下料工序作业指导书
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
下料工序作业指导书-剪板机
共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。
2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。
3、操作要点3.1 准备工作。
3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
3.1.2 清理机器周围的任何杂料。
3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。
3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。
3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。
3.3 剪板机操作步骤。
3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。
★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。
3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。
注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。
★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。
钢筋下料、弯制、绑扎作业指导书
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。
2 作业准备2.1内业技术准备作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。
2.2外业技术准备安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。
3 技术要求3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
3.2确认钢筋原材料已检验合格3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。
3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。
3.5 钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。
4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。
4.1.2 认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。
4.1.3 与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。
确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。
4.1.4 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。
钢筋存放及加工环境是否满足要求。
4.1.5 钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。
4.1.6 定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。
4.1.7 核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。
4.2工艺流程进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工5 施工要求5.1施工准备施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3.1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、MESSER数控火焰切割3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3.3.1.2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3.3.1.3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
工序作业指导书
篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。
4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。
4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。
三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
成型作业指导书【范本模板】
作业指导书汇编成型标准化作业指导书序目录一、成型前段标准化作业指导书一、成型前段标准化作业指导书（无钉夹包作法)前段工序:领料—推楦头—下料—刷内里胶水-擦中底胶-入港宝-车鞋包边线—修鞋面内里—擦鞋面胶—樊前帮-拉中帮（腰帮）—压后帮—锤鞋—品检—插管—入加硫。
第一道工序：备料1、根据《成型四天细进度》查阅并熟悉本线四天之内计划生产的订单资料——《生产指令表》,了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数、每个SIZE的指令数、大包装法以及完成日期等.2、针对每一张上线订单,提前两天去中仓查整齐备料状况——鞋包、中底、港宝、楦头等,发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。
3、所有上线所需材料———鞋包、中底、港宝、楦头，提前4小时从中仓领回，分类整齐摆放在前段备料区域（含拼包材料）。
4、了解成型车间不同型号的楦头，其每个SIZE的库存数量,对照《生产指令表》上每个SIZE 的指令数，算出不同号码的楦头周转次数.5、根据材料的到位情况,不同号码的楦头周转次数，确定各号码鞋面与中底投放的先后顺序。
一般来说,转次越多的号码优先放料.第二道工序：推楦头（或称备楦）从下料员或前段组长处了解准备上线的订单之楦头型号、各SIZE的指令数，根据楦头周转顺序，准备好楦头，整齐排放于前段楦车停放处。
第三道工序：下料下料员根据工作计划，确定各SIZE投放的先后顺序，将鞋包、楦头、中底配双整齐排放于流水带上，其中中底的背面按4双一个循环分别在左右脚用大头笔写上1、2、3、、、阿拉伯数字. 第四道工序：刷内里胶水1、工具牙刷，检查左右脚是否正确、有无混码、有无后套里破损。
2、刷胶时两腿夹住靴筒,左手拿住后套内里,右手用牙刷沾胶水适量刷入后套里内刷大小要和港宝大小一致。
3、注意胶水不要溢到面上。
第五道工序：擦中底胶左手拿中底,右手拿泡棉，沾上适量白胶，均匀地刷在中底帮脚处，宽度15-20m/m，刷胶时，先刷前半部，然后倒过来刷后半部，注意从中间往外刷,沾胶不宜过多，以免白胶从中底上面流到流水带上。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
火焰下料切割工艺作业指导书
3．3.2去渣处理：火焰切割穿孔时,易产生翻浆现象，需及时清理割瘤，预防割炬损坏及切割缺陷的产生。(工作时,随时注意周围人员的动态,进行铲、剁等作业时不能对着人,以防止飞物伤人）。
3.3．５.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割表面缺陷原因分析如下表所示
气割表面缺陷和原因分析
缺陷类型 产生原因 图示说明
切割面粗糙ａ、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
ｄ、预热火焰能量过大
切割面缺口ａ、切割过程中断,重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
ｃ、切割机行走不平稳
3．4．1.4切割气源要求:氧气（压力0.83Mpａ,纯度99．6%、清洁、干燥、无油，管道供气);氮气（压力0.８３Mpａ,纯度99.99％、清洁、干燥、无油，管道供气)；压缩空气（压力0．８3Mpａ,清洁、干燥、无油)；冷却液。
3.4.2数控等离子切割操作工艺:３.4.2．１从工段生产处取得图纸及订单需求后，认真阅读图纸，了解所要切割材料与批量生产相配套。吊运钢板至设备平台上，吊运钢板时要注意吊绳的牢固程度,如已有明显缺陷,禁止使用钢板时,要把设备停在轨道端部，以防行车等意外事故的发生而损坏设备,吊板时严禁在设备上空运行。
火焰下料切割工艺作业指导书
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下料切割工艺作业指导书
1、目的
此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
下料切割工艺作业指导书--徐工集团
受控编号：下料切割工艺作业指导书A版下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依.同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量.所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2 、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程.3 、施工要求3.1 材料要求：3。
1。
1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3。
2施工前准备工作:3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求.3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3。
2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3。
3、MESSER数控火焰切割3。
3。
1 数控火焰切割操作工艺过程：3。
3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3.3.1。
2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中,打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离,确定后拖量，选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
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下料工序作业指导书适用范围责任岗位所用设备（工具）1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序剪板、气割、角钢切断等下料工剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。
2 下料设备2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）表 2 切断的允许偏差序号项目允许偏差1 长度L或宽度B+2.0-1.02 切断面垂直度P≤t/8 且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0示意Bt单位 :毫米图PL3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬（手工切割用）。
3.5.2切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
检查现场是否符合安全要求。
3.5.3根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。
确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。
对于手工气割还要选择合适的割炬。
选择时可按表3、表4、表5、表6。
表 4 手工切割规范表 5 C0MCUT 数控切割机（液化石油气 - 丙烷气体） 106 割嘴切割规范表 6 C0MCUT 数控切割机（乙炔气体） G02 割嘴切割规范（在使用数控切割机割嘴前，先检查 30o锥面是否碰伤以防漏气。
）；数控切割时进行编程或输入程序。
完毕进行套料并检查是否正确。
表 7 推荐割缝间隙，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。
检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。
预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。
，进行切割和穿孔。
切割前应进行试切割。
切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。
在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。
切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。
, 清除割缝熔渣及飞溅物。
检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。
，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。
排除故障后再进行切割。
4. 移交加工完毕，将样杆、样板整理移交下工序或送放样中心,? 并按规定完成部件的自检和移交工作。
冲孔作业指导书1.资源配备及职能1.1设备：××吨固定台式压力机。
1.2.工艺装备：冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手（10#、12#）、送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。
1.3.定员：3 人，送料员1 名、操作员1名、撤料员1 名。
1.4.职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。
2.工作程序2.1班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。
2.2文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。
2.3工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。
2.4工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸选择合适的比子板。
2.5设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块高度。
启动压力机，空转3-5 分钟。
3.操作过程（一）送料员作业指导书1．具体操作步骤1.1送料员对来自上工序的材料，找出相对应的工艺卡排好顺序，反馈给操作员和上比子员。
1.2送料员用翻料把手将上层工件翻落在承料架上排开，根据工艺卡上的工件数量，对承料架上的工件进行清点。
1.3选择靠近送料架的工件，双手握住前端用力下压，使得后端翘起。
利用杠杆原理，使工件向送料架方向M形移动。
待工件后端搭到送料架上时把前端抬起，将整根角钢托到送料架的上。
送料员接到操作员示意后，抓住工件顺着滚轮架往前推。
1.4看到操作员抓住角钢后，减小用力，由操作员将角钢喂入冲孔模内。
1.5看到操作员示意，不断调整材料纵向位置，待材料靠紧准距挡板，冲完前几个孔，看撤料员拉动材料，即可返回，输送下一根材料。
1.6注意上料推进过程中控制好方向，不能让材料滑落以免伤人，排料时一定要点清数量，避免上错料造成材料损失。
二）操作员作业指导书1．具体操作步骤1.1操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲头和底模。
1.2操作员对冲孔模具进行检查, 要求冲孔模在压力机上安装牢固，冲孔模与比子尺衔接牢固，尺寸准确。
压料套与导向套间隙，以及冲头与压料套间隙不能大于0.04mm，聚胺脂应保持完好且有弹性，冲头与凹模的同心偏差允许± 0.1mm。
如图所示：冲头聚胺脂压料套导向套凹模1.3操作员根据工艺卡上各孔位要求，与定比子人员一起定比子块、比子板，具体计算方法见比子板使用说明。
1.4以上工作完成后，操作员示意送料员上料，操作员抓住送料员推过来的材料离端头300mm左右的地方，调整材料，使角钢喂入材料冲孔模下。
1.5操作员调整材料使材料背紧贴准线板，材料在500mm距离内有孔的，由操作员自己定位操作，大于500mm距离有孔的，由定比子员定位。
1.6操作员根据撤料员示意，然后踩下压力机离合器踏板进行冲孔。
1.7冲完一肢面上相同规格的孔，再转过来冲。
保证同一方向不能调头冲。
1.8若需冲两种孔径的，冲完一种孔径后，由撤料或定比子员把料吊运回承料架上，送料员重复上料，操作员换冲头、底模，根据工艺卡上标注的尺寸重复1.5 、1.7 工作（三）定比子和撤料员作业指导书1．具体操作步骤1.1定比子和撤料员对各孔进行定位，准备比子块、比子板。
1.2对定位比子板对应数据进行检验。
1.3定比子员密切注意从冲孔模伸出来的材料，冲完材料一肢面的前几个孔后，抓住材料前端100 mm的地方往前拖料。
1.4定比子员在拖料时，使材料前端边对紧比子板，然后向操作员示意到位，冲完一孔后，根据定位比子板，依次冲压制孔。
当冲完前半程孔时，定比子员前送材料到撤料员处，由撤料员继续向前拖料定位。
1.5根据工艺卡要求，冲完一肢面上的孔后，将材料推回，再冲另一肢面上的孔。
1.6注意：定位准确迅速，材料不能左右摆动，应保持相对平衡。
1.7撤料员在加工过程中应经常关注承料架上的工件在余有20～25 根左右时应及时对下面接着要干的工艺卡找出，进行配料, 以免造成窝工。
岗位加工产品质量要求1.根据加工工艺卡正确区分材料两肢面孔的位置、孔数及孔径。
即正确区分两面，以防止加工制孔错位、错面。
2.冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.1mm的毛刺应清除。
3.接头处两肢面孔的相对位移允许偏差± 0.5mm。
4.制孔的允许偏差见下表：（mm）注 1：序号 1、 2 偏差不允许同时存在。
注 2 ：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行岗位安全规定1. 保持人机距离：操作员必须站在离压力机 30 厘米的位置，头部与冲头间隔 50厘米，在踩下离合器时手臂远离机器，以免碰伤。
2、送料员在翻料过程中切不可将翻料把手竖起顶部偏向头部的方向向上挑料，以 免误伤头部。
2. 放料要准：上比子员在更换比子板时，应与操作员的操作协调一致。
在将冲孔之 后的工件放到承料架上时，应稳拿准放，3. 上料要稳：送料员在上料时应站在离压力机 1 米之外的位置，上料时轻拿轻放。
在向前推进工件时，速度不能过快，以免材料脱离送料架，砸伤操作人员。
4. 动作协调：送料员、操作员、撤料员之间的动作必须协调，避免因不协调造成的 伤害。
焊接作业指导书1、气焊1.1 焊接气体压力的选择和火焰的点燃、调整、熄灭, 气体的压力，主要是氧气压力以及乙炔气压力，可根据焊炬的型号、焊接（切割）件厚度进行选择，氧气压力一般在 0.3-0.5Mpa ，乙炔气工作压力在 0.03-0.05Mpa 。
氧a 2其他±0.7 5排间距离 s±0.8 同组内不相邻两孔距离 S 1 ±0.7同组内相邻两孔距离 S 2±0.5 6相邻组两孔距离 S 3 ±1.0不相邻组两孔距离 S 4±1.07端距 S d ±1.0S 2 S 2 S 2S 2 SS 3 3S 4 S3S 4S 3S 1 S 1 S 2 S 1S 1S g气和乙炔气压力，均需通过调节减压器获得所需压力。
，先开启少许氧气阀门，再开启少许乙炔气阀门，使两种气体在焊炬中混合，从焊咀中喷出，接触明火即可点燃。
如果氧气阀门开启过大，会产生“ 叭”“叭”的响声，火焰不易点燃，或出现回火现象。
如果点燃火焰后冒黑烟，说明氧气阀门开启过小，以上两种情况均应调整氧气阀门开启程度以保证火焰正常燃烧。
，再开大氧气阀门，将火焰功率和火焰性质调到焊接需要状态可开始工作。
，应先关小氧气阀门，再关闭乙炔气阀门，最后关闭氧气阀门，火焰熄灭后再开启氧气阀门吹一下，检查焊接火焰是否熄灭。
1.2.火焰加热位置、角度和焊丝的选择，应使火焰焰心尖端前2－4mm处接触起焊点，工件厚度相同时，火焰指向工件接缝处，厚度不等时应偏向厚度大一侧，以保证形成熔池的位置在焊接接缝上。
起焊前预热，焊咀与工件夹角应形成大角度，以保证尽快形成熔池。
焊接开始后应根据溶池大小调整焊接速度和焊咀与工件夹角，以保证熔池在焊接过程中的形状和大小一致。
，主要根据焊件厚度来选择，一般为：此外，还应考虑火焰的大小、焊接位置、焊接方向等。