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精益生产之IE七大手法(PPT 53张)

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三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.
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一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
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四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
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四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向

IE七大手法及案例

防呆法之自动原理
3.自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的 “自动化”之应用。 (1)以“浮力”的方式来控制例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断
水源。 (2)以“重量”控制的方式来完成例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。 (3)以“光线”控制的方式来完成例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去。 (4)以“时间”控制的方式来完成例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。
防呆法之自动原理
(5)以“方向”控制的方式来完成例：超级市场内进口及出口之单向栏栅，只能进不能出。或只能出不能进。 (6)以“电流”用量的方式来完成例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用电过量时，保险丝就熔断，造成断电。 (7)以“温度”控制的方式来完成例：家庭内冷气机之温度控制，冷度够时，自动停止，温度上升时，自动开启
双手法动改法
IE七大手法简介
授人以鱼,不如授人以渔！
名称动改法防呆法五五法双手法
人机法
流程法抽查法
目的改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率. 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的. 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可改善之地方.
判断以下防呆用的是什么原理？
治具上面贴有不一样的颜色
相符原理
机器工作时需手同时下压绿色按扭方可
保险原理
AB C
AB C
相符原理
断根原理
相符原理
断根原理
手机壳生产混穴的防呆改善

《IE与作业分析》课件

3 IE在工业界中的应用
IE在工厂生产、物流管理和供应链优化等方面发挥着关键作用，帮助企业提高效益。
作业分析
1 作业分析的定义和目的
作业分析是对工作任务和工作要求进行详细分析的过程，旨在确定最佳工作方式和标准。
2 作业分析的步骤和方法
作业分析包括任务分解、数据收集、工作流程图和工作说明书的编制等步骤。
3 实例分析：IE和作业分析在某企业的实际应用
通过介绍某企业的案例，展示IE和作业分析的成功应用，获得了生产效益的显著提升。
结语
1 IE和作业分析的重要性和发展前景
IE和作业分析在工业界扮演着重要角色，对提高效率和降低成本具有巨大潜力。
2 如何进一步提高IE与作业分析在工业界中的应用价值
加强IE和作业分析的研究和实践，提升相关专业人员的能力水平和创新意识。
3 作业分析在工业界中的应用
作业分析为企业提供了改进工作流程、培训员工和评估绩效的依据。
IE与作业分析的关系
1 IE与作业分析的相互影响
IE的方法论可以指导作业分析的过程，作业分析的结果为IE提供数据支持。
2 IE和作业分析在工业界中的配合应用
IE和作业分析相互结合，可以帮助企业优化生产流程、降低成本并提高员工效能。
3 结束语：感谢大家的聆听
通过本次分享，希望大家对IE和作业分析有更深入的了解，并能将其运用到工业实践中。
《IE与作业分析》PPT课件
本PPT课件将介绍IE与作业分析的关系，包括IE的定义和历史，作业分析的目的和步骤，以及它们在工业界的应用。结语阐述二者的重要性和如何进一步提高应用价值。
什么是IEபைடு நூலகம்
1 IE的定义
IE是一门研究如何优化工业生产过程和提高生产效率的学科。

IE七大手法

IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环IE七大手法之一：防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法3>. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间. EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间. IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded), 即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是什么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法. 即:四大阶段:※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※ 五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性 8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC 5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※ 问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method)1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).3>.发现毛闰病以及处理(保全).4>.机械应改善的事项(故障率).5>.开始作业时的整理、整顿(环境).2.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2>.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3>.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4>.作业人员的质量意识(士气、教育).◎ 作业人员是否按照指示图作业◎ 作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.◎ 作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).5>.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2>.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3>.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4>.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5>.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6>.作业人员的安全之确保(安全纲).7>.作业场所的配置有否缺陷?※5W2H之要素:1>.谁(WHO) 2>.什么(WHAT) 3>.在哪里(WHERE) 4>.何时(WHEN) 5>.为什么(WHY> 6>.如何做(HOW TO DO) 7>.做多少(HOW MUCH)3. 产生改善构想的方法3.1 集益思广 3.2 缺点列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它生产线平稳法1.概念指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上也包括课与课之间的平衡.2.目的1>.物流快速,减少生产周期. 2>.减少或消除物料或半成品周转场所.3>.消除工程瓶颈,提高作业效率. 4>.稳定产品质量. 5>.提升工作士气,改善作业顺序.3.生产线平衡表示法一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图4.工作简化的方法1>. 予订定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.2>. 测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.注:1DM=0.01分=0.6秒3>. 清点各工序作业人数,度记入人员栏内.4>. 一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.5>. 此分配时间划出柱状图或曲线图.6>. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.7>. 计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).8>. 生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).9>. 生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率10>. 如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常TC=实际工作时间+生产量.5. 研究与改善改善依三个方向来进行:1>.不平衡的检讨与改善:＊作业分割＊利用或改良工具、机器＊提高机械效率＊提高作业者的技能＊增加作业者2>.从作业方法改善动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.3>.与生产计划的节拍时间检讨改善改善技巧的注意:1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来检讨,有否缩短工时的方法.2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,尤其是注意其工作配置.。

现场IE作业手法课件

4，标准时间是否准确 5．有否培训
5．工序平均化
1．工序内容分割 2．工序内容合并 3．工装机械化、自动化
4．集中专人进行作业准备 5．作业方法的培训 6．动作经济原则下的作业简化
分析方法与技巧
IE活动形式、特征分类
第一章节工业工程（IE）活动概论
IE手法的体系
1.2 现场IE 手法介绍
设定标准时间
动作分析
程序分析
动作经济原则
作业测定
实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。
客观、公平、准确地确定工作时间标准
设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准
产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代
发展简史
1.1工业工程慨述
第一章节工业工程（IE）活动概论
1.1工业工程慨述
特点与研究的目标
它追求的是系统整体的优化与提高。
生产系统
投入要素
材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示
基本符号与组合
品检为主同时数检
数检为主同时品检
加工为主同时数检
加工为主同时品检
加工为主同时移动
第二道工序(工序号)
A零件的第五道工序
机器人搬运
皮带搬运
男子搬运
毛坯的贮存
加工中临时停止
第二章节程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
产品工艺分析
作业流作业分析
共同作业分析
工程分析
第二章节程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态

(整理)IE手法(时间研究与作业分析)

– 使作業員舒服(減輕疲勞)
– 良好的產品(品質的提高) – 快速(製造時間的縮短) – 省錢(經費的減少)
15 15
第十五页，共一百零六页。
原則
目標
改善的四原則 (gǎishàn)
例
取消簡化合併重排
不能取消嗎？取消又會變成如何？不能更為簡單嗎？
能否把兩種以上的工程合而為一？
能否重排工程？
使用數種原料製造商
綑包作業
加工
品的工程，往往是複
利用台車運搬
數系列集合在一起，
Delay
等待水壓檢查
再被一個系列的工程所合流，這就叫合流形。
Decision 等待出貨
水壓檢查利用台車運搬保管
第二十八页，共一百零六页。
分管貯藏處利用輸送帶
移送切斷利用台車搬運
28 28
分岐型 (fēn qí)
分
動作劃分
礎的動作劃分
動作劃分
工
汽
藝分解
車的車
身
板材切斷成型焊接組裝涂覆
搬入構件點焊自動焊
檢查制品搬往下工序
放好構件A 放好構件B 進行焊接取出成品
取構件B 搬到夾具上
安放好
搬運校正位置
分
工序分析
析
作業分析
技術
動作分析
7
第七页，共一百零六页。
動素分析作業分析工序分析廠址選擇分析
31 31
第三十一页，共一百零六页。
製品工程分析的目的 (gōngchéng)
• 是否有不必要的停滯
• 搬運的次數是否太多 • 搬運的距離是否太長 • 搬運的方法是否有問題
• 是否能同時實施加工(jiā gōng)及檢查

IE-004-IE手法简介2

*
工業工程(Industrial Engineering 簡稱IE) 起源於美國,是從”泰勒”科學管理之原理及基礎上發展起來的一門應用性工程專業技術.由於它的內容強調綜合地提高勞動生產率,降低生產成本,保證產品質量, 使生產系統能夠處於最佳運行狀態而獲得最高之整體效益.
一.工業工程(IE)定義 :
?
有無其它更好的成就? 合適的地方?
合適的人? 合適的方法
B.工程分析的种类:
*1.制品工程分析.
* 2.作业工程分析. * 3.联合工程分析.
* 4.事务工程分析.
*
1.制品工程分析: * 制品工程分析是以原材料.零件.物品为对象,以物品的流动为主体
的工程分析方法. * 组合形式: * 1.直线型. * 2.合流型 * 3.分歧型. * 4.复合型.
*18項動素: 1.伸手 (Transport Empty ,用TE表示 ) *定義: 空手移動,伸向目標,又稱運空 2.移物 (Transport Loaded ,用TL表示 ) *定義: 手持物從一處移至另一處的動作,又稱運
實. 3.握取 (Grasp ,用G表示 ) *定義 :利用手指充份控制物體 4.裝配 (Assemble ,用A表示 ) *定義 : 為了兩個以上的物件的組合而做的動作. 5.使用 ( Use ,用U 表示 ) *定義: 利用器具或裝置所做的動作,稱使用或應用.
2.组合(combine) 4.简化(SIMPLIFY)
* 1.E( Eliminate) -----取消. * 在經過”完成了甚麼?”.”是否必要”及”為甚麼”等問題
的提問,而不能有滿意答案者皆非必要,即予消除.取消為改善的最佳效果,如取消不必要的工序,操作,動作,這是不需投資的一種改進,是改進的最高原則.

最全IE七大手法介绍ppt课件

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八、应用原理
1、断根原理
将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。
藉“排除”的方法来达成
例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能防止再录音。
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2、保险原理
藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作
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在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经历过。为了防止再次发生，
有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，
要注意力。具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直
觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造——
不需要专门知识与高度的技能。
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三、功用
积极：使任何的错误，绝不会发生。消极：使错误发生的机会减少至最低程度。
四、应用范围
任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。
步骤5：实施改善方案
只有在自己的战场中进行者，有与其他部门协力进行者，有依赖其他部门进行者。
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步骤6：确认活动成果
活动后必须查核能否按照目标获得成果。
步骤7：维持管制状态
防呆法是任何人都能使作业不出差错之一种构造。不断的注意改善状况，若发生新问题时要能马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。

(完整版)IE七大手法总结,推荐文档

IE七大手法总结欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑。

一、IE七大手法来由在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。

但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。

有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。

我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。

那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。

我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。

以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE教材-操作分析和动作分析

2.目的: 学习如何记录人与机器配合工作时之过程. 1>. 发掘空闲与等待时间 2>. 使工作平衡 3>. 减少周程时间 4>. 获得最大的机器利用率 5>. 合适的指派人员与机器 6>. 决定最合适的方法
3.意义:
利用人机操作图，记录操作人员手动时间与一部机器或多部机器的机动时间
关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.
面空退 12C M 下放在一边，放 2#机床台面上夹紧调整进给前
操作者 1#机床 2#机床每周期空闲时间： 0.0000; 每周期空闲时间： 0.0038; 每周期空闲时间： 0.0038;
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
现行方法人机 6 6 4 4
改良方法
节省
改善示例
工作：铣平面图号：B239/1 产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作：通力达日期： 2000/08/18
工作时间
空闲时间
人机
周程时间
利用率人机
10
40% 40%
人准备下一工件装上工件
IE七大手法之三
人机法
4.应用范围: 1>. 1人操作1部机器或多部机器 2>. 数人操作1部机器或多部机器. 3>. 数人操作一共同之工作. 5.功用: 1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用. 2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方 3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.
铣沟槽空
0.0040
0.0032

IE七大手法

外行人来做也不会做错
不需要专门知识与高度的技能
不管是谁或在何时工作都不会出差错
防错原理
端根原理
将有可能会造成错误的原因从根本上排除掉，杜绝隐患。
保险原理
采用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，避免错误之发生。
简化
人机法
目的
1.名称：人机配合法简称为“人机法”。 2.目的：学习如何记录人与机器配合工作时的过程：
1）发掘空闲与等待时间； 2）使工作平衡； 3）减少过程时间； 4）获得最大的设备利用率； 5）合适的配置人员与设备； 6）决定最合适的方法。
意义、应用范围和作用
3.意义：
记录操作人员与单台或多台设备的操作关系，并做记录来做进一步之分析与改善。
目的
学习如何应用“防错法”的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。
狭义：
如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生。
广义：
如何设计一个东西（一套方法），而使错误发生的机会减至最低的程度。
防错法“三不”
不需要注意力即使有人为疏忽也不会发生错误
不需要经验与直觉
2）专注于某一“固定工作地点的研究”，即该工作固定在此地点上实施； 3）该件工作有“高度重复性”，即该件工作会再次大量生产，非重复性的工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内，而失去研究改善之目的。
5.作用：
1）用以记载现行操作者双手(足)的动作过程； 2）依上一步的记录加以质疑，寻求改善之地方； 3）用以比较改善前及改善后的差异情形。
提高现场目视化管理

IE与作业分析(PPT77页)

五.IE的重点目的—设计，设定，改善
设计制造新系统设定使设计，改善后的系统能坚定发扬应
有的功用改善强化原有的系统
六.IE手法涵盖的范围
Work study 处置processing Decision making 举动迷信最适化其他消费管理手法
七.IE追求的目的
提高消费现场的综合消费力 1.综合消费消费力公式＝稼动率*规范化率*努力水平*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％ 2.综合消费力的责任部门：稼动率;业务部门及厂长规范化率：运营层，管理者平衡率：IE及管理者努力水平：作业员，管理者
〔三〕举措研讨的种类及对象
1.举措研讨的方法： 1〕直接观测法 2〕VTR观测法 2 .举措研讨的种类： 1〕双手作业剖析：作业、移动、坚持、等候 2〕微举措剖析：剖析快速举措的方法、双数作业的比拟剖析、熟练者的技术传承
3 举措研讨的对象
最适方法： 1〕作业方法 2〕治工具的运用 3〕作业场所
创意工学
四.泰勒博士IE手法的基本原那么
一.以一种迷信方法替代人工判别二.以迷信方法选择并训练员工，剖析考验其所适宜
的义务，以替代听凭员工自行寻求其自以为适宜的义务，以及由员工自己训练自己的方法。三.应与员工与管理人员间，展开协作的肉体，以保证义务可以按迷信顺序为之四.管理人员与员工间对等分工，使各就所长，分掌最适宜之义务，以矫正将大局部义务及责任委由员工处置的弊端。
3.其他方法： 1〕无法测试环境要素
2.〕可以中止微细的剖析
〔四〕WS法的步骤
1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决议观测的范围 4.观测对象参别化 5.决议观测的项目 6.决议观测的数量 7.决议观测的时间 8.决议观测的途径与地点 9.预备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测

IE七大手法介绍与实战分析

1.1、防错法简介-失误产生原因
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
失误原因
原因归类
所占比例
忘记
人
77.8%
对过程/作业不熟悉
人
缺乏工作经验
人
故意失误
人
疏忽
人
行动迟缓
人
缺乏适当的作业指导
方法
11.1%
突发事件
设备
11.1%
从表中可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
考虑下列因素，有无工序、操作可取消、合并、调整、简化不需要的工序或操作；改变工作顺序；改变设备或利用新设备；改变工厂布置或重新编排设备；改变操作或贮存的位置；改变订购材料的规格；发挥每个工人的技术专长。
2.3 流程改善：有关搬运的改善
IE七大手法2：流程法
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化取消某些操作；改变物品存放的场所或位置；改变工厂布置；改变搬运方法；改变工艺过程或工作顺序；改变产品设计；改变原材料或零部件的规格。
A
B
B
A
IE七大手法3：时间分析法
3.4 时间分析之测量方法（秒表测时法）：秒表测时法1、归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A 键停表,记下时间后按B键归零.2、连续测时法: 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零3. 累积测试法：用两个秒表, 一表开动,另一表即停止,一表停止则另一表开动,分段记录停止表上的时间后即归零
IE 手法的特征
客观性----采用IE分析程序方法,不同的人会得到相同的结果;定量性----对现实状态能进行定量分析,容易进行检讨;通用性----是用相同的符号及图表分析,能够信息共享;

IE七大手法_经典版

例： 1. 车子速度过高时，警告灯就亮起来。 2. 安全带没系好，车门没关好，警告灯就亮起来。 3. 操作电脑时，按键错误，发出警告声音。 4. word文档中的英文单词出错时，页面自动红线提醒
防呆法原理
10、缓和原理
通过各种方式尽可能减少错误发生后造成的危害程度。如：安全带、安全气囊、头盔等
8、层别原理
充分运用各种感官将不同的作业进行区分。如：不同颜色的标示：将不良品挂上“红色”标签，将重修品挂上“黄色”标签等
人类对颜色的共通认识是：绿色：表示“安全”或“良好” 黄色：表示“警示，注意” 或“重修品” 红色：表示“危险”或“不良品”
防呆法原理
9、警告原理
当存在不正常情况时，以警告的方式发出信号。
IE七大手法简介
IE七大手法？
IE七大手法
防呆法动改法抽查法
七大手法
五五法
人机法双手法
流程法
IE七大手法
名称
防呆法动改法抽查法流程法五五法人机法双手法
用途
如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方借着质问的技巧来发掘出改善的构想研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方
解决方法：设计专用包装模板，每位包装员工人手一个。模板设计成凹型，
电动工具、附件、说明书及合格证各占一个位置，在装好后将包装吸塑盒扣在模板上，反转模板后，所有东西同时装入吸塑盒。如果少了一件，模板中相对应的位置就是空的，可以立即发现。该模板示意如下：

IE手法简介(lql)

今不做何时做我不做谁来做关于I EIE=Industrial Engineering ,工业工程，是关于人员、物料、设备以及能源等整体系统的设计、改善与装置的一门技朮，对系统可能得到的结果予以规定、预测和评估。

企业内IE活动的日常工作事项：1. 作业研究和作业改善2. 标准的设定和维持3. 成本报价4. 工厂管理数据之作成(设备能力，工厂能力，工厂负荷，作业能率等)5. 工程管理(工程计划，进度)6. 设备管理(设备计划，筹办，保养)7. 工具管理(治工具的设计、制作、筹办)8. 质量管理9. 情报管理(图面其它制造情报，实绩报告等)IE七大手法简介一、工程分析：将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至完成品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。

再集全工程的总括表，经分析结果予以定量化，找出问题。

工程记号三大类：1、稼动---- ○，产生附加价值的作业2、准稼动---◇□→，现状的方式是不可避免的，但大力去改善可以免除的作业3、非稼动----D▽，不产生附加价值的作业。

下面公式为稼动率计算公式：改善的步骤：先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的系统改善，至于稼动须要下工夫，利用种种努力使工时数减少，以提高效果。

制造周期率= E○/E(◇+□+→+D+▽)*100二、搬运工程分析对生产过程中物料的移动距离、经过时间、以及等待在内的整个搬运活动分析。

一般通过操作程序图和流程程序图、流程线图来分析，寻找最短路径。

三、稼动分析(工作抽查work sampling):是人和机械的稼动状态，以瞬时观测周而复始的采取抽样方式，列入对象现象的发生率作业实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定的方法。

目的：1、设定宽放率2、了解设备的使用情况机台稼动率：相对稼动率=机台利用时间/机台最大可利用时间﹔绝对稼动率=机台利用时间/所有机台最大可利用时间﹔例：*月*日单剖机有3台机使用，使用时间分别为8h(2小时架刀、半小时卫生)、8.5h(1.5小时坏机，半小时卫生)、9h(1小时待料、半小时卫生)，本日上班时间为8小时正常上班，2.5小时加班﹔(单剖机共有5台)﹔则此日之稼动率分别为：相对稼动率=8+8.5+9/10.5*3=0.8095=80.95％﹔绝对稼动率=8+8.5+9/10.5*5=0.4857=48.57％﹔四生产线平衡：依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工程的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡( line Balancing)作业编成率=各工程的作业时间合计/工程中最长的时间*作业者人数(工程数)*100生产线编成损失率=100-作业编成率A、推行步骤：1、单工程时间(ST)测定2、分析表作成(效率评估表)3、计算balance效率和balance loss4、实施line bal ancing ,则时间长的工程分配到时间短的工程5、改善后的pitch diagram 作成，效率计算6、结果比较B、作业编成改善程序1、现状登录(工序、人员、配置、产量/日，不良率)2、QC工程图重审3、作业动作再指导(动作经济原则15条)4、ST重测(周期ST，单工程ST)5、作业编成效率计算6、物流规划定案7、车间输补材料放置区设置(完成品，待检区，合格出货区，不良区，重工区，参观路线)8、改善成果发表五、动作分析：therblig是动作研究，从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业(不合理、不平衡、不需要=3不)或作业者周边的治工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。