典型零件 加工工艺
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
[精选]典型零件加工工艺
![[精选]典型零件加工工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/50ec52ca690203d8ce2f0066f5335a8102d2661f.png)
[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
第二章典型表面与典型零件的加工工艺
➢ 磨孔同磨外圆相比，磨孔效率较低，Ra值比磨外
圆时大，且磨孔的精度控制较磨外圆时难，主要 原因在于：
砂轮直径都很小，且排屑和冷却不便 内圆磨头在悬臂状态下工作 磨孔时，砂轮与工件孔的接触面积大，容易发生
表面烧伤
端 铣 周 铣
周铣分为：逆铣和顺铣
端铣分为：对称铣、不对称铣
➢端铣与周铣的Biblioteka 较 端铣的加工质量比周铣高 端铣的生产率比周铣高
2、端面车削
用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、 台阶面等，也用于其它需要加工孔和外圆零件的 端面
通常这些面要求与内、外圆柱面的轴线垂直
一般在车床上与相关的外圆和内孔在一次装夹中 加工完成
1、钻、扩、铰、锪、拉孔
（1）钻孔
➢ 用钻头在工件实体部位加工孔的方法
➢ 钻孔属于孔的粗加工，多用作扩孔、铰孔前的 预加工，或加工螺纹底孔和油孔
➢ 钻孔主要在钻床和车床上进行，也可在镗床和 铣床上进行
➢ 常用麻花钻，为改善其加工性能，目前应用群 钻；大批量生产中钻孔常用钻模和专用的多轴 组合钻床
钻头引偏引起的 加工误差
随着高效率磨削的发展，平面磨削既可作为精 密加工，又可代替铣削和刨削进行粗加工
有色金属、不锈钢、各种非金属的大型平面、 卷带材、板材可用砂带磨削
6、平面的光整加工
平面刮研 平面研磨
7、平面加工方法的选择
常用的平面加工方案见表2-3
➢非配合平面 ➢支架、箱体与机座的固定联接平面 ➢盘、套类零件和轴类零件的端面 ➢导向平面 ➢较高精度的板块状零件 ➢韧性较大的非铁金属件上的平面 ➢大批大量生产中，加工精度要求较高的、
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
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课题一 主轴加工
三、课题实施:主轴加工工艺过程
主轴加工工艺的要点有两个方面:1加工精度要求高，尤 其是主轴支承轴颈和莫氏锥孔的尺寸精度，两支承轴颈的同 轴度及其锥孔的同轴度较高，是加工的关键;2主轴是外表面 为多阶梯的空心轴，而主轴毛坯一般是实心锻件.并有深孔加 工问题。
主轴的加工工艺路线大致安排如下:备料一锻造一正火一 打中心孔一粗车一调制或时效一钻深孔一半精车一车锥孔一 表面淬火一粗磨外圆一粗磨内锥孔一精磨内锥孔。表3-3为 卧式车床主轴小批量生产的加工工艺过程具体分析如下:
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课题一 主轴加工
对主轴的技术要求如表3一1所示。
二、主轴加工工序分析
1.各外圆表面车削 主轴加工工艺中，如何提高生产率是个问题。在不同批量
的生产条件下，车削主轴采用了不同的机床设备:①单件小批 生产采用卧式车床;②成批生产采用带液压仿形刀架的车床或 液压仿形车床;③大批大量生产采用液压仿形车床或多刀半自 动车床。 2.支承轴颈的精加工和光整加工 主轴外圆表面的精加工通常采用磨削的方法。一般能达到 IT6级精度等级，表面粗糙度RaO.8-0.2微米。如果半精磨
2.定位基准的选取 定位基准的选取与主轴加工的生产批量有关，可见表3 -
4现作如下分析。 (1)加工顶尖孔的定位。批量大时，主轴毛坯一般采用模
锻，各加工表面余量较均匀，且外圆面较平整，因此，不必 m线找正，就以毛坯的外圆面作为粗基准。 (2)钻通孔工序。小批生产的加工在卧式车床上进行，定 位夹紧方式只能是用三爪自定心卡盘夹工件主轴的大端外圆，
相关知识
一、主轴的结构特点及技术要求
主轴是机床的重要零件之一。它传递着大的扭矩和高的旋 转运动。在工作中，它承受扭转力矩和弯曲力矩，还必须保 证装于其上的工件刀具有高的同转精度主轴设计有五点要求: ①合理的结构;②高的尺寸精度，形位精度与表面质量;③足 够的刚度;④好的抗振性，尺寸稳定性;⑤一定的抗疲劳强度。 对于后三项正确选择主轴材料及热处理工艺很重要，对于其 制造精度则应由机械加工获得。
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课题一 主轴加工
和精磨分别在两台磨床上进行，且精磨机床精度高、操作认 真仔细，则可达IT5级精度。
具体实施时，所用的砂轮修整用量和磨削用量如表3-2 所示。 3.内锥孔的精加工
内锥孔精加工是主轴加工工艺的最后一道关键工序。在 批量生产中，大都采用专用锥孔磨床作精磨;或者将原有机床 改装为主轴锥孔专用磨床。磨削锥孔时，要求传动平稳，尽 可能减少磨床头架主轴的同转误差刘一工件主轴的影响。为 此，头架主轴与工件主轴之间必须采用挠性连接传动。挠性 传动的具体结构有各种不同形式，常用的一种结构为浮动卡 头，如图3-2所示。
(4)在精加工阶段，内锥孔和支承轴颈的磨削加工采用了 互为基准的原则。磨内锥孔工序，最好是直接用两个支承轴 颈作定位基准，但是，具体实施时出现两方面的困难。
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3.热处理工序的安排
热处理工序也是主轴加工的重要工序，用以改变主轴材 料的金相组织从而获得必要的力学性能根据所用材料的不同，
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课题一 主轴加工
通常主轴支承形式为两支承结构，也有三支承结构。如 图3-1为卧式车床主轴的简图，其各主要加工表面有:①支承 轴颈1和2, 1, 2为装配基准，他们的加工误差白_接关系到 主轴不见的同转精度莫氏锥孔3,②莫氏锥孔3用于安装顶尖 或工具锥柄，其中心线必须与支承轴颈的中心线严格同轴， 且锥孔与工具锥柄有良好的配合;③前端圆柱面与端面为安装 卡盘的定位面，因此，圆柱面必须与支承轴颈同轴，端面应 与主轴旋转中心相垂直。 ④安装传动齿轮的轴颈4及5，若 他们与支承轴颈有明显的不同轴，会造成齿轮啮合不良;⑤安 装锁紧螺母的外螺纹6与7，若其端面圆跳动较大时，会影响 整个主轴不见的颈向圆跳动。另外，主轴往往有一个通孔， 也需注意此深孔的加工不要偏离中心线;否则，当主轴高速转 动时会因离心力而引起振动
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课题一 主轴加工
丙用中心架托住小端的外圆，尾座上夹持通用的麻花钻进行 钻孔，此法生产率低。
(3)为了尽可能使各工序的定位基准统一，在批量生产中， 一般都采用锥堵或带有锥堵的心轴，它们的结构如图3 -4所 示。当主轴内锥孔的锥度较小时，由于摩擦力可自锁，就用 锥堵;当锥孔的锥度大时，就要用带锥套的心轴。
1.加工阶段的划分 由于主轴加工精度要求高，且切除的金属量较多，所以 无论是小批生产还是大批生产，其加工工艺都被划分为比较
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课题一 主轴加工
明显的三个阶段:①粗加工阶段:粗车外圆，钻深通孔等;②半 精度加工阶段:半精车外圆及两端锥孔，有时还扩中心通孔等; ③精加工阶段:半精车各段外圆.精磨各段外圆及锥孔等各阶 段的划分往往以热处理为界。
项目三 典型零件加工工艺
课题一 主轴加工 课题二 箱体类零件加工 课题三 圆柱齿轮加工
课题一 主轴加工
知识点
主轴的结构特点及技术要求 主轴加工工序分析 主轴加工工艺过程
技能点 主轴加工工艺分析。 课题分析
主轴属于轴类零件，通常在加工外圆时应以顶尖孔为定位基 准，以求各工序定位基准的统一但是，深孔钻削通孔是
课题一 主轴加工
应采用的热处理方法及所能达到的表面硬度如表3 -5所列。 案例:图3-5所示为一阶梯轴，对该零件在CA6140车床上
实施车削加工。
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课题二 箱体类零件加工
知识点
箱体的结构特点及技术要求 主轴箱箱体加工工序分析 主轴箱箱体加工工艺过程
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课题一 主轴加工
知识点
机械生产过程和工艺过程 机械加工工艺过程及其组成 生产纲领、生产类型及工艺特点 工艺规程的概念、作用、及格式
技能点
熟悉机械生产过程和工艺规程
课题分析
合理的工艺规程与生产实际有着密切的联系，因而制订者
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课题一 主轴加工
粗加工工序，要切除大量金属，易造成主轴变形，深孔工序 跟随在粗车外圆工序之后但是在以后工序中顶尖孔已不复存 在。