基础IE作业分析

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《IE与作业分析》课件

3 IE在工业界中的应用
IE在工厂生产、物流管理和供应链优化等方面发挥着关键作用，帮助企业提高效益。
作业分析
1 作业分析的定义和目的
作业分析是对工作任务和工作要求进行详细分析的过程，旨在确定最佳工作方式和标准。
2 作业分析的步骤和方法
作业分析包括任务分解、数据收集、工作流程图和工作说明书的编制等步骤。
3 实例分析：IE和作业分析在某企业的实际应用
通过介绍某企业的案例，展示IE和作业分析的成功应用，获得了生产效益的显著提升。
结语
1 IE和作业分析的重要性和发展前景
IE和作业分析在工业界扮演着重要角色，对提高效率和降低成本具有巨大潜力。
2 如何进一步提高IE与作业分析在工业界中的应用价值
加强IE和作业分析的研究和实践，提升相关专业人员的能力水平和创新意识。
3 作业分析在工业界中的应用
作业分析为企业提供了改进工作流程、培训员工和评估绩效的依据。
IE与作业分析的关系
1 IE与作业分析的相互影响
IE的方法论可以指导作业分析的过程，作业分析的结果为IE提供数据支持。
2 IE和作业分析在工业界中的配合应用
IE和作业分析相互结合，可以帮助企业优化生产流程、降低成本并提高员工效能。
3 结束语：感谢大家的聆听
通过本次分享，希望大家对IE和作业分析有更深入的了解，并能将其运用到工业实践中。
《IE与作业分析》PPT课件
本PPT课件将介绍IE与作业分析的关系，包括IE的定义和历史，作业分析的目的和步骤，以及它们在工业界的应用。结语阐述二者的重要性和如何进一步提高应用价值。
什么是IEபைடு நூலகம்
1 IE的定义
IE是一门研究如何优化工业生产过程和提高生产效率的学科。

(完整版)IE基础知识

• 程序流程图根据研究对象的不同，可分为： 1）产品或物料程序流程图 2）人员程序流程图
• 现举例说明：例一：一张
火车票自售出、使用至回收为止的程序流程图
例二：用量规和对工件尺寸
例一
例二
在票架上
到仪器柜
1
拿起并查看票价
1
开仪器柜
用手拿至窗口
2
拿起量规
2
打印日期
带量规到工作台
等待找钱
IE概述
• IE定义：是对人员、物料、设备、能源及信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。简而言之，就是运用人、机、料、能、信做最有效的组合。以达到低成本的输入，高效益的产出。
连接更合理
①改变布置，使动作边境更顺畅。
4
简化 simplify
使之更简单去除多余动作
②使机器操作更简单。 ③使零件标准化，减少材料种类。
“ECRS”四原则
①取消（Eliminate）在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”
等问题的提问，而不能有满意答案者皆非必要，即予消除。取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
“ECRS”四原则
②合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省
时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。
• 合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； • 合并工具 • 合并控制； • 合并动作。

IE手法之动作分析法

IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。

其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。

⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。

在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。

以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。

而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。

究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。

何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。

动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。

⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。

一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。

18个动素（也称基本动作）。

动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。

例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。

影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。

IE与作业分析教学案例

3.其他方法： 1）无法测试环境要素
2.）可以进行微细的分析
（四）WS法的步骤
1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决定观测的范围 4.观测对象参别化 5.决定观测的项目 6.决定观测的数量 7.决定观测的时间 8.决定观测的路径与地点 9.准备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测
五.IE的重点目标—设计，设定，改善
设计制作新系统设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应
有的功能改善强化原有的系统
六.IE手法涵盖的领域
Work study 处理processing Decision making 行动科学最适化其他生产管理手法
七.IE追求的目标
提高生产现场的综合生产力 1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努力程度*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％ 2.综合生产力的责任部门：稼动率;业务部门及厂长标准化率：经营层，管理者平衡率：IE及管理者努力程度：作业员，管理者
（五）案例演练—作业分析
请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案。
四. 时间研究
（一）标准工时的意义（二）标准工时的目的（三）标准工时的构成
（一）标准工时的意义
1利用决定好的设备 2.依照规定的作业条件 3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的
作业员 4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影
WORK STUDY
努力程度
平衡率
生产现场的综合生产力标准化率
稼动率
八.管理的循环—P—D—C--A
改善
设计
管理的循环
查检
实施
参，IE的7大手法
Line balancing 工程分析稼动研究动作研究时间分析 Material handling layout

ie作业手法

Ie作业手法
IE（工业工程）作业手法是一种用于优化生产过程、提高工作效率和降低成本的方法。

IE作业手法主要包括以下几个方面：
1. 流程分析：对生产流程进行详细分析，找出存在的问题，如浪费、过度生产、等待等，从而为改进提供依据。

2. 作业分析：对生产过程中的各个作业进行详细分析，包括作业时间、作业顺序、作业方式等，以便找出优化空间。

3. 流程重组：根据流程分析的结果，对生产流程进行优化和重组，以减少浪费、降低成本、提高生产效率。

4. 作业改善：根据作业分析的结果，对生产过程中的作业进行改善，如简化作业程序、提高作业效率、降低作业时间等。

5. 人力资源优化：合理配置人力资源，确保生产过程的高效运作。

包括员工培训、岗位安排、激励机制等。

6. 设备优化：对生产设备进行优化，提高设备利用率，降低设备维护成本。

包括设备更新、设备布局优化、设备维护管理等。

7. 质量管理：通过提高生产过程的质量管理，降低不良品率，提高产品质量和客户满意度。

包括质量检查、质量改进、质量控制等。

8. 库存管理：通过优化库存管理，降低库存成本，减少资金占用。

包括库存控制、库存预警、库存优化等。

9. 环境和安全：关注生产过程中的环境污染和安全隐患，采取相应措施进行改善。

包括环保措施、安全培训、应急预案等。

10. 持续改进：在整个生产过程中，不断进行IE手法的学习和
实践，形成持续改进的氛围，以提高企业整体竞争力。

通过运用IE作业手法，企业可以更好地实现生产过程的优化，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而提高企业的竞争力。

IE 改善-作业分解分析表

✓ 数量多一点
✓
✓ 同1
✓
放在工作台下边，减少走动
✓
同10
✓ 包装人员放
✓
放在包装台下
✓
同1
✓
放在包装台下
✓
同5
✓
直接在包装台包装✓Βιβλιοθήκη 放在二次包装台处,，减少走动
✓
同11
✓
同11
✓ 如带背胶则不用
✓
I 产E 品名称
工序名称
序
号作业步骤
1 步行至托盘 2 取5件产品 3 走回组装台 4 放产品 5 取胶枪和泡棉 6 喷胶到产品 7 喷胶至泡棉 8 粘贴泡棉 9 放回胶枪 10 步行至塑料膜处 11 取塑料膜 12 走回工作台 13 放塑料膜 14 共同抬件放在包装台 1 步行至外包装处 2 拿取塑料膜 3 走回二次包装台 4 铺平外包装膜 5 步行至塑料膜处 6 取塑料膜 7 走回包装台 8 铺开塑料膜 9 抬产品至二次包装台 10 包装产品 11 抬产品至料架 12 放至料架 13 走回包装台 14 步行至料架 15 喷胶 16 粘贴标签
摘要
距离
5米 5S 4S
5米 5S
时间
4米 3S 4米 3S
4米 3S 4米 3S 4米 3S 4米 3S 2米 3S 5米 5s 5米 5S 5S 5S
记录人：车间：
日期：年月日
为目哪何怎
什
谁样
么的里时做
改善建议
取合重简消并排化
✓
✓
摆放近一点，每次数量多一点可减少取件次数（考虑激光铭牌高度距离）

工业工程(IE)作业分析

☺ 所谓作业分析是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析要素作业的方法。

☺所谓的要素作业是指作业分割时的一个精确度的单位，一般用秒表测试的最小单位；比如说“夹起配件”或“印Ａ面”等存在的某种目的的最小单位；一般把要素作业可称之为比单位作业小，但又比动作大一个台阶的作业的综合。

1)通过对作业进行详细分解，调查是否有遗漏，甚至能发现平常作业时是感觉不到的细微的浪费。

2) 根据现象的定量掌握，准确地掌握好目前的方法；为了彻底清除浪费及有效的作业有必要更具体地观察并理解目前的作业。

3) 为了改善要素作业及其周围的工器具、设备、加工条件、配件的精确度等进行第一阶段。

☺ 作业分析分为基本分析和重点分析☺ 基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；组合作业分析又分为人与人的组合作业分析及人与设备之间的组合作业分析。

图I4—1图I4—2(1)将作业按要素作业分割的单位越小越好，但一定要保证能检测到的大小。

(3/100分～5/100分为界限)(2)分为主要目的要素和辅助目的要素①主要目的要素：磨，切削，装配，分割等②辅助目的要素：夹配件，放材料等(3)作业分为作业者要素及设备要素；比如以机加工为中心的作业时又分为人的作业时间和设备作业时间。

(4)尽可能把要素作业分为不同的目的；比如加工、移动、检查、等待等。

(5)分为规则要素及不规则要素①规则要素：每一个作业或一个周期所发生的要素。

例：把配件安装在设备上，把配件从设备上拆除。

②不规则要素：作业中需要，但跟规则或基本要素作业的周期相比无规则间距所发生的因素。

例：用测试仪测数据，刷掉刀架上的铁屑等。

☺首先对测试对象进行充分的预备调查。

(1) 调查对象作业是否正常地按规定进行。

(2) 调查材料是否与正规的一致。

(3)调查是否使用规定的设备设备或工具。

(4) 调查现场配置是否处于规定的状态。

(5) 其它条件是否在规定的状态下进行。

基础IE实验指导书FWX20120501

实验1 工艺程序分析1.1 实验任务绘制柴油机195型喷油泵的工艺程序分析图。

1.2 实验目的及训练要点掌握工艺程序图的绘制方法。

学会正确使用流程分析符号。

学会正确查阅装配工艺卡、工艺过程卡、工序卡等工艺文件。

1.3 实验原理1.3.1 工作研究的内容及意义工作研究是工业工程中最早出现的一种技术和基础方法，也可以说工业工程是在工作研究基础上逐步发展壮大起来的。

工作研究以作业或操作系统为研究对象，它提供了许多分析方法和分析技术，对于降低成本，提高质量和生产率起到巨大的推动作用。

工作研究主要包括方法研究和时间研究两部分内容。

方法研究又包括程序分析、操作分析和动作分析三个层次。

程序分析是从宏观角度出发，对整个生产过程进行全面的观察记录和整体分析，是方法研究的主要内容之一。

具体分析技术包括工艺程序分析、流程程序分析、线路图分析和线图分析等。

1.3.2 工艺程序分析工艺程序分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序等，通过严格的考查和分析，设计出经济合理而有效的工艺方法、工艺程序和空间配置。

工艺程序分析的主要内容之一是绘制工艺程序分析图，它含有工艺程序的全面概况及工序之间的相互关系，并根据工艺顺序进行编制，且标明所需时间。

工艺程序分析只研究“操作”“检验”两项内容。

1.3.3 工艺程序图的绘制方法首先，将研究对象分解成较小单元，比如将产品分解成零件，每一个零件从原料或者毛坯开始，将其工艺过程从上到下在一条竖线上表示出来，加工或操作用“○”表示，检验用“口”表示；其次，分析研究对象的构成，将其中工艺最复杂或者其他零件大多与之结合的零件工艺过程画在最右边，其他零件按照与之结合的顺序依次从右向左画，详见图1.1。

1.4 实验设备、仪器、工具及资料1)工业工程综合实验台加工/生产综合实验子系统(图1.2)、计算机。

2)195型柴油机喷油泵(图1.3)。

3)喷油泵装配用工具(起子、扳手、尖嘴钳、料盒等)。

工作研究

把握整体工序流程, 把握整体工序流程,寻找改善重点整体工序流程
程序分析 – 五大类别
No. 1 2 3 4 5 符号名称加工搬运、运输检验表示的意义
指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化物理位置上的移动过程将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程在生产过程中出现的不必要的时间耽误为了控制目的而保存货物的活动
工艺程序图内容 (1,2,3)
工艺程序图在进行程序分析时可提供：工艺程序图在进行程序分析时可提供：
各种动作及检验的内容及生产线工位的设定原物料的规格及零件的加工要求制造程序及工艺布置的大概轮廓
绘制之前应先掌握充分的资料
产品的工艺程序原物料的品号、名称、原物料的品号、名称、规格设备型号
工艺程序图内容( 工艺程序图内容(1,2,3)
动作
取构件B 取构件B 搬到夹具上安放好
动素
搬运校正位置
汽车的车身
成型焊接组装涂装
程序分析作业分析
动作分析
注：引自日本规格协会出版的《经营工程学丛书》第14卷《作业研究》引自日本规格协会出版的《经营工程学丛书》 14卷作业研究》
PART 1 :
程序分析
程序分析程序分析-概述
工作研究范畴( 3)
1,2,
工作研究与工作标准的关系
程序分析
方法研究
作业分析动作分析
订定标准工作法作业测定决定时间标准制定工作标准训练操作工人
运用上述分析技术，实施工作方法、程序、环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。直接法秒表时间研究、工作抽查 PTS预定时间系统(WF、MTM 合成法、MOST、MOD) 标准数据法标准工作法+标准时间+其它要求=工作标准实施标准，产生效益

基础IE之作业测定

标准资料法
作业测定建立在方法研究的基础之上：方法研究通过对现有工作方法和工艺过程进行系
统的调查研究和严格的考查及开发，改进现有的工作方法或制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺过程。作业测定用来衡量改进后的实施效果，而工作方法的合理化与标准化的又是进行作业测定的基础。
劳动定额应根据本企业正常的生产技术条件，使：大多数工人经过努力都能达到；部分先进工人可以超出；少数工人经过努力可以达到或接近平均先进水平。
2.2.5、标准时间与工时定额的区别和联系
区别：
1、工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值的定额值。工时定额不能称为标准时间。 2、标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。
目录
一、什么是作业测定 1.1、作业测定的定义 1.2、作业测定和方法研究的关系
二、为什么要进行作业测定方法 2.1、作业测定的目的 2.2、劳动定额的相关概念 2.3、标准时间的相关概念 2.4、工时消耗的相关概念
三、作业测定方法 3.1、作业测定方法概述 3.2、秒表测时法 3.3、工作抽样法 3.4、预定时间标准法（PTS） 3.5、标准资料法
（1）作业测定是正确设计和合理改善作业系统的依据。
*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；
*可以排除或减少无效时间。
（2）作业测定用于管理工作，可以正确核算企业生产工作量，作为编制计划、合理安排生产进度、计算操作人员的需要量、调整劳动组织等的依据；可以正确计算劳动消耗，作为计算产品成本和计件工资等的重要依据。
二、为什么要进行作业测定方法 2.1、作业测定的目的 2.2、劳动定额的相关概念 2.3、标准时间的相关概念 2.4、工时消耗的相关概念

IE七大手法八大浪费

IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。

表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

基础IE介绍

14
长沙中联重工科技发展股份有限公司序号
符号
作业指导书工序名称元件安装（主）
产品名称产品图号文件编号
领料 13
TC5610提升版 0020121C0B00
P-01
说明作业移动、搬运检查暂存
辅件加工
6 7 中线制作（驾）
元件安装(驾) 2
1 中线制作（主）
元件安装(主)
工艺流程图
原则目标是否可不做如果不做将会怎么样 2个及以上的工序内容是否可以合并起来是否可以调换顺序案例
取消
取消检查，搬运等
合并
同时进行加工和检查
重排
更改作业顺序提高作业效率
简化
是否可以更简单
流程优化，实行自动化
7
工作研究的步骤
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
挖掘问题并确定工作研究项目观察现行方法并记录全部事实分析记录事实并进行改进评价和拟定新方案制定作业标准及标准时间新方案的组织实施检查和评价
10
流水线系统建立的作业流程
1.通过对现有生产流程进行分析，了解当前生产现状和存在的问题点 2.对产品工序拆分成作业单元，并测量各单元的作业时间 3.对作业单元进行重排、合并、简化，生成新的工序 4.根据工序要求进行现场布臵规划和物流简化 5.制定实施计划，评估改善效果 6.根据生产计划，挑选稳定的产品进行规划的试行实施 7. 追踪改善状况和持续改善 8. 作业标准化，巩固改善结果
8
方法研究
程序程序分析工序方法研究
作业分析
操作
动作分析
动作
动素
9
方法研究的步骤
1.选择研究的对象，重点选择以下工序： 1>瓶颈环节或工序 2>成本最高的工序 3>质量不稳定的工序 4>劳动强度最大的工序 2.现场调查、记录实况 3.分析研究和开发新方法 4.建立和评价最优方案 5.实施新方案 6.制定标准方法 7.维持改善效果

IE与QC七大手法

IE改善七手法IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括:方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

二、台湾公司的教材里1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。

5、动作分析.6、动作经济原则。

7、工厂布置改善。

三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧)、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法)、5*5W1H法(五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法(流程法）、工作抽样法(抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

防错法又称防愚法、愚巧法（Poka—yaka),其意义即是防止愚笨的人做错事。

防错法主要探讨如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。

五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.在改善时可以借用5W1H来进行质问.改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。

然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应是有系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向.如果没有采用系统化的技巧,往往疏漏了某些值得去改善的地方。

5WIH是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧.依照5WIH的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

IE的七大手法是

IE的七大手法是：五五法（5w1h），防错法，改动法，人机法，流程法，抽样法，双手法。

动素分析是由美国工程师吉尔布雷斯（Frank Bunker Gnlbreth）创立的动素分析，所谓动素(Therbligs)就是完成一件工作所需的基本动作。

完成的操作虽然千变万化，但人完成工作的动作，可由17个基本动作构成，这17个基本动作又称为17个动素。

基本动作要素的基本思想是吉尔布雷斯奠定的。

他认为人所进行的作业是由某些基本动作要素(简称动素或基本动素)按不同方式、不同顺序组合而成的。

为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，发现那些不合理的动作。

吉尔布雷斯提出了17个动素，组成人的动作的最基本单元。

17个动作是吕づ祥回答采纳率:50.0% 2009-03-18 22:50IE七大手法在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。

但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。

有很多种说法，那么那种才是正宗的呢？也许没有。

我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC 法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。

那幺IE七大手法是什幺呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什幺IE七大手法。

我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。

以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

IE动作分析-MOD法培训资料

IE动作分析-MOD法培训资料IE 动作分析 MOD 法培训资料在当今竞争激烈的制造业环境中，提高生产效率、降低成本和优化工作流程是企业取得成功的关键。

而工业工程（IE）中的动作分析方法，特别是 MOD 法，为实现这些目标提供了有力的工具。

一、什么是 MOD 法MOD 法，全称为模特排时法（Modular Arrangement of Predetermined Time Standards），是一种以人体动作的最小单位——模特值（MOD）为基础，来确定动作时间的方法。

它将人的动作分为 21 种基本动作，并赋予每个动作相应的时间值。

MOD 法的特点在于其简单易懂、实用方便。

它不需要复杂的测量设备和高深的数学知识，只需要对作业动作进行观察和分析，就能够快速准确地确定作业时间。

二、MOD 法的基本动作及时间值1、移动动作手指的动作 M1：表示用手指的第三个关节前的部分进行的动作，时间值为 1MOD。

手的动作 M2：表示手腕以前的手的动作，时间值为 2MOD。

小臂的动作 M3：表示将肘关节作为支点，肘以前的小臂动作，时间值为 3MOD。

大臂的动作 M4：表示将肩关节作为支点，肘到肩之间的动作，时间值为 4MOD。

大臂尽量伸直的动作 M5：表示在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作，时间值为 5MOD。

2、终结动作抓取动作 G：包括接触 G0、简单地抓 G1 和复杂地抓 G3。

放置动作 P：包括简单放置 P0、需要注意力的放置 P2 和需要调整的放置 P5。

3、身体及其他动作脚踏动作 F3：将脚跟踏在踏板上，时间值为 3MOD。

走步动作 W5：身体水平移动 5cm 的动作，时间值为 5MOD。

弯曲动作B17：从站立状态弯腰或蹲下的动作，时间值为17MOD。

坐下起身动作 S30：坐在椅子上或从椅子上站起来的动作，时间值为 30MOD。

三、MOD 法的应用步骤1、观察作业过程仔细观察作业人员的操作动作，了解作业的顺序和内容。

IE七大手法介绍与实战分析

1.1、防错法简介-失误产生原因
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
失误原因
原因归类
所占比例
忘记
人
77.8%
对过程/作业不熟悉
人
缺乏工作经验
人
故意失误
人
疏忽
人
行动迟缓
人
缺乏适当的作业指导
方法
11.1%
突发事件
设备
11.1%
从表中可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
考虑下列因素，有无工序、操作可取消、合并、调整、简化不需要的工序或操作；改变工作顺序；改变设备或利用新设备；改变工厂布置或重新编排设备；改变操作或贮存的位置；改变订购材料的规格；发挥每个工人的技术专长。
2.3 流程改善：有关搬运的改善
IE七大手法2：流程法
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化取消某些操作；改变物品存放的场所或位置；改变工厂布置；改变搬运方法；改变工艺过程或工作顺序；改变产品设计；改变原材料或零部件的规格。
A
B
B
A
IE七大手法3：时间分析法
3.4 时间分析之测量方法（秒表测时法）：秒表测时法1、归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A 键停表,记下时间后按B键归零.2、连续测时法: 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零3. 累积测试法：用两个秒表, 一表开动,另一表即停止,一表停止则另一表开动,分段记录停止表上的时间后即归零
IE 手法的特征
客观性----采用IE分析程序方法,不同的人会得到相同的结果;定量性----对现实状态能进行定量分析,容易进行检讨;通用性----是用相同的符号及图表分析,能够信息共享;

IE布置和路线分析及分析步骤、分析种类、案例应用

析
布置和经路分析
图4-28 空间物流线路图
布
置
线图
是按比例绘制的平面布置图模型或线路图。用线条表示并度量工
和
人或物料在一系列活动中所移动的路线。
经
绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相
关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位
路
置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大，这样就较准确
分
析
习题
请画出你所做的某项工作的流程程序图。进行程序分析时可用哪些分析工具？每
种分析工具适用对象是什么？什么是作业分析的5W1H技术和
4ECRS技术？实际工作中如何应用？请各绘出一种你工作中某项工作的工艺
程序图、流程程序图以及线路图，并用 5W1H和4ECRS技术分析改进？
图4-33 改进后外购件检查和点数流程程序图
布
图4-34
改
置
进后
和
外购
件
经
接
收
路
、检
分
验入
库
析
线
路
图
布 4．改进效果从图4-33的统计表可知，改进后操作次数从原来的5次减少
置
为3次，搬运从原来的10次减少为5次，等待从原来的6次减少2
次，检查从原来的3次减少为1次，运输距离从59.5m减为28.5m。
置
表4-17 线路图和线图改善分析表
和
经
路
分
析
4.4.4 布置和经路分析的应用
布
例1：某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外