7m焦炉工艺备课
焦炉砌筑规程培训课件
•焦炉砌筑基本概念与原理•焦炉砌筑前准备工作•焦炉各部位砌筑方法及技巧•特殊情况下焦炉砌筑应对措施•质量检查与验收标准流程•安全防护与环保要求01焦炉结构组成及作用燃烧室斜道区位于炭化室两侧，用于燃烧煤气产生热量。
连接燃烧室和蓄热室，引导废气流动。
炭化室蓄热室炉顶区用于装煤炼焦，是焦炉的核心部分。
位于燃烧室下方，用于回收废气中的热量。
位于炭化室上方，用于收集煤气和导出废气。
耐火砖硅砖黏土砖高铝砖砌筑材料选择与性能要求具有一定的耐火度和强度，用于砌筑斜道区等非承重部位。
具有高耐火度、抗渣性强等特点，用于砌筑炉顶等高温部位。
养护与烘干用寿命。
特殊部位处理施，确保砌筑质量。
砌筑操作浆饱满且不外露。
砌筑前准备砌筑顺序灰浆饱满。
砌筑工艺原理及操作要点02现场勘察根据勘察结果和实际需求，制定焦炉砌筑的设计方案，包括结构形式、材料选用、施工方法等。
设计方案制定组织专家对设计方案进行评审，针对存在的问题和不足进行优化和改进，确保方案的科学性和可行性。
方案评审与优化现场勘察与设计方案制定施工材料、设备准备及检查材料准备按照设计方案要求，准备所需的耐火砖、耐火泥、保温材料等，确保材料质量符合标准。
设备准备准备施工所需的各类设备，如搅拌机、切割机、起重机等，确保设备状态良好，满足施工要求。
材料设备检查对准备的材料和设备进行检查，确保质量合格、数量充足，避免因材料设备问题影响施工进度和质量。
安全教育培训对施工人员进行安全教育培训，提高他们的安全意识和操作技能，确保施工过程中的人身安全和设备安全。
人员组织组建专业的焦炉砌筑施工队伍，包括管理人员、技术人员、操作人员等，明确各自职责和任务。
施工技术交底组织技术人员对施工人员进行技术交底，让他们熟悉施工图纸、施工方案和施工工艺，确保施工质量和效率。
人员组织与安全教育培训03选用高温耐火砖、耐火泥等高质量材料，确保炉顶耐高温、耐磨损。
砌筑材料选择砌筑顺序注意事项从炉顶中心开始，向四周扩展砌筑，确保砖缝平直、灰浆饱满。
7m焦炉炉体砌筑施工工法(2)
7m焦炉炉体砌筑施工工法一、前言7m焦炉炉体砌筑施工工法是目前针对焦炉炉体建设的一种高效、可靠的砌筑施工方法。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点7m焦炉炉体砌筑施工工法具有以下特点：1. 工序简化：该工法将砌筑过程分为多个工序，每个工序都能独立完成，大大简化了施工流程。
2. 施工效率高：采用机械化作业，减少了人力投入，大大提高了施工效率。
3. 砌体质量高：使用先进的砌筑技术和质量控制手段，保证了砌体的质量和稳定性。
4. 施工周期短：相比传统的施工方法，该工法的施工周期更短，可以快速完成炉体砌筑。
5. 成本低：机械化作业和简化工序减少了人力和时间成本，降低了施工成本。
三、适应范围7m焦炉炉体砌筑施工工法适用于焦炉炉体的新建和维修工程。
不仅适用于7m焦炉，还适用于其他规格的焦炉炉体砌筑工程。
四、工艺原理7m焦炉炉体砌筑施工工法的工艺原理是基于以下几点：1. 砌体结构设计：根据焦炉炉体的结构要求，设计出合理可行的砌体结构方案。
2. 施工工法研究：针对砌体结构方案，研究并制定出适合的施工工法，以满足砌筑的要求。
3. 技术措施安排：在施工工法中采取适当的技术措施，如砌筑材料的选择、砌筑工艺的控制等，以确保施工质量和稳定性。
五、施工工艺7m焦炉炉体砌筑施工工法包括以下施工阶段：1. 基础准备：清理施工现场，进行基础测量和布置。
2.砌筑准备：准备好砌筑所需的材料和机具设备。
3. 砌筑工序1：进行炉底、炉壁和炉帽的砌筑，使用机械设备完成砌筑工作。
4. 砌筑工序2：进行炉缸的砌筑，采用专用的炉缸砌筑设备进行施工。
5. 砌筑工序3：进行炉衬和炉喉的砌筑，依然采用机械设备进行施工。
6. 砌筑结束：进行砌筑的检查和整理，确保砌筑质量达到设计要求。
六、劳动组织为确保施工效率和质量，需要合理组织施工人员和管理人员，制定出明确的工作任务，并配备足够的工具和设备，以保证施工的顺利进行。
中冶焦耐开发的7米焦炉PPT课件
6980（7071热态） mm
6630 mm
450 mm
50 mm
16960 mm
16100 mm
48
m3
95 mm
1050 mm
480 mm
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34 个
2020/4/17
中冶焦耐开发的7米焦炉
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4. JNX70-2型焦炉主要技术参数 ACRE
4.2 炼焦工艺主要技术参数
1 炉组组成
2 单孔装煤量（干） 3 成焦率 4 单孔炭化室焦炭产量 5 焦炉周转时间 6 每孔每年焦炭产量 7 炉组年焦炭产量
孔
四
联
火
道
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中冶焦耐开发的7米焦炉
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ACRE
5.3 提高炉体结构强度和严密性的技术
5.3.1 燃烧室炉头结构
最外层炉头砖被保护板夹住，而内侧炉头砖又被外层炉 头砖夹住，从而保持了砖砌体的整体性。
与保护板咬合处采用高铝砖，提高炉头的抗热震性能
燃
烧
室
炉
头
结
构 图
与保护板咬合处
内外炉头咬合处
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6 焦炉机械
ACRE
6.1 JNX70-2型焦炉的焦炉机械配置原则
以提高操作效率、降低劳动强度和改善操作环境为出 发点，以先进、安全、实用和成熟可靠为原则，在焦炉 机械的自动化水平﹑高可靠性和低维护量以及焦炉环保 控制等方面达到高水平； 全套焦炉机械按一次对位﹑5-2推焦串序进行操作；
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中冶焦耐开发的7米焦炉
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ACRE
5.3 提高炉体结构强度和严密性的技术
5.3.3 蓄热室砌体结构
蓄热室主墙设三道沟舌，长向错缝合理，尤其是正 对砖煤气道处无通向蓄热室的直缝，避免了煤气的 泄漏。
7m焦炉资料
就我国目前的机械制造水平而言，只要国家投入一定人力 、物力、财力，将有相当实力的起重机厂、风机厂、锅炉制 造厂（在干熄焦装臵大型化之后需要进一步消化吸收）及炼 焦专用设备制造厂有效地组织起来，通过引进，进行消化吸 收和创新，这些设备实现国产化不成问题。武钢7、8号焦炉 干熄焦的建设就吸收了国内一些有实力机电厂家加盟,自动控 制方面由武钢自已设计, 武钢7、8号焦炉干熄焦的投产成功为 我国干熄焦技术和设备全面实现国产化作出了重要的贡献。
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四、干法熄焦工艺
1、 干熄焦的发展
(一) 干熄焦的发展过程
干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研 究开发干熄焦技术。进入60年代，前苏联在干熄焦技术方面 取得了突破性进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权 ，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成。到目前为止，前苏 联有40%的焦化厂采用干熄焦，单套处理量在50～70t/h。
（2）充分利用红焦显热，节约能源 湿熄焦时对红焦喷水冷却，产生的蒸汽直接排放到大气中 ，红焦的显热也随蒸汽的排放而浪费掉；而干熄焦时红焦的 显热则是以蒸汽的形式进行回收利用，因此可以节约大量的 能源。干熄焦红焦热量的利用，国外曾经试验过回收热水、 回收热风等流程，还有将干熄焦热量用于煤预热的试验，但 都未在工业上推广应用。目前在技术上成熟的是生产过热蒸 汽并加以利用，该法使干熄焦的蒸汽产量能满足整个焦化厂 自用蒸汽量。至于是否进一步利用蒸汽发电，主要根据其蒸 汽生产规模及蒸汽压力而定。
20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装臵，使气 体循环系统更加优化，并降低了运行成本。TSOA干熄焦技术 在德国得到推广，同时该技术还输出到南韩和中国的台北。 中国的鞍山焦耐院和首钢设计院，以及武钢、宝钢、首钢 在吸收消化日本干熄焦技术方面作了一些有益的工作，并积 累了较为丰富的经验。
7m顶装焦炉技术与装备
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｆ ｅ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｓ ｏ ｆ ７ ｍ ｔ ｏ ｐ — ｃ ｈ ａ ｒ ｇ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｋ ｅ ｏ ｖ ｅ ｎ ｂ ａ ｔ ｔ ｅ ｒ ｙ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
摘 要 ：介 绍 了 ７ ｍ 顶 装 焦 炉 的特 点 及 其 所 采用 的废 气 循 环 与 多 段 加 热 组 合 燃烧 技 术 、 焦 炉 炉体 结 构 、 焦炉 机 械 、 工
艺设备 、 智 能化 控制 技 术 、 环境保护 ， ７ ｍ顶 装 焦 炉 工 艺 设 备 先 进 ， 环保水平高 ， 所 产 焦 炭 能够 满足 大 型 高 炉 的需 要 。 关键 词 ：７ ｍ顶 装 焦 炉 ；多段 加 热 ；废 气循 环 ； 智能化控制 ； 环 境 保 护
为把 我 国超大 容积 顶装 焦炉 的技 术及 装备 提高
到 国际领 先水 平 ， 实现 我 国“ 十一 五 ” 规 划 纲 要提 出
３ ）工 艺装 备水 平大 大提 高 ， 实 现 了两种 不 同煤 气加 热方 式 的 自动 切 换及 集 气 系 统 的 全 自动 操作 ，
减轻 了工 人 的劳动 强度 。 ４ ）开发 焦炉生 产过 程智 能化控 制技 术 ， 实现 了 焦炉 自动 加热 控制 。 ５ ）进一 步降低 污染 物排 放 ， 显 著改 善焦 炉 生产 环保 水平 。
的主 要污 染物 排放 总量 降 低 １ ０ ％ 的 目标 ， 中冶焦 耐 工程 技术 有 限公 司开发 了废 气循 环 与多段 加 热相结 合的７ ｍ 顶装 大容 积 焦炉 。
ｌ 焦 炉 的 特 点
7m焦炉炉体设备安装施工工法(2)
7m焦炉炉体设备安装施工工法7m焦炉炉体设备安装施工工法一、前言7m焦炉炉体设备安装施工工法是指在7m焦炉安装施工过程中，对炉体设备进行安装的具体方法和步骤。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施和经济技术分析。
二、工法特点1. 高效快速：该工法采用先装整体后装部分的顺序施工方式，节约了施工时间，提高了工作效率。
2.精确可靠：通过采用先级焊接后安装的工艺流程，确保了炉体设备的安装精度和连接稳定性。
3. 灵活可调：根据不同工程实际情况，可调整设备安装顺序，以最大程度地适应现场条件。
4. 经济实用：该工法采用常规设备和工艺，减少了额外的成本和复杂性，提高了施工和使用的经济性和实用性。
三、适应范围7m焦炉炉体设备安装施工工法适用于7m焦炉的建设、改造和维修工程，适应范围广泛，可应用于钢铁、冶金、化工等相关行业。
四、工艺原理施工工法采取的技术措施包括：1. 设备预制：将炉体设备进行部分或整体预制，包括各个组件的焊接和加工。
2. 先级焊接：将预制好的炉体设备组件进行先级焊接，确保连接牢固和稳定。
3. 水平调整：通过调整焊接后的炉体设备的水平度，使其符合设计要求。
4. 安装调整：根据焦炉的结构要求和设备的安装位置，对预制好的焦炉设备进行安装调整。
5. 安装固定：通过螺栓连接、焊接或其他方式将焦炉设备固定在预定位置上。
6. 检测验收：对已安装好的焦炉设备进行检查和验收，确保其满足设计要求和安全标准。
五、施工工艺施工工艺主要包括以下几个施工阶段：1. 现场测量：对焦炉设备安装位置进行测量，确定安装的具体位置和尺寸。
2. 炉体设备制作：根据测量的结果，进行炉体设备的制作和加工，包括焊接和组装。
3. 先级焊接：将炉体设备进行先级焊接，确保焊缝质量和连接强度。
4. 水平调整：通过调整焊接后的炉体设备的水平度，使其符合设计要求。
5. 安装调整：根据焦炉的结构要求和设备的安装位置，对预制好的焦炉设备进行安装调整，包括位置和高度的调整。
7m焦炉资料祥解
20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装置，使 气体循环系统更加优化，并降低了运行成本。TSOA干熄焦技 术在德国得到推广，同时该技术还输出到南韩和中国的台北 。 中国的鞍山焦耐院和首钢设计院，以及武钢、宝钢、首 钢在吸收消化日本干熄焦技术方面作了一些有益的工作，并 积累了较为丰富的经验。
干熄焦装置系列化是至关重要的。规模单一，不能形成 系列，就不能按照焦炉的不同规模经济合理地配置干熄焦装 置。还以100万吨焦化厂为例，如果干熄焦装置处理能力不成 系列，只能配置我国当时已掌握的75t/h干熄焦装置，形成 2×75t/h一组干熄焦装置，即使以湿熄焦作备用，其处理能 力也将浪费约20%。对70～80万吨焦化厂，仍配置2×75t/h 一组干熄焦装置，处理能力将浪费约60%。因此，干熄焦装 置必须根据生产能力形成系列，也就是目前的75t/h处理能力 是不够的，必须向大型化发展，其处理能力至少应满足110万 吨焦化厂要求，即开发140t/h干熄焦装置，2003年底武钢7 、8号焦炉干熄焦投产后,我国才初步形成处理能力70～ 140t/h系列干熄焦装置。
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四、干法熄焦工艺
1、 干熄焦的发展
(一) 干熄焦的发展过程
干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研 究开发干熄焦技术。进入60年代，前苏联在干熄焦技术方面 取得了突破性进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权 ，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成。到目前为止，前苏 联有40%的焦化厂采用干熄焦，单套处理量在50～70t/h。
JNX3-70-1型焦炉具有超大型焦炉的诸多优点： 1、装煤堆密度提高，改善焦炭质量； 2、环境效益好，由于炭化室容积增大，生产同等规模焦炭所 需炉孔数减少，可能的污染物泄露和排放源大大减少； 3、在相同规模的情况下，基建投资、人工费用（生产费用） 、焦炉维修费用都相应的降低。 4、占地面积大大减少。JNX3-70-1型焦炉的技术水平达到 国内领先，某些甚至达到和超过其它发达国家焦炉技术水平 。
7m大容积焦炉的投产实践
调整循 环风 机气体 流量 。控 制干熄 炉 出 口循环 气体
温度 在 ８ ０ ９ ０Ｃ 围 内 ．同时稳 定 过热 蒸 汽压 力 ８ ～６ ￣范
和温 度 。通 过调 整余 热锅 炉蒸发 量 响应 干熄炉 出 口 循 环气 体参 数 的变化 ．确保 干熄 焦 电站在 最优 工况
下运 行 。
２ ｏ ：９ ０５ ．
【】 ｌ 姚昭章 ， 明东． 郑 炼焦学【 ． Ｍ】第三版． 北京 ：冶金工业 出版社 ，
３ 结 语
１ Ｎ ７ — 一 型 焦炉 作 为 全新 的炉 型 ，有 非 ）Ｊ Ｘ ０ ３ ｌ 常明显 的优 越性 ．是 当前 实现焦 炉大 型化 与高效 的 方 向。 目前 焦 炉生产 正常 ，各项 技术 指标 均达 到 了 先 进水 平 。梅钢 在组织 投 产过程 中探 索 的科学 、合 （ 上接 第 ２ ０页）
加 ，在温度 高 于 ９ ０１ ，蒸发 量增 加 幅度 下 降 。 ２ ＇时 ２
蒸 汽管 网供 汽 ，停 运减 温减压 器改 为备 用 ．全 面提 高动力 回收 系统 的效 益 。
２ ）干 熄 焦 电站 热 力 循 环 系 统 协 同分 析 表 明 ， 随着 干熄 炉 生产 能力及 红焦 温度 的变 化 。在保 证 干 熄 炉 出 口排焦 温 度低 于 １０Ｃ ８ ￣ 的安 全 前提 下 。实 时
坏 。另 外 ，可减 少 焦炉 机 械 操作 全 炉 的行 程次 数 ，
节 约 电能和 减轻 劳动 强度 。缺 点是 每炉 操作 时 间为 １ ｍｉ，从 焦炉 首 号 开 始 推焦 到 本 签 尾号 ，即使 不 ５ ｎ
作 ，首 次 在 大 容 积 Ｊ Ｘ ０ ３ １ 焦 炉 上 实 施 优 化 Ｎ ７—— 型 串级调 控 ，系统 使用 后在 稳定 炉 温 、节 约 能源 、减
焦炉工艺操作资料
焦炉工艺操作管理培训资料一、焦炉煤气的组成1.氢气55%-60%；甲烷23%-27%； CO 5%-8%； CMHN 2%-4%；二氧化碳（1.5%-3%）；氧气（0.3%-0.8%）；氮气（3%-7%）2.焦炉煤气的密度：0.4-0.5Kg／m33.焦炉煤气的热值：17900千焦／N3，4280千卡／N3，1千卡＝4.184千焦4.焦炉煤气的爆炸极限：6%-30%5.爆炸极限的含义：当可燃气体与空气混合并达到一定浓度时，遇到火源就会爆炸这个能够发生爆炸的浓度范围叫做爆炸极限6.焦炉煤气加热特点：容易燃烧，容易爆炸，管道容易堵塞二、炼焦耗热量炼焦耗热量是指1Kg装炉煤在焦炉中炼成焦炭所需供给焦炉的热量，计算公式：用每小时的加热煤气量乘以煤气的低发热量，再除于焦炉每小时的入煤量。
一级：≤2150KJ／Kg二级：≤2250KJ／Kg三级：≤2350KJ ／Kg三、焦炉的热平衡1、供给焦炉的热量98%来自焦炉煤气燃烧产生的热量。
（显热及潜热）2、焦炭带走37.6% 干熄焦降低焦饼温度，焦饼成熟均匀可改善3、水蒸气带走16% 控制入炉煤水份可改善4、废气带走 18.6% 提高蓄热室效率可改善余气废气利用5、炉体散热 10% 炉体密封良好可改善6、煤气、化产品、蒸气带走18% 可降低空间温度，上升管余热利用可改善四、 空气过剩系数对调火的意义1、焦炉的空气过剩系数基本控制在1.1-1.2之间2、计算公式：a =1+k 2CO CO CO 5.02O +-3、氢氧化钾吸收废气中的CO2 氯化氩铜吸收废气中的CO 焦性没食子酸吸收废气中O24、a 值是指实际空气量与理论空气量的比值5、a 值大，不利于高向加热，容易产生高温；a 值小，燃烧不完全。
因此a 值对调火工作具有重要的指导意义。
五、焦炉的高向加热（一）、影响高向加热的因素影响焦炉高向加热的因素主要是煤气燃烧的速度，气流的速度和炉墙的传热等。
其中煤气燃烧的速度起着主要的作用。
7m焦炉资料祥解
有20天左右，所以以干熄焦为备用的意义越来越小。
日本、德国等经济发达国家近些年在设计干熄焦装置时， 也采用湿熄焦备用，以减少基建投资。92年底投产的德国凯 泽斯图尔 （Kaiserstuhl）焦化厂是世界最现代化、也是环 保和装备水平最高的焦化厂，该厂配备了一套世界上最大的 250t/h干熄焦装置，也是采用湿熄焦作为备用（该厂现已停产 ）。世界上干熄焦技术发展最快的日本，85年以后所建干熄 焦均以湿熄焦作为备用。
(二) 国内干熄焦技术的现状
我国自20世纪80年代初，宝钢一期从日本引进干熄焦至 今，现有六个厂投产了干熄焦，各厂的使用状况也存在着一 定差异。
（1）各厂的干熄焦状况
① 宝钢干熄焦
宝钢为配合12×50孔（6m）焦炉，共建了12套75t/h规模 的干熄焦装置，年处理焦炭510万吨，共分三期建设。一期 4×75t/h干熄焦装置于1985年5月建成设产，二期、三期分别 于1991年6月和1997年12月建成投产。一期干熄焦装置是从日 本全套引进的；二期干熄焦装置是在消化吸收一期的基础上 ，主要由我国自己设计建成的，设备国产化率占当你设备总 重的80%，部分关键部件从日本引进；三期除极少数关键部件 从日本引进外，绝大部分设备已国产化，国产化率达到了90% 以上。宝钢只有干法熄焦，不用湿法熄焦作备用，采用“三
7M焦炉工艺
项目概述
孝义市金达煤焦有限公司拟新建年产300万吨焦炭的
焦化项目，采用JNX3-70-1型4×60孔焦炉，焦炉按复热式
考虑（预留复热式位置和接口），采用单集气管、三吸气
管。配套建设2套处理量为190t来自h的干熄焦装置，当干熄焦装置检修或事故时，采用新型湿法熄焦作为备用。焦炉设
装煤、出焦除尘地面站。
干熄焦装置系列化是至关重要的。规模单一，不能形成系 列，就不能按照焦炉的不同规模经济合理地配置干熄焦装置 。还以100万吨焦化厂为例，如果干熄焦装置处理能力不成系 列，只能配置我国当时已掌握的75t/h干熄焦装置，形成 2×75t/h一组干熄焦装置，即使以湿熄焦作备用，其处理能力 也将浪费约20%。对70～80万吨焦化厂，仍配置2×75t/h一组 干熄焦装置，处理能力将浪费约60%。因此，干熄焦装置必须 根据生产能力形成系列，也就是目前的75t/h处理能力是不够 的，必须向大型化发展，其处理能力至少应满足110万吨焦化 厂要求，即开发140t/h干熄焦装置，2003年底武钢7、8号焦 炉干熄焦投产后,我国才初步形成处理能力70～140t/h系列干 熄焦装置。
7m顶装焦炉推焦车装配过程控制
7m顶装焦炉推焦车装配过程控制作者：王志强刘永春史智杰来源：《中国新技术新产品》2015年第06期摘要：7m顶装焦炉是国内大型焦炉炉型之一，具有效率高、污染小的特点，是焦炉工业的发展方向。
焦炉设备是为其配套的机械设备，其中推焦车是焦炉机械的重要组成部分。
通过对推焦车的装配过程进行控制，可有效提升产品性能。
关键词：7m顶装焦炉；装配；控制中图分类号：TQ52 文献标识码：A7m顶装焦炉推焦车（图1）工作于焦炉机侧，用来推出炭化室的焦炭，完成机侧炉门的启闭，对机侧炉门炉框进行清扫，对溢出的焦炭进行收集处理，装煤时对炭化室内部的煤粉进行平煤。
推焦车的装配分为部件装配和总装配，部件装配指先将基本的零部件组装成较大的部件，较大的部件装配成产品的过程称为总装配。
一、部件装配过程控制1 走行装置。
轮轴的安装为走行装置安装的关键：由于车轮和车轴为过盈配合，需根据过盈量、材质及车轮的形状计算出车轮需要加热的温度、加热的时间以及保温的时间；在加热车轮前需核查轮轴的过盈配合尺寸，在车轴的配合处凃油并将吊环螺钉拧到车轴上；根据要求对车轮进行加热，取出后基面向上吊放于支架上，将轴吊装于车轮，轴肩必须靠平，待自然冷却。
走行传动中电机和减速机轴的同轴度误差会影响到电机和减速机的使用寿命，但两轴的同轴度无法直接测量，为了控制两轴的同轴度，需对电机和减速机之间的联轴器进行控制，通过控制联轴器的圆跳动，两轴的同轴度也得到了有效的控制。
2 推焦装置。
推焦装置包括推焦杆装置、推焦传动装置和托辊等，其中推焦杆装置由推焦头、齿条、推焦杆和滑靴组成。
齿条用铆钉铆到推焦杆的上表面，两齿条连接处的齿距误差会对齿条的受力情况和推焦杆运动的稳定性产生较大的影响，所以需要在安装前制作齿条样板对齿条的安装进行控制。
3 取门装置（图2）。
取门装置台车移动采用液压缸驱动，台车两侧各装有两个车轮在台车架轨道上移动，为保证台车运行平稳，需要保证同一轨道上任意两点的高度差在2mm以内，同一断面上两轨道的高度差在2mm以内。
炼焦工艺学第7章 炼焦炉的开工准备及日常维护_OK
炼焦炉的开工准备及日常维护
6．耐火泥料的配制 耐火泥料对砌砖质量影响很大，应随配随用，不宜存放过 夜，砌体各部位使用的泥料有所区别，不得混用；入厂的耐 火泥料必须化验质量，以保证耐火度和组成符合要求。当不 能供应成品耐火泥或耐火泥品种不全时，需在现场根据各砌 体对耐火泥的要求进行配制。泥料的配比可首先按原料或其 它型号耐火泥的组成分析数据（主要是SiO2的含量，对黏土 耐火泥还有A12O3的含量）参照需用耐火泥所要求的含量， 以加和法估算几个配料比，然后化验不同配料比耐火泥的耐 火度，选择符合要求的配料比配制泥料。配制时，泥料必须 混合均匀，所用设备应防止因生黏土结块而混合不均。配制 后的耐火泥，应逐批化验，合格后才能使用。生黏土吸湿性 较大，石英粉吸湿性小，当用它们配制硅耐火泥时，配制时 应将分析原料水分换算为干基水分，以保证配比的准确性。
3
炼焦炉的开工准备及日常维护
2．预砌 由于焦炉砖型复杂、砖量多，为保证质量，避免返工，对 于蓄热室、斜道、炭化室等有代表性的部位砖层和炉顶的复 杂部位，必需在施工前进行预砌。通过预砌，检查耐火砖的 外形能否满足砌体的质量要求，以提供耐火砖的加工及大小 公差搭配使用的依据。检查耐火泥的砌砖性能，确定泥料的 配制方案；审查设计图纸及耐火砖的制造是否有误差,并应培 训技术工人，掌握砌炉技术。 3．砌砖大棚的要求
砖也按2％配置。膨胀缝过小会造成砌体挤压、变形或碎裂，
过大则膨胀后留有空隙，易引起串漏。膨胀缝用样板砌筑，
以保证膨胀缝平整，砌后取出样板、填塞锯木屑再灌以沥青
固定。蓄热室中心隔墙，小烟道衬砖和蓖子砖与蓄热室墙间
也设有窄膨胀缝，可用填塞马粪纸砌筑。
10
炼焦炉的开工准备及日常维护
(3)砌体的平直度、垂直度与标高误差 平直度是指在一定 面积的砌体表面上的凹凸程度，可用2m长的木靠尺沿砌体 表面任意方向测量。垂直度是指砌体垂直面上偏离垂直线 的程度，可用线锤测量。二者密切相关，一般偏差范围应 小于5mm，炭化室的平直度和垂直度尤为重要，要求偏差 小于3mm，过大会增加推焦阻力，甚至使炉墙过早损坏。 砌体的标高误差是指实际砌筑的砖层与该砖层的设计标高 之差，相邻墙的标高差异使盖顶砖难以砌平，影响上部砌 体的砌筑，标高误差可用水平尺、水平仪测量。
7M焦炉炉门安装工艺创新
7M焦炉炉门安装工艺创新XX分公司7M焦炉施工技术攻关QC小组2011年03月一、小组简介小组成员一览表表1制表：XX 日期：2010.5.2二、工程介绍焦炉护炉设备安装施工中炉门吊装就位施工是最关键的工序之一，主要经历了内衬砌筑后的炉门倒运（将砌筑好内衬的炉门从炉外倒运至炉内）、机械起吊初步就位（利用相应荷载量的行车将炉门起吊送入炉门框内形成初步就位）和人工精确就位三个阶段。
而目前公司所承建的JNX70 1×60孔焦炉，其炉门外形尺寸大（7510*1060*961），砌砖后的单个炉门总重达10t，一座焦炉炉门120个，炉门的倒运、吊装就位难度大，使用传统焦炉炉门吊装就位技术无法满足7m焦炉炉门施工的需要。
焦炉炉体结构图 图1炉门装配简图及实图 图2热热热热热热热热热炉 门 框炉 门 框内炉门焦炉炉门实图三、选择课题（一）课题背景在焦炉工程施工中，炉门作为焦炉本体设备的重要组成部分，施工质量的好坏将直接影响到焦炉的投产与使用寿命。
炉门安装的好坏与快慢主要取决于炉门吊装就位方法。
目前，我公司各种型号的炉门吊装就位均利用吊车送入炉内后通过行车就位安装，这就需要拆除部分大棚墙面瓦，存在一定安全因素；其次，炉门吊装无专用吊具，起吊后因其内衬砌筑后重心偏移不垂直，安装、就位难度大。
从表2可看出在2个月的焦炉设备安装工程工期中，其炉门吊装就位时间几乎占去三分之一，浪费了大量人力、物力和财力。
另外通过对国内7m以上大型焦炉砌筑及安装工程施工的考察发现炉门吊装就位过程中存在如下质量问题：7m焦炉炉门安装施工质量检查统计表表3鉴于以上情况，我公司决定成立7m焦炉施工技术攻关小组，进行“7m焦炉施工技术”研究，力求解决大型焦炉炉门倒运及就位安装就位施工技术难题。
（二）确定课题围绕以上存在的问题，小组成员运用“头脑风暴法”积极出对策、想办法，提出了三个可供选择的课题，并进行了认真细致的分析、比较。
方案选择对比表表4序号方案选择具体方法优点缺点或困难是否选择1 炉门吊装就位分步进行第一步用吊车将炉门吊至操作台；第二步通过行车进行炉门就位安装。
7米焦炉施工设计方案
一、编制依据1.设计院提供的焦炉冷态砌筑施工图纸及有关资料；2.我公司多年焦炉砌筑的施工经验总结及操作制度；3.施工现场的实际情况；4.《工业炉砌筑工程质量验收规》（GB50309—2007）；5.《工业炉砌筑工程施工及验收规》（GB50211—2004）；6.焦耐院提供的《筑炉规程》。
二、工程概况及施工平面布置1工程概况1.1工程概述孝义金达焦化工程JNX3-70-1D型焦炉是炭化室高7m,60孔的大型焦炉。
其主要特点：双联火道、废气循环、多段加热、焦炉煤气下喷、贫煤气和空气侧入、下调、蓄热室分格的复热式焦炉。
本工程共建2*60孔焦炉及配套的生产、生活辅助设施，形成150万t/a生产能力。
焦炉施工包括：焦炉本体砌筑、烟道、炉门、上升管、桥管、保护板无石棉硅钙板粘结、加煤口盖座、轨枕工程施工，一座焦炉耐火材料砌筑总量为24254.3t。
1.2施工特点1.2.1焦炉结构复杂，砌筑量大，特异型砖号多，焦炉属特大型工业炉，施工中搭设上料平台及砌砖用脚手架工程量很大；1.2.2焦炉生产工艺为煤在密封条件下加热干馏生成焦碳，并回收煤气等附属产品，要求筑炉施工满足工艺要求，特别是立火道和炭化室墙面保证设计要求；1.2.3空气、废气在蓄热室进行热交换，必须防止各部气体窜漏，施工中必须保证砌体的气密性，灰浆饱满，勾缝密实；1.2.4焦炉本体砌筑为保证护炉铁件安装，其外形几何尺寸应符合设计要求。
施工中要控制好各中心尺寸及孔洞的位置尺寸，减少系统误差。
1.3本工程与以往工程的不同点1.3.1小烟道结构不同：小烟道炉箅子砖采用多型号大调节孔并设置调节砖。
1.3.2蓄热室结构不同：蓄热室为分格式结构，所以码放格子砖与隔墙砌筑必须同时进行，另外主墙和单墙都有衬砖、隔墙槽。
1.3.3斜道结构不同：斜道部位结构设计复杂，斜道口的形状多变并增加二次加热道。
1.3.4燃烧室结构不同：在立火道高度方向1/3处、2/3处增设了两层助燃空气口，每个立火道隔墙上设置了助燃空气道，使立火道在整个高度上加热更加均匀、高效。
7米焦炉低开工率管理和技术要求实践
7米焦炉低开工率管理和技术要求实践摘要：为保证7米顶装焦炉的长寿与安全顺产，总结焦炉在大幅度降产能的工艺情况下的相关管理和技术要求，并针对大幅度降产能过程中发现的问题进行分析总结，归纳关键技术要点和异常的管理要求，形成大型焦炉限产的生产组织和工艺参数调整手段，最终明确持续续改进的方向。
焦炉低出炉数生产管理要求低出炉数生产工艺的主要特点是：低出炉数阶段所有工作的重点应以维护好焦炉炉体为主，为了确保装煤后炉头砖的温度不至降到硅砖的晶形转化点以下，以避免焦炉受损，将炉温维持在允许炉温的下限，焦炭成熟后仍在炭化室中多停留一段时间，然后再出焦。
低出炉数生产时，出炉的节奏减缓，周转时间愈长，置时间（焖炉时间）愈长。
针对焦炉低出炉数的特点，焦炉低出炉数生产的管理要求如下：一、炉温管理以保证焦炉的平均温度不低于1170℃为目标，确定焦炉的标准温度。
同时还应关注个别火道温度不低于1050℃。
周转时间延长到36h以上时，炉温基本不再下降，标准温度的确定，应以保证焦炉的平均温度不低于1170℃为目标。
标准温度降低以后，由于炭化室硅砖积蓄的热量减少和供热强度降低，以及结焦后期焖炉的影响而使直行温度的波动幅度增大，直行温度的均匀性变差，可结合炭化周期内温度变化规律进行温度调节，不应盲目地、频繁地调节煤气供给量。
标准温度降低以后，由于炉体表面散热的比例增大，特别是炉头火道的热量损失更大，横排曲线变成“馒头”状。
在调整横排温度时，主要应增加边火道的气量供应，以弥补增加的散热损失。
煤气压力的控制。
由于周转时间的延长，加热煤气减少，所以煤气压力必然降低。
为了维持煤气主管的正常压力，有效的手段为：1、统一关小加减考克来提高分配管压力；2、更换小孔径的节流孔板，孔板的孔径应视延长周转时间的幅度，通过计算和试验确定。
边火道煤气量增加后，为了保证正常燃烧，可适当提高全炉的空气过剩系数，这时宁可让中部火道的空气系数偏大些。
炉顶看火孔压力在任何情况下均需维持在微正压10pa左右。
新一代节能环保型大容积7m焦炉耐火材料施工工法(2)
新一代节能环保型大容积7m焦炉耐火材料施工工法新一代节能环保型大容积7m焦炉耐火材料施工工法一、前言随着环境保护意识的提高和能源资源的有限性，节能环保成为当代耐火材料施工的重要目标。
本文将介绍一种新一代节能环保型大容积7m焦炉耐火材料施工工法。
该工法以减少排放和提高能源利用效率为主要目标，并注重施工质量和安全性。
二、工法特点 1. 高效节能：采用高性能的节能耐火材料，通过优化炉墙结构和改进内衬工艺，大幅度降低能耗。
2. 环境保护：选用环保材料，减少对环境的污染和破坏；采取合理的废气处理措施，降低对大气的排放。
3. 耐久性强：耐火材料具有良好的耐高温性能和抗侵蚀能力，能够保证焦炉的长期稳定运行。
4. 施工操作简便：采用一体化且模块化的施工工艺，减少施工时间和工艺复杂性，提高施工效率。
5. 经济可行：虽然材料成本较高，但通过降低能耗和提高炉型效率，能够获得较高的经济效益。
三、适应范围该工法适用于大型焦化厂的7m焦炉建设和改造项目，特别适合需要提高焦炉能源利用效率和降低环境影响的项目。
四、工艺原理通过优化炉墙结构，采用新型的节能耐火材料，提高焦炉的内部热传导效率；采取陶瓷纤维隔热材料，减少散热损失；结合先进的内衬技术，提高耐久性和防腐蚀性能。
通过这些技术措施，实现了节能环保的设计理念。
五、施工工艺1. 施工准备：清理施工区域，准备所需的机具设备和材料。
2. 衬砌施工：按照设计要求进行耐火材料的衬砌，采用模块化施工，保证施工质量和效率。
3. 烘烤固化：进行衬砌焙烧，提高耐火材料的强度和稳定性。
4. 辅助施工：对焦炉的辅助部件进行安装和调试，确保整个焦炉的正常运行。
5. 质量验收：对施工质量进行检查和验收，确保施工效果符合设计要求。
六、劳动组织根据施工工艺的要求，合理组织施工人员，确保施工进度和质量。
设立工程管理员和质检人员，进行现场管理和质量控制。
七、机具设备1. 混凝土搅拌机：用于混合和搅拌耐火材料。
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2、 干熄焦的原理
所谓干熄焦，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体 将红焦降温冷却的一种熄焦方法。在干熄焦过程中，红焦从 干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却 段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭从干熄炉底部排 出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉 进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机 重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄 焦在节能、环保和改善焦炭质量等方面优于湿熄焦。
（1）焦炭质量明显提高 从炭化室推出的焦炭，温度为1000℃左右湿熄焦时红焦 因为喷水急剧冷却，焦炭内部结构中产生很大的热应力，网 状裂纹较多，气孔率很高，因此其转鼓强度较低，且容易碎 裂成小块；干熄焦过程中焦炭缓慢冷却，降低了内部热应力 ，网状裂纹减少，气孔率低，因而其转鼓强度提高，真密度 也增大。干熄焦过程中焦炭在干熄炉内从上往下流动时，增 加了焦块之间的相互摩擦和碰撞次数，
（一）干熄焦的工艺流程
干熄焦系统主要由干熄炉、装入装臵、排焦装臵、提升机、 电机车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、干熄 焦锅炉系统、循环风机、除尘地面站、水处理系统、自动控 制系统、发电系统等部分组成。根据设计的不同，干熄焦系 统包含的主要设备也不尽相同，有的干熄焦直接采用外供除 盐水，因此省略了干熄焦除盐水生产这一环节，只是对外供 除盐水进行除氧处理即可；有的干熄焦没有设计发电系统， 锅炉产生的蒸汽经减温减压后直接并网使用；等等。武钢7、 8号焦炉干熄焦工艺采用日本新日铁的干熄焦技术，并在某些
② 首钢干熄焦
首钢一期1×65t/h规模的干熄焦装臵，是利用日本政府 的绿色援助计划建成的一套干熄焦装臵，其主体设备由日本 供给，辅助设备由首钢自己采购。该装臵设计工作由新日铁 与首钢设计院共同完成，工程于1999年动工，2001年1月投 产。首钢干熄焦装臵投产后运行可靠，而且自动化控制水平 和环保效果都比较理想。首钢也保留了湿法熄焦作备用。 随着国家环保法规的不断完善和全民环保意识的提高，发 展干熄焦势在必行，各大钢厂筹建6m以上焦炉都要建设与之 配套的干熄焦。
20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装臵，使气 体循环系统更加优化，并降低了运行成本。TSOA干熄焦技术 在德国得到推广，同时该技术还输出到南韩和中国的台北。 中国的鞍山焦耐院和首钢设计院，以及武钢、宝钢、首钢 在吸收消化日本干熄焦技术方面作了一些有益的工作，并积 累了较为丰富的经验。
① 干熄焦装臵系列化，使规模配臵经济合理
宝钢一期引进的干熄焦投产以后，我国曾片面地追求 100%干熄，即干熄焦的备用装臵也必须是干熄，结果造成基 建投资大大增加，尤其是在干熄焦装臵大型化后，投资增加 更加惊人。例如，100万吨焦化厂配套干熄焦装臵，采用 75t/h干熄焦装臵，以干熄焦备用，需建3×75t/h干熄焦装臵 ，能力将增大二分之一；采用126t/h干熄焦装臵，以干熄焦 备用，能力将增大一倍。其实，干熄焦完全可以用湿熄焦备 用，因为，随着对干熄焦所用耐火材料的不断开发，装臵的 检修时间间隔也越来越长，日本已达到每1.5～2.0年检修一 次，一次只有20天左右，所以以干熄焦为备用的意义越来越 小。
② 干熄焦技术和设备要全面国产化
我国干熄焦装臵设备国产化比例较高的宝钢三期，只有 提升机、循环风机、电机车、排焦装臵的部分部件和电气、 仪表元件从国外引进。但是，这部分所占投资比例为总设备 投资的一半左右。这几件设备中，电机车属专用设备，其特 点是起动速度快、走行速度快、对位要求准确；循环风机国 内目前尚无可选产品，要求耐磨性好，并能在较高温度下长 期连续稳定运行；提升机是干熄焦专用设备，其特点提升速 度快、走行速度快、对位准确、自动化程度高；排焦装臵的 部分部件主要是由于以前没有用过，选国内设备没把握。
反应性较低的焦炭，对提高高炉的利用系数和增加喷煤量 起着至关重要的作用，而干熄焦与湿熄焦的焦炭相比，反应 性明显降低。这是因为干熄焦时焦炭在干熄炉的预存段有保 温作用，相当于在焦炉里焖炉，进行温度的均匀化和残存挥 发份的析出过程，因而经过预存段，焦炭的成熟度进一步提 高，生焦基本消除，而生焦的特点就是反应性高，机械强度 低； 其次，干熄焦时焦炭在干熄炉内往下流动的过程中，焦 炭经受机械力，焦炭的结构脆弱部分及生焦变为焦粉筛除掉 ，不影响冶金焦的反应性；再次，湿熄焦时焦块表面和气孔 内因水蒸发后沉积有碱金属的盐基物质，会使焦炭反应性提 高，而干熄焦的焦块则不沉积，因而其反应性较低。
工艺及设备性能上进行了改进，其工艺流程图见图1—3。
（二）干熄焦的优点
由于干熄焦能提高焦炭强度和降低焦炭反应性，对高炉操 作有利，因而在强结焦性煤缺乏的情况下炼焦时可多配些弱 粘结性煤。尤其对质量要求严格的大型高炉用焦炭，干熄焦 更有意义。干熄焦除了免除对周围设备的腐蚀和对大气造成 污染外，由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦时的粉尘污染易 于控制，改善了生产环境。另外，干熄焦可以吸收利用红焦 83%左右的显热，产生的蒸汽用于发电，大大降低了炼焦能 耗。
20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦技术得到了长 足发展。资源相对贫乏的日本，率先从前苏联引进了干熄焦 技术，并在装臵的大型化、自动控制和环境保护方面进行了 有效的改进。到90年代中期，日本已建成干熄焦装臵31套， 其中单套处理能力在100t/h以上的装臵有17套，日本新日铁 和NKK等公司建成的干熄焦单套处理量可达到200t/h以上； 日本的干熄焦技术不仅在日本国内被普遍采用，同时它将干 熄焦技术输出到德国、中国、南韩等国，其干熄焦技术水平 已达到国际领先地位。
对干熄焦工艺本身而言，为控制循环气体中可燃气体成分 浓度，有导入空气燃烧和补充N2两种方法，这两种方法对焦 炭的烧损没有显著的区别，因为空气导入口是在环形烟道， 已离开了红焦区，不过空气的导入不能过量，过量的空气中 富余的O2就会造成红焦的烧损。前苏联和日本在这方面都做 过对比试验和理论分析，得出的结论基本一致。 干熄焦与湿熄焦焦炭质量的对比试验结果见表1－4、表1 －5和表1－6。
7M焦炉工艺
讲课人：张 钧
项目概述
孝义市金达煤焦有限公司拟新建年产300万吨焦炭的 焦化项目，采用JNX3-70-1型4×60孔焦炉，焦炉按复热式 考虑（预留复热式位臵和接口），采用单集气管、三吸气 管。配套建设2套处理量为190t/h的干熄焦装臵，当干熄焦 装臵检修或事故时，采用新型湿法熄焦作为备用。焦炉设 装煤、出焦除尘地面站。
下面给大家展示几个同行业 上马7m焦炉的图片
四、干法熄焦工艺
1、 干熄焦的发展
(一) 干熄焦的发展过程
干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研 究开发干熄焦技术。进入60年代，前苏联在干熄焦技术方面 取得了突破性进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权 ，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成。到目前为止，前苏 联有40%的焦化厂采用干熄焦，单套处理量在50～70t/h。
(二) 国内干熄焦技术的现状
我国自20世纪80年代初，宝钢一期从日本引进干熄焦至 今，现有六个厂投产了干熄焦，各厂的使用状况也存在着一
定差异。
（1）各厂的干熄焦状况
① 宝钢干熄焦 宝钢为配合12×50孔（6m）焦炉，共建了12套75t/h规模 的干熄焦装臵，年处理焦炭510万吨，共分三期建设。一期 4×75t/h干熄焦装臵于1985年5月建成设产，二期、三期分别 于1991年6月和1997年12月建成投产。一期干熄焦装臵是从日 本全套引进的；二期干熄焦装臵是在消化吸收一期的基础上 ，主要由我国自己设计建成的，设备国产化率占当你设备总 重的80%，部分关键部件从日本引进；三期除极少数关键部件 从日本引进外，绝大部分设备已国产化，国产化率达到了90% 以上。宝钢只有干法熄焦，不用湿法熄焦作备用，采用“三 开一备”的生产方式。
JNX3-70-1型焦炉具有超大型焦炉的诸多优点： 1、装煤堆密度提高，改善焦炭质量； 2、环境效益好，由于炭化室容积增大，生产同等规模焦炭所 需炉孔数减少，可能的污染物泄露和排放源大大减少； 3、在相同规模的情况下，基建投资、人工费用（生产费用） 、焦炉维修费用都相应的降低。 4、占地面积大大减少。JNX3-70-1型焦炉的技术水平达到国 内领先，某些甚至达到和超过其它发达国家焦炉技术水平。
据有关资料报道，干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%～ 5%，M10可降低0.2%～0.5 %，反应性有一定程度的降低， 干熄焦与湿熄焦的全焦筛分区别不大。由于干熄焦焦炭质量 提高，可使高炉炼铁入炉焦比下降2%～5%，同时高炉生产能 力提高约1%。 但在干熄焦过程中，由于在冷却段红焦和循环气体发生化 学反应，并从气体循环系统中放散掉一部分循环气体，不可 避免地会损失一部分焦炭，干熄焦的冶金焦率比湿熄焦降低 1%～1.25%。但由于干熄焦炭表面不像湿熄焦炭那样粘附细 焦粉，实际上干熄焦进入高炉的块焦率只比湿熄焦降低0.3% ～0.8%。
（2）干熄焦的发展方向
随着我国国民经济的不断发展，能源价格已逐步趋向合 理，同时，目前钢铁企业内部已经实行成本核算、成本否决 制度。因此，如果能够有效地降低干熄焦装臵的建设投资， 这项技术就一定能够在我国得到广泛应用，并取得可观的经 济效益和社会效益。 从前面的论述不难看出，降低干熄焦投资的关键，一是干熄 焦装臵系列化，使规模配臵经济合理。二是干熄焦技术和设 备全面国产化。