IE作业分析

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IE七大手法、精益生产

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1。

研究与开发管理；2。

生产系统设计与控制;3.效率工程；4.质量控制与质量保证;5.实施规划与物流分析；6。

工业卫生与安全;7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定,布置研究，Line Balance等,但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling)4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法)、防止错误法(防错法）、5＊5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法(流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识,不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用.我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

IE工业工程分析方法论

3.为了深入推广 IE 活动
经营者必须具备坚决的决心企业进行 IE 活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识 IE 的必要性，为了 IE 活动开展和深入推广必须有坚决的决心，并率先接受教育和实践。
(1) 经营者必须具备坚决的决心 (2) 明确方针和目标 (3) 要创造出必须执行的氛围 (4) 刺激管理者 (5) 明确、严格评价管理者 (6) 教育管理者 (7) 组织 IE 专家 (8) IE 专家的培训 (9) 设定 IE 专家的评价方法并进行评价
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等； (3) 运输的浪费
不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费； (4) 加工本身的浪费
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等； (5) 库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等； (6) 动作的浪费
第三期第二次世界大战期间
第四期第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
F.W TAYLOR
F.B GIBRETH E.M A Y O W .A SHEWART
业绩互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管
什么产品相互之间都可以交换的性质科学管理法的创立：工时定额研究(1886) －确立 IE 基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法动作研究(1911 年) —人的基本动作分为 18 种类，寻找最好的方法 MORAL 的发现
使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。
人 MACH INE
机 MACH INE

《IE与作业分析》课件

3 IE在工业界中的应用
IE在工厂生产、物流管理和供应链优化等方面发挥着关键作用，帮助企业提高效益。
作业分析
1 作业分析的定义和目的
作业分析是对工作任务和工作要求进行详细分析的过程，旨在确定最佳工作方式和标准。
2 作业分析的步骤和方法
作业分析包括任务分解、数据收集、工作流程图和工作说明书的编制等步骤。
3 实例分析：IE和作业分析在某企业的实际应用
通过介绍某企业的案例，展示IE和作业分析的成功应用，获得了生产效益的显著提升。
结语
1 IE和作业分析的重要性和发展前景
IE和作业分析在工业界扮演着重要角色，对提高效率和降低成本具有巨大潜力。
2 如何进一步提高IE与作业分析在工业界中的应用价值
加强IE和作业分析的研究和实践，提升相关专业人员的能力水平和创新意识。
3 作业分析在工业界中的应用
作业分析为企业提供了改进工作流程、培训员工和评估绩效的依据。
IE与作业分析的关系
1 IE与作业分析的相互影响
IE的方法论可以指导作业分析的过程，作业分析的结果为IE提供数据支持。
2 IE和作业分析在工业界中的配合应用
IE和作业分析相互结合，可以帮助企业优化生产流程、降低成本并提高员工效能。
3 结束语：感谢大家的聆听
通过本次分享，希望大家对IE和作业分析有更深入的了解，并能将其运用到工业实践中。
《IE与作业分析》PPT课件
本PPT课件将介绍IE与作业分析的关系，包括IE的定义和历史，作业分析的目的和步骤，以及它们在工业界的应用。结语阐述二者的重要性和如何进一步提高应用价值。
什么是IEபைடு நூலகம்
1 IE的定义
IE是一门研究如何优化工业生产过程和提高生产效率的学科。

IE七大手法

4）曲线相关：变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤
1）确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上；
2）找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴；
3）将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系；
4）计入图名、制作者、制作时间等项目；
1）收集同一类型的数据；
2）计算极差（全距）R=Xmax-Xmin；
3）设定组数K：K=1+3.23logN
数据总数50~100 100~250 250以上
组数6~10 7~12 10~20
4）确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n；
5）计算组距h，组距h=极差R/组数K；
6）求出各组的上、下限值
⑨因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图
将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类
1）正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大；
2）负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小；
3）不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变；
③绘制横轴和纵轴刻度；
④绘制柱状图；
⑤绘制累积曲线；
⑥记录必要事项
⑦分析柏拉图
要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。

IE手法之动作分析法

IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。

其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。

⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。

在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。

以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。

而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。

究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。

何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。

动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。

⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。

一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。

18个动素（也称基本动作）。

动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。

例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。

影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。

IE与作业分析教学案例

3.其他方法： 1）无法测试环境要素
2.）可以进行微细的分析
（四）WS法的步骤
1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决定观测的范围 4.观测对象参别化 5.决定观测的项目 6.决定观测的数量 7.决定观测的时间 8.决定观测的路径与地点 9.准备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测
五.IE的重点目标—设计，设定，改善
设计制作新系统设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应
有的功能改善强化原有的系统
六.IE手法涵盖的领域
Work study 处理processing Decision making 行动科学最适化其他生产管理手法
七.IE追求的目标
提高生产现场的综合生产力 1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努力程度*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％ 2.综合生产力的责任部门：稼动率;业务部门及厂长标准化率：经营层，管理者平衡率：IE及管理者努力程度：作业员，管理者
（五）案例演练—作业分析
请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案。
四. 时间研究
（一）标准工时的意义（二）标准工时的目的（三）标准工时的构成
（一）标准工时的意义
1利用决定好的设备 2.依照规定的作业条件 3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的
作业员 4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影
WORK STUDY
努力程度
平衡率
生产现场的综合生产力标准化率
稼动率
八.管理的循环—P—D—C--A
改善
设计
管理的循环
查检
实施
参，IE的7大手法
Line balancing 工程分析稼动研究动作研究时间分析 Material handling layout

(完整版)IE七大手法总结,推荐文档

IE七大手法总结欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑。

1、IE七大手法来由在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。

但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。

有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。

我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。

那么IE七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。

我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。

以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

工业工程-IE与作业分析-ST推广及效率分析

作业不良、SKD不良生产线不良修理、生产线不平衡
作业效率= 良品完成工时/总出勤工时效率=良品所需工时/直接工时能率=良品完成工时/纯作业工时可动率=实动工时/直接工时
6/17
工时的构成
效率的计算(另外一种分析方法）
运
综
转
合作效效业率率效
率
总出勤工时
作业者的实绩工时(测定管理者责任
带来的材料等待，
作业等待，设备故
障，会议，议论等。
7/17
标准时间在效率计算中的重要性
1.应该是具有科学根据的标准时间 -适当性：管理者和作业者认为是适当的尺度，误差应该少。 -普遍性：具备一般的标准作业速度，稳定的尺度。 -公正性：使大家认为公平，且国际通用的。
※所谓科学的含义并不意味着细分时间，重要的是设定过程和思考方法具有科学性。
比较
•未包含设备的使用效率（加动率分析）
• 标台的概念有利于财务的核算 • 对所有彩电工厂的横向比较提供
了参考
• 有利于各彩电厂的效率目标制定
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标准工时及效率改善实施办法
为了尽快提高我公司的效率及成本核算的准确性，又由于ST制作项目组已基本建立了标准时间（ST）的计算方法，所以建议在我彩电厂的F线先使用ST代替现在的工时定额，并改变效率的计算方法，随后推广到整个彩电厂，具体实施计划如下：
-正常速度是在稳当的监督下面，没有效率工资和刺激下工作的平均工作速度值 -
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效率提高中监督者的作用
- 生产线监督者应有的姿态
1. 一线监督者应该在现场经常监督和指导作业者 2. 一线监督者应该自觉地直接指导和监督作业者
(不能通过下边的小组长进行间接监督) 3. 指导，监督应对每个人具体地做

工业工程(IE)作业分析

☺ 所谓作业分析是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析要素作业的方法。

☺所谓的要素作业是指作业分割时的一个精确度的单位，一般用秒表测试的最小单位；比如说“夹起配件”或“印Ａ面”等存在的某种目的的最小单位；一般把要素作业可称之为比单位作业小，但又比动作大一个台阶的作业的综合。

1)通过对作业进行详细分解，调查是否有遗漏，甚至能发现平常作业时是感觉不到的细微的浪费。

2) 根据现象的定量掌握，准确地掌握好目前的方法；为了彻底清除浪费及有效的作业有必要更具体地观察并理解目前的作业。

3) 为了改善要素作业及其周围的工器具、设备、加工条件、配件的精确度等进行第一阶段。

☺ 作业分析分为基本分析和重点分析☺ 基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；组合作业分析又分为人与人的组合作业分析及人与设备之间的组合作业分析。

图I4—1图I4—2(1)将作业按要素作业分割的单位越小越好，但一定要保证能检测到的大小。

(3/100分～5/100分为界限)(2)分为主要目的要素和辅助目的要素①主要目的要素：磨，切削，装配，分割等②辅助目的要素：夹配件，放材料等(3)作业分为作业者要素及设备要素；比如以机加工为中心的作业时又分为人的作业时间和设备作业时间。

(4)尽可能把要素作业分为不同的目的；比如加工、移动、检查、等待等。

(5)分为规则要素及不规则要素①规则要素：每一个作业或一个周期所发生的要素。

例：把配件安装在设备上，把配件从设备上拆除。

②不规则要素：作业中需要，但跟规则或基本要素作业的周期相比无规则间距所发生的因素。

例：用测试仪测数据，刷掉刀架上的铁屑等。

☺首先对测试对象进行充分的预备调查。

(1) 调查对象作业是否正常地按规定进行。

(2) 调查材料是否与正规的一致。

(3)调查是否使用规定的设备设备或工具。

(4) 调查现场配置是否处于规定的状态。

(5) 其它条件是否在规定的状态下进行。

IE七大手法

积极：使任何的错误，绝不会发生。消极：使错误发生的机会减至最低程度。
应用范围：
任何工作无论是在机械操作,产品使用上,以及文书处理上皆可应用到.
1、防错法
防错法的基本原则：
(一)使作业的动作轻松难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色或放大标示使得容易看,加上把手使得易拿,使用搬运工具使动作轻松. (二)使作业不要技能与直觉需要高度技能的作业,容易发生失误,考虑用夹治具,进行机械化,使新进人员也能做好的作业.
1、防错法
案例——限制开关/微动开关
buzzer 蜂鸣器 switch 1 confirms beginning of drilling 开关1确定钻孔的开始 switch 2 confirms Penetration 开关2确定已穿透
Example: 孔的深度钻得不对。用两个限制开关固定在压杆上，在开关2触动之前开关1被松开则表示有错误发生。（说明孔未钻透）。蜂鸣器发声以警告操作者。
B.合并：凡确实无法剔除而属必要者,试于合并。
C.排列：经过剔除.合并后,所剩必要意见,依[何人?何处?何时?]进行排列.
D.简化：对必要的工作,用简单的方法及设备来完成.
3、流程法(程序分析法)
程序分析法实施六步骤
2、动改法(动作改善法)
动改法的基本原则：
(一)有关人体运用原则 1. 双手并用原则 2. 对称反向原则 3. 排除合并原则 4. 降低等级原则 5. 利用惯性原则 6. 避免突变原则 7. 弹道运动原则 8. 节奏轻松原则 9. 手脚并用原则 10.适当的姿势原则 (二)有关工作场所之布置原则
1. 定点放置原则 2. 双手可及原则 3. 工序顺序原则

详解工业工程(IE)的七大手法

详解工业工程（IE）的七大手法IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。

“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。

因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。

以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1、研究与开发管理;2、生产系统设计与控制;3、效率工程;4、质量控制与质量保证;5、实施规划与物流分析;6、工业卫生与安全;7、人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、对IE七大手法的不同版本(台湾)1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析(工作抽查[work sampling])4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置改善。

四、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法)4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

IE手法-程序分析

作业分析
(Operation Analysis)
人机程序图(Man-Machine Chart) 多人图(Multi-Man Chart)
多人机程序图(Multi-Man-Machine Chart)
9
方法研究与程序分析
•方法研究
程序分析：整个制程之大体分析作业分析：某个作业的详细分析动作分析：针对人体动作细微之分析
31
作业者程序分析
与产品工程分析大致相同分析对象是人，只有『等待』，没有『储
存』。瓶颈工程应进一步做『作业分析』及『动
作分析』。
32
作业者程序分析之用途
为求省人化、省力化的资料为求作成作业标准的基础数据为求作业效率之提高为求准备时间的改善资料
33
作业者流程程序图例
编号
制程说明
M1
M1-1 M1-2
完工交货期，可做为控制材料、购入点及采购计划依据。于生产过程之工件名称、机器设备、工作范围、所需时间、工作环境、顺序编号等皆有详细记载，可做为工厂布置规划之参考。分析人员易发掘问题，并兼顾制程间前后之关系。
17
操作程序图的构成
垂直线表示操作程序之流动，水平线表示材料之流动；垂直线与水平线不可交叉，若非得已则在水平线上以一半圆形避开直接交叉。
3
工业工程的源起
• 泰勒(工业工程之父)之时间研究(1880) • 吉尔博斯夫妇之动作研究(1885) • 1902年Prof. Diemer 于Kansas Univ.开授
“Factory Economics”课程 • 1912年美国工厂引进 IE 计划;1927年西屋
电器公司霍桑工厂进行生产力提升研究 • 1930年Mogensen提出工作简化观念 • 1948年成立美国工业工程师机构(AIIE)

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

IE七大手法介绍与实战分析

1.1、防错法简介-失误产生原因
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
失误原因
原因归类
所占比例
忘记
人
77.8%
对过程/作业不熟悉
人
缺乏工作经验
人
故意失误
人
疏忽
人
行动迟缓
人
缺乏适当的作业指导
方法
11.1%
突发事件
设备
11.1%
从表中可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
考虑下列因素，有无工序、操作可取消、合并、调整、简化不需要的工序或操作；改变工作顺序；改变设备或利用新设备；改变工厂布置或重新编排设备；改变操作或贮存的位置；改变订购材料的规格；发挥每个工人的技术专长。
2.3 流程改善：有关搬运的改善
IE七大手法2：流程法
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化取消某些操作；改变物品存放的场所或位置；改变工厂布置；改变搬运方法；改变工艺过程或工作顺序；改变产品设计；改变原材料或零部件的规格。
A
B
B
A
IE七大手法3：时间分析法
3.4 时间分析之测量方法（秒表测时法）：秒表测时法1、归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A 键停表,记下时间后按B键归零.2、连续测时法: 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零3. 累积测试法：用两个秒表, 一表开动,另一表即停止,一表停止则另一表开动,分段记录停止表上的时间后即归零
IE 手法的特征
客观性----采用IE分析程序方法,不同的人会得到相同的结果;定量性----对现实状态能进行定量分析,容易进行检讨;通用性----是用相同的符号及图表分析,能够信息共享;

IE布置和路线分析及分析步骤、分析种类、案例应用

析
布置和经路分析
图4-28 空间物流线路图
布
置
线图
是按比例绘制的平面布置图模型或线路图。用线条表示并度量工
和
人或物料在一系列活动中所移动的路线。
经
绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相
关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位
路
置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大，这样就较准确
分
析
习题
请画出你所做的某项工作的流程程序图。进行程序分析时可用哪些分析工具？每
种分析工具适用对象是什么？什么是作业分析的5W1H技术和
4ECRS技术？实际工作中如何应用？请各绘出一种你工作中某项工作的工艺
程序图、流程程序图以及线路图，并用 5W1H和4ECRS技术分析改进？
图4-33 改进后外购件检查和点数流程程序图
布
图4-34
改
置
进后
和
外购
件
经
接
收
路
、检
分
验入
库
析
线
路
图
布 4．改进效果从图4-33的统计表可知，改进后操作次数从原来的5次减少
置
为3次，搬运从原来的10次减少为5次，等待从原来的6次减少2
次，检查从原来的3次减少为1次，运输距离从59.5m减为28.5m。
置
表4-17 线路图和线图改善分析表
和
经
路
分
析
4.4.4 布置和经路分析的应用
布
例1：某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外

工业工程IE流程分析

添加标题
找出最经济的移动方法；
添加标题
尽可能地减少在制品的贮存。
操作
搬运
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化取消某些操作；改变物品存放的场所或位置；改变工厂布置；改变搬运方法；改变工艺过程或工作顺序；改变产品设计；改变原材料或零部件的规格。
由于预定的次一行动（主要是操作、检验可搬运）即刻产生之时间空档为非必要，或非控制情况之下。
工序图示记号（JIS）
大类
说明
小类
说明
说明例
类
物品受到本质或位置变化的单位工序
加工
物品被变形、变质装配、分解的单位工序
第3加工工序 B零件的第5加工工序加工中同时做产品检验
B.运
指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。记号：约为加工的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。 ……指用卡车搬运。有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（或）
C.查
指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或秒合格。记号： ……品质检查 ……数量检查 ……品质与数量的检查
程序分析的目的
取消不必要的程序（工艺、操作、动作）。合并一些过于细分或重复的工作。改变部分操作程序，以避免重复。调整布局，以节省搬运。重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序
工序系列组合是否合于目的性、经济性。别工序前后的关连性。
程序分析的主要意义
人型的流程程序图物型的流程程序图
搬运
变化物品位置的单位工序
男工搬运卡车搬运
类
物品检验的单位工序

IE七大手法

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

5、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、作业编程、稼动分析、作业分析、步调调查但是IE七大手法没有定论，上面的IE七大手法基本是各自的运用而产生的，那么你所在的企业都用到了那些IE的方法总结出一个IE七大手法呢？IE七大手法没有定义，你是否可以给IE七大手法下个定义呢？如何给IE七大手法下定义呢？我想是否可以从以下几个方面考虑：1、IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等）2、IE七大手法的施用对象（5M1E）3、IE七大手法使用的主要途径4、IE七大手法的功能作用5、IE七大手法的目的、目标6、IE七大手法的原理工业工程Industrial Engineering(IE)定义:工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。