨平滑。
组装质量标准1、焊接H型钢的翼板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.2、组力前检查设备是否运转正常，夹紧系统，进气，送丝系统，速度调整合适却的设备没有问题，方可进行组合。
3、翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净。
4、构件允许偏差：截面高度h h<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移 2.0翼板垂直度△b/1000且大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/1000且大于10.0扭曲h/250,且不大于5.0腹板局部平面度f t<14 3.0t≥14 2.0对口错边△t/10且不大于3.0间隙a±1.05、点焊点长度（30~70mm），根据H型钢截面调整焊点大小，点焊点严禁出现咬边和焊偏及表面氧化的缺陷。
6、对于锈蚀比较严重的钢板，在组力前进行除锈处理。
焊接工艺标准1、引弧应在旱道处，不得擦伤母材。
2、T形接头、十字接头、交接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm.焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm.3、焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
4、焊缝观感应达到：外形均匀，成形好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡交平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
焊缝表面不得有纹裂、焊瘤等缺陷。
钢板下料检验标准规范
钢板下料检验标准规范钢板下料标准1范围本标准规定了下料的⼯艺规则和允许尺⼨公差，适⽤丁本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备2.1看活下料单上的材质、规格、尺⼨及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代⽤必须严格履⾏代⽤⼿续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、⽕层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.5.1端⾯不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表⾯上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加⼯之前，必须对有缺陷的钢材进⾏矫正。
2.5.2号料时，应考虑下料⽅法，留出切⼝余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺⼨要求调准定尺挡板，并保证⼯作可靠，下料时材料靠实挡板。
3.2⽓割下料3.2.1⽓割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将⼯件分段垫平（不能⽤砖和⽯块），将⼯件与地⾯留出⼀定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧⽓调节到所需的压⼒。
对于射吸式割炬是否有射吸能⼒，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁⽌使⽤。
3.2.4预热⽕焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，⽕焰性质均应采⽤中性⽕焰，即打开切割氧时⽕焰不出现碳化焰。
3.2.5⽓割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压⼒，⽽同⼀把割炬的⼏个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
⽓割选择见表：3.2.6切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和⽕花垂直向⽽去；速度太快时，产⽣较⼤的后拖量，不易切透，⽕花向后⾯，造成铁渣往上⾯，容易产⽣回⽕现象。
3.2.7割嘴与⼯件的距离3.2.7.1 钢板的⽓割，割嘴与⼯件的距离⼤致等于焰芯长度加上2-4毫⽶左右。
⽓割4-25毫⽶厚的钢板时，割嘴向后倾斜20。
-30°⾓，即向切割前进的反⽅向。
3.2.7.2 ⽓割4毫⽶以下的钢板时，割嘴向后倾斜25° -45°⾓，即向切割前进的反⽅向。
割嘴与⼯件表⾯的距离为10?15毫⽶，切割速度应尽可能快。
工艺规程与质量标准
1．基本技术参数备料要求1．1含水率――正常湿度环境下要求木材含水率8％～12％。
高湿季节的木材含水率不得超过15％，同一块材料中，各部分含水率偏差不得超过两个百分点。
1．2湿度――当相对湿度为40～60％生产可正常进行。
低于40％时，应采取封闭遮盖等方式，防止干裂、变形；高于60％时，应采取防潮措施，防止吸潮变形。
1．3温度――凡用胶工序、喷涂工序，按供应商提供之使用说明书进行作业。
胶粘剂存放室温不得低于10℃。
2．用料2．1毛板材――要求足尺、平整、干燥，无霉变、翘曲、弓弯、瓦弯、内裂、腐朽、虫眼、树心，除工艺另外规定外，不得有疤节。
2．2集成材板――外用材要求整体无明显色差（以送货单标注等级的国家标准为依据），干燥、平整，无缺材、黑线、开裂、散头，无磕碰划伤；内用材平整、干燥、无开裂。
长宽厚各尺寸均与订货标准相符，允许误差：长度－5mm，宽度－3mm，厚度+0.5mm。
基材要求平整、足尺，无开裂和严重磕碰伤。
2．3细木工板――整体平整，干燥，无开裂、缺材、空洞；长宽厚各尺寸允许误差：长度－5mm宽度－3mm，厚度+0.5mm。
表面贴皮完整，无明显色差，无疤节，无漏贴、翘皮、离层、鼓包、裂缝。
2．4多层板――平整、干燥，无开裂、缺材、离层；长宽厚各尺寸允许误差：长度－5mm宽度－3mm，厚度±0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差±0.2mm。
表面贴皮完整，无明显色差，无漏贴、翘皮、鼓包、裂缝。
2．5密度板――平整、干燥，无缺材、无霉变、密度均匀。
长宽厚各尺寸允许误差：长度－5mm宽度－3mm，厚度±0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差±0.2mm。
厚度均匀，同一张板各部分厚度相差不得超过0.2mm。
3．零部件生产工艺流程4．材料选配4．1木材板面、4．1．1无明显色差（可随产品颜色而调节），无腐朽、虫眼、开裂、缺材。
4．1．2实木板材要求无疤节、崩缺，胶缝无黑线。
极致下料板材标准版
极致下料板材标准版
在现代家居装修中，板材的使用越来越广泛，而板材的下料工作也显得愈发重要。
精准的下料不仅可以节约材料、降低成本，更能提高装修效率，确保施工质量。
因此，我们推出了极致下料板材标准版，旨在为广大装修从业者提供更加便捷、精准的下料解决方案。
首先，我们采用了先进的下料技术，结合精密的数控设备，确保每块板材都能
够被精准、高效地下料。
我们的设备能够根据设计图纸进行自动下料，不仅提高了下料的准确度，还大大缩短了下料时间，为施工提供了更大的便利。
其次，我们强调标准化的下料流程。
在下料过程中，我们严格按照标准操作流
程进行，确保每一步都能够得到严格执行。
这样不仅可以降低人为失误的发生，还能够提高下料的一致性和稳定性，为后续的加工和安装提供了可靠的基础。
此外，我们还注重对板材的质量控制。
在下料之前，我们会对板材进行严格的
检查和筛选，确保每块板材都符合下料要求。
这样一来，不仅可以减少因板材质量问题导致的浪费，还能够保证下料后的板材质量达到标准要求，为装修工程提供了更加可靠的保障。
最后，我们提供了个性化定制服务。
无论是简单的直线下料，还是复杂的异形
下料，我们都能够满足客户的需求。
我们拥有专业的设计团队和技术团队，能够根据客户的需求进行个性化的设计和下料，确保每一块板材都能够完美地满足客户的要求。
综上所述，极致下料板材标准版不仅具有先进的下料技术和标准化的操作流程，还注重对板材质量的控制和个性化定制服务。
我们相信，通过我们的努力，能够为广大装修从业者提供更加便捷、精准的下料解决方案，为装修行业的发展贡献自己的力量。
管子下料工序作业指导书
管子下料工序作业指导书
1 职责
1.1 操作人员必须按《总公司职业技能鉴定规范（考核大
纲）》要求考核合格后持证上岗。
1.2 操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺文件要
求进行施工。
1.3 操作人员负责检查管材表面质量，发现管材有严重锈
蚀及其他缺陷时，通知检查人员确认。
2 下料质量标准
a)下料长度允许偏差ΔL≤±3mm。
b)切口端面垂直度偏差小于或等于±0.5°。
c)切口端面清除干净。
d)管材的规格、材质、级别符合技术证件要求。
3
4.1 领料
4.1.1 领取材料时，领料人与发料人共同核对管材的规格、
材质、级别是否符合技术证件要求。
as4100中下料标准
as4100中下料标准一、引言在AS4100系统中，下料是制造过程的重要环节，涉及到材料切割、剪切、冲压等操作。
为了保证下料的质量、效率和安全性，制定相应的下料标准是必要的。
本篇文章将详细介绍AS4100中下料的各项标准，包括安全标准、质量标准、效率标准以及环保标准。
二、安全标准1.操作人员必须经过培训，熟悉AS4100系统的操作规程，并严格遵守。
2.设备应放置在安全的位置，并确保周围环境整洁，无障碍物。
3.操作过程中，必须佩戴安全眼镜、防护手套等防护用品。
4.设备出现故障或异常情况时，应立即停止操作，并采取相应的安全措施。
三、质量标准1.下料后的材料应符合设计要求，无明显的变形、撕裂等缺陷。
2.切割面的平整度、垂直度应符合要求，无毛刺、锐边等不良现象。
3.不同材料和厚度应采用适当的切割工具和工艺，以保证切割质量。
4.废料应合理分类和处理，避免环境污染。
四、效率标准1.下料过程应尽可能自动化和智能化，以提高生产效率。
2.切割速度、进刀深度等参数应经过试验和优化，以达到最佳效果。
3.操作流程应合理规划，减少不必要的步骤和时间。
4.设备维护和保养应定期进行，确保设备正常运行。
五、环保标准1.下料过程中产生的废气、废渣等有害物质应经过处理后排放，符合环保法规。
2.废料分类和处理应采用环保方法，避免对环境造成二次污染。
3.操作过程中应减少噪音污染，采取适当的减噪措施。
4.定期监测环境指标，确保环保标准的落实。
六、具体下料标准1.切割方式：应根据材料和厚度选择合适的切割方式，如激光切割、等离子切割、剪切等。
2.切割尺寸：下料后的尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。
3.切割速度：应根据材料性质和设备性能调整切割速度，以保证切割质量和效率。
4.废料处理：废料应分类存放，可回收材料应妥善处理，避免浪费。
5.工具使用：应正确使用切割工具，避免意外伤害。
如使用激光切割机时，应注意保护眼睛等敏感部位。
七、总结本篇文章详细介绍了AS4100系统中下料的各项标准，包括安全标准、质量标准、效率标准和环保标准。
下料件检验标准
下料件检验标准一、为了更好的配合公司开展“提升产品实物质量”专项竞赛活动，针对下料制定以下竞赛标准。
二、概述。
本标准规定了火焰切割件表面质量要求、尺寸偏差及检测方法。
（参考JB/T 5000.2-2007通用技术条件）三、定义。
本标准采用下列定义：1：垂直度与斜度公差垂直度和斜度公差是指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°或α），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行线间的距离。
垂直度和斜度公差用μ表示（见图1、图2）。
2：表面粗糙度Rz:是指在评定长度内5个并列的取样长度上所测得的，5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和（见图3）。
3：长度尺寸：长度尺寸是指内尺寸、外尺寸、台阶尺寸、直径、倒圆半径和倒角等。
四、火焰切割表面质量指标：（1）垂直度公差值与斜度公差值μ应不大于表1规定。
（2）粗糙度Rz应符合表2的规定。
表2 μm(3)长度尺寸偏差值应符合表3的规定。
五、检测方法：1、气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于 1mm 的缺棱，检查方式为外观检查。
2、气割完毕后，应在切割件上注明工件名称、零件编号及所属班组。
3 、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示4加工，切割断面上深度超过 1mm 的局部缺口、深度大于0.2mm 的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
5 主材切割完毕后，应进行标识，将板坯号等明确标注在剩余板坯料上，以备再用。
白胚质量验收标准
成都香木林家私白胚工序质量标准一；查验方式；定量查验、抽检或全检二；查验内容；各工序首检、巡检、试组查验、入库全检。
白胚工序查验品质标准板式白胚产品1.实木、板料下料1)所有木材含水率操纵在8—12度之间。
2)依照工艺要求、毛料规格和成品颜色进行选料、断料，做到纹理、色泽相近，以利于油漆加工作业，严格依照工艺标准作业。
3)产品可视面部件选材料较好的A级或B级料；不能有超过10MM死结、腐臭、内裂、端裂等现象（客人有特殊要求的除外）4)实木板料下料要求顺木纹开料，力求做到平面横向、立/竖面竖向的规律，长度尺寸不能超过净料长度20MM，用于产品直观外表的部件必需保证一个面好。
5)人造板裁板时严格按板材料单作业，毛料尺寸不能超过净料尺寸10MM，角度要正，靠模要齐，锯路滑腻细腻、平直，断面不许诺有撕裂缺损、锯齿痕等。
2、平压刨1) 按工艺要求规格加工，平刨直料要求90度，斜角按规定要求作业。
2) 加工产品部件要求表面平整、无翘曲、无波浪、无啃头、无大面积倒欠(深度在以上、长度在1CM以上)等现象显现。
3）刨料前依照产品要求选好面料。
4）压刨出来的部件宽度厚度公差许诺在+之内为合格。
3、胶拼板、指接料、小带锯1）按工艺要求拼接（力求色泽相近的拼在一路），依木纹正反顺向拼合,拼接部位要平整、密合，胶水按供给商提供之技术标准操作，（夏日按100/，冬季按100/）且须搅拌3-5分钟直到均匀方可作业。
.2）胶拼件要求双面涂胶且布胶均匀，胶拼件间不能有尘埃及油污等，拼板时注意选料，好面与好面拼在一路以方便后面加工。
3）长度方向不能有超过10MM、厚度方向不能有超过2MM的错位、不许诺有脱胶现象、明显胶线显现，拼合时尽可能以一端对齐，以一面平；胶拼件中每一小板宽度不能大于100MM，（有弧度的除外）4）榫接时公母接头不能有超过的间隙。
5）指接时按实样调整角度、拼接时要紧密连接、密缝，无松动摇摆，厚度\宽度方向不能有超过2MM的错位错位现象。
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1、已加工的工件必须符合开料图纸规定的形状、规格尺寸及数量要求。
2、在开木皮板和三聚氰氨板时，应注意木纹方向，放板时要垂直轻放、不得推动，以避免其表面划伤。
3、如出现划伤、磕伤、崩边等不能修补的工件不能转入下道工序。
4、2米以上板件长度尺寸差为1-2毫米，宽度误差为1毫米。
对角线误差为2毫米。
5、垂直度检查，开第一块板要对比一下垂直度。
精裁门扇必须上电子锯。
6、门扇边框料的密度板不能锯掉，在门扇下方标清尺寸及生产单号。
7、尺寸误差大，划伤等问题造成的经济损失及下道工序误工费用由下料人员承担。
1、加压后的板件要符合图纸中的技术要求。
2、涂胶应均匀，应没有漏涂。
3、冷压机工件最大长度3米，最大宽度1.2米，最大高度1.2米。
4、冷压时间：室温20℃以下，加压12小时以上；室温20℃以上，加压时间8小时以上。
5、用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或非加工位置上。
6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、裁出的木皮边笔直无毛边，无白边、角度及弧形，直线准确。
2、工具无杂质、无余胶，涂胶机表面清洁无灰尘余胶。
3、贴后的工件无皱纹、无破裂、无气泡、无颗粒、无余胶，平滑紧贴。
4、边条线笔直，弧形顺畅，拼图衔接严密、平整光滑，对角线角度准确一致，无明显接缝感。
5、木皮纹路要与图纸相符，木皮颜色要相近。
6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
封边质量标准
1、封边带胶合牢固
2、无脱胶、无脱边，无露白底等缺陷。
3、边缘无毛刺，手感细而光滑。
4、工件表面无划伤、压痕现象。
5、门扇要求四边全封，封好后要将钢钎孔捅开，并在门扇底部标上生产单号及尺寸。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
精加工质量标准
1、确保模具的准确性，用卡尺及卷尺检查所加工的工件的外形尺寸、公差不超过±0.5mm。
2、加工后的工件表面无凹凸不平、波浪现象，根据实际操作，合理利用边角料。
3、对角缝严密，没有缝隙。
玻璃框与门扇间隙小于0.5毫米。
4、严格按图纸进行加工。
与图纸不符按质量不合格对待。
5、枪针不得外漏。
白乳胶、黄胶不能溢胶。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、工件应完整，无毛刺，边沿线条、弧面流畅、平滑，结构紧密，无缺皮、脱层、松动、变形等。
2、原子灰调配好后5-7分钟内必须用完（用多少调多少）。
3、所补部位要微高于未补部位（以0.5-1mm）。
4、平面直边平整度一致，弧行工件弧度一致，异形件线条大小圆形一致，并具有可粘附性，保持工件本身形状。
5、开放工艺产品要木纹清晰，木孔无透胶。
6、轻微划伤、重皮等问题有责任修复，数量过多退回上工序处理。
7、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、生产场地无灰尘。
2、调漆、喷漆工具清洗干净。
3、待加工品应清洁无尘。
4、控制好表干时间（一般为2小时）。
时间到必须悬挂，违反此规定每次50元。
5、漆膜光滑厚度一致，无尘粒、纤维、油滴、气泡、跳枪、针孔、污染、漏油及橙皮返白状等缺陷。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。
1、工件应平整光滑，无横纹砂路、圈印，无凹凸与波浪、明显砂穿光点等现象。
2、出现局部轻微砂穿，可调配UV漆修补后打磨平整。
3、第一遍底漆打磨前要先进行点补，然后再打磨。
再发现不点补直接打磨每次处罚500元。
4、第二遍底漆打磨后必须用400号砂纸清底。
5、完工后的工件，灰尘必须吹擦干净，并按要求送到油磨品检处检验。
检验完成由油磨品检在工票上签字确认，在检验期间不配合检验人员工作后果自负。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。
1、上班后首先打扫喷漆房卫生，地面要求保持湿润不能有灰尘。
喷漆房内物品上不能有灰尘。
每次检查不合格罚款20元。
2、色泽与色板要求一致，不允许有色差。
完工后的漆膜厚度应一致且表面光滑、细腻，光泽度一致，无针孔、露白、尘粒、橙皮、流挂及污染杂物。
3、工件完毕时，应将枪壶内余漆用完，拆卸枪头、枪芯等侵泡在天那水溶液中，待清理时不能用刀片、铁丝等硬物捅、刮枪头和枪芯，各部位应无尘粒、杂物等。
4、保管好色板。
色板要放在手边随时对照，用完后要及时送回仓库。
色板污染或丢失每次处罚100元。
5、控制好表干时间（一般为2小时）。
时间到必须悬挂，违反此规定每次50元。
并及时送到晾干区晾干。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。