库存控制方法PPT

(2) ABC重点控制法(2/2)
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1）定义： 配送资源计划。明细表及其汇总。 2）优势： 加强 销售预测 能力； 加强 库存沟通 能力； 加强 生产计划 能力； 加强 运输配送 能力。
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安全库存与再订货点
存量 最高 订货点 （ROP） 安全
最低
零库存
天数
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(5) 库存盘点实践法(1/2)
1）定义：盘点 又称盘库，即用清点、过秤和对帐等方 法，检查仓库实际存货的数量和质量。 查清实际库存量是否与帐卡相符；
2） 任务： 查明存货发生盈亏的真正原因； 查明库存货物的质量情况； 查明有无超过储存期限的存货。 3） 目标 ： 确保帐、卡、物相符。
2
循环盘点法
3
重点盘点法
4
定期盘点法 （全面盘点法）
传统库存管理的不足
1，缺乏物流供应链整体观念；
2，对物流顾客服务理解不够；
3，交货不及时造成库存误差；
4，库存信息传递效率不够高；
5，忽视“市场需求拉动库存”；
6，库存管理的决策过于简单；
7，缺乏团队合作精神和行动。
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DRP库存生产系统
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库存与生产结合有如下好处：
1）避免了订货成本与储存成本之间的矛盾，需要生产多 少产品，就采购多少原材料；
2）能有效地减少不必要的库存，加快了企业的资金流动， 减少了企业经营的机会成本； 3）避免了因库存积压而掩盖企业管理过程中存在的种种 问题（库存犹如河流的水位，水下隐藏有诸多问题）；
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(5) 库存盘点实践法(2/2)
序号 方法名称 永续盘点法 或动态盘点法 操 作 规 程 此方法的优点 1 入库时随之盘点，及时 可 随 时 知 道 准 确 存 与保管卡记录核对 量，盘点工作量小 按入库先后，每天盘点 节省人力/全部盘完后 一定数量的存货 开始下一轮盘点 对进出频率高/ 易损耗/价 可控制重点存货动态 值高的存货重点盘库 有效防止发生差错 定期（周/月/季/年末）全 便于及时处理超储/呆 面清点所有存货 滞存货 杭州精鹰咨询有限公司
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课程进度
上午：
1，库存控制的基础概念 2，库存控制与采购、生产、销售、财务的关系 3，订货点法与传统库存控制方法简介
下午：
1，配送资源计划/DRP讲解与演练
2，国际最新库存控制方法简介
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什么是库存？
原材料 原材料 工序1 工序n 成 品 成品
在制品 供应商 制 造 企 业
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什么是看板？
确定生产产品数量的信息板，叫做“生产卡”, 英文是Kan ； 确定从供应处领取原材料数量的信息板，就 叫“需求卡”，英文是ban. “看板”/Kanban就是着两种卡的统称。
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看板生产流程图
第 一 道 工 序
原材料供应商
零部件加工工序
第 二 道 加工看板 工 序 取 货 看
4） 库存能得到及时补充，因而不考虑保险库
存。
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(2) ABC重点控制法(1/2)
100 90 C½ ´ 10% B½ ´ 20% 70 A½ ´ 70% æ ¸ ² ó Æ ²Ö 5 10 20 100
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约流动资金15万元。
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工厂库存控制案例简介（2/2）
橡胶厂供应的轮胎过去集中发货, 最多时一次发货20车皮, 使轮胎库存高达2万套。现实行多批分发, 使轮胎储备从 过去的15天降到现在的2天, 节约流动资金190万元。轴承
座生产线的 7 道工序，现只由 1 个人操作, 把扎在生产线
配送中心 零售商
库存的无奈： 1）流动资金占用 / 储存成本；
2）掩盖库存管理诸多问题。
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为何要库存？
1）改善顾客服务；
2）节省订货费用； 3）减少生产成本； 4）应付需求变化； 5）应付配送变化。
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库存控制与采购、 生产、销售、财务的关系
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(3) 安全/保险库存法
安全/保险库存量 = （预计每天最大耗用量/销售量 — 平均每天正常耗用量/销售量） X 订货间隔天数。
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(4) 再订货点库存法
订货点＝ （平均每天正常耗用量/销售量 ³订货间隔天数） ＋安全/保险库存量 ＝ 预计每天最大耗用量/销售量 ³订货间隔天数。
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传统库存方法简介
(1) EOQ/经济批量法
(2) ABC重点控制法 (3) 安全/保险库存法 (4) 再订货点库存法 (5) 库存盘点实践法
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(1) EOQ/经济批量法(1/2)
存货量 Q
平均库存量Q/2
O 时间
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(1) EOQ/经济批量法(2/2)
1) 在一定时期内, 确知某项库存的耗用量/销售量，这一数量在分析期保 持不变。 2） 每次订货成本固定不变。如订购原材料所花费的定单费、接收验货费 用等。 3） 单件库存储存成本固定不变，如仓库保管费、保险费以及库存资金占 用的机会成本等。
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零库存成功实例
日本丰田汽车公司在其生产计划系统中，采用零库存技 术系统，取得了举世瞩目的成就。该公司对每个产品、 每个零部件的每天需求量都作出了精确的计划，并通过 较短的生产周期以较小的批量生产这些产品，节省了大 量的经营资金，又提高了产品的制造质量，还加快了对 市场的反映速度。 利用零库存概念而成功的企业还有很多，如苹果电 脑公司，采用零库存技术系统后，库存的周转时间由原 来的10周减少到2周；全球顶尖跨国公司，如美国通用汽 车公司在20世纪80年代用零库存方法后，生产水平翻了 一翻而其原材料、零部件、在制品和成批的库存仅仅增 加6%。
加工看板 板
第 三 道 工 序
顾客需求拉动生产
零部件组装工序 总装配工序
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看板生产的局限性：
1）必须具备：均衡生产/零废品/柔性设备等可 靠的生产制造技术和高效的同步生产计划； 2）顾客订单的可靠性/产品需求预测的准确性； 3）供需双方的利益分配与高效合作问题。
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4）采购、生产和销售部门之间的库存控制不一致也能得 到了协调；
5）使零库存这一历史来为企业所望洋兴叹的理想也得到 实现。
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工厂库存控制案例简介（1/2）
中国第一汽车制造厂利用看板对其生产作业进行调整, 实
现了在制品零库存的极限。
早在82年用看板去送货的零部件，就已达到总数的 43%，并在此基础上，又实行了零部件直送工位制度, 与 周边15个协作厂，就2千种原材料签定了直送工位协议, 改变了厂内层层设库储备的老办法, 从而取消了15个中间 仓库。 如刹车碲片, 过去由石棉厂，每月分4次送往供应 处总仓库, 再由总仓库分发到分仓库, 再从分仓库到生产 现场。现改为直送生产现场, 减少了重复劳动, 当年就节
库存控制方法
中国奥康集团内训课讲义 物流咨询师/高级培训师
胡 松 评
先生 编讲
杭州精鹰咨询有限公司 2001年6月3日温州
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讲师简介
胡松评，1964 年生。86 年毕业于浙江大学。99 年获荷兰马斯特里赫 特管理学院MBA学位及其优秀毕业论文奖。多年任职于泰国泰万盛 集团浙江制造分公司、（中美合资）上海帝威斯商业管理有限公司， 从事物流中高层管理。曾任上海帝威斯速递服务有限公司总经理。 现为香港利发贸易有限公司总经理、知名咨询公司特约物流讲师。 96年开始讲授物流课程。近年来为GM、IBM, Philips, Siemens, Sony 和艾利（中国）、樱花卫厨（中国）、和成（中国）、英迈国际 （中国）、上海宝钢、上海家化等几百家知名企业培训咨询过物流 实践管理；著有《采购生产销售物流一体化》和《企业物流一体化 管理》等网络教材，并在“物流技术”、“物流技术与应用”、 “物流科技“、“中国物资流通”、“中国储运”等权威物流杂志 和”经理人”上发表过《物流与企业核心竞争力》、《完善企业物 流系统的战略措施》、《现代企业为何要物流一体化》、《企业物 流战略重组》、《运输方式选择的决策模型》、《如何做好物流团 队建设》、《如何管理好供应商》、《第三方物流的最新发展》、 《企业物流IT的应用》等几十篇物流论文。
第一道工序上的信号灯作为看板, 每当后一道生产线取走 一个零件时, 信号灯显示为绿色, 工人即按节拍进行生产。 该生产线 7 道工序除了工序上加工的工件外, 只有一个待 加工工件, 工序件的在制品基本为零。
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零库存
1）定义： 零库存/JIT库存。水龙头。货物恰好在需要的时候到达， 不多也不少，不早也不迟。最理想。极限。 2）特征 1）无库存；2）备货周期短；3）小批量多品种及时补货； 4）产品质量零缺陷。 3）优势： 度身定做（Tailor-made)。最低库存极限。最小资金占用。 4）方式： 看板生产；委托保管/VMI；准时化采购；寄售/consignment
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培训特色
1，不单讲授最新理论，而重强化实践技能； 2，以学员满意度为课堂成功的唯一标准； 3，不用教学单向方式，而是通过大量精选企业
案例和生动活泼的集体游戏，让学员广泛参与，
加强应用技巧和适应能力的培养。
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课程目标
1，带您进入现实生活中的企业库存控制； 2，向您介绍国际库存控制的最新研究成果 和发展趋势； 3，帮您理解企业库存控制方法的基本原理； 4，尽力帮您强化库存控制的实践管理技能； 5，尽力帮您完善现行的企业库存控制系统； 6，尽力帮您解决工作中的实际问题。
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课程对象
企业总经理、副总经理、营销/物流总监、
采购经理、 生产经理、 储运经理、配送 经理、 项目经理等与库存控制相关的各级
中高层经理人。
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课时安排
上午 9:00-9:15简介；9:15-10:30讲师讲解相关知识点和 实践经验；10:30-10:45课间休息；10:45-12:00分 组讨论/代表发言/讲师点评；12:00-13:30午餐时 间/午间休息。 下午 13:30-13:45集体游戏；13:45-14:45讲师讲解相关 知识点和实践经验；14:45-15:00课间休息； 15:00-16:30分组讨论/代表发言/讲师点评。16:30 该天课程结束。