电液伺服作动器的生产技术
电液伺服万能试验机的原理
电液伺服万能试验机的原理万能试验机是现代电子技术与机械传动技术相结合的产物，是充足发挥了机电各自特长而构成的大型精密测试仪器，可对各种料子进行拉伸、压缩、弯曲、剥离、剪切等多项性能试验，且有测量范围宽、精度高、响应快等特点。
关于万能试验机你们的了解有多少呢？下面来给您说一下万能试验机的定义与日常维护方法。
一、万能试验机的定义万能试验机也叫万能料子试验机，或拉力机，双丝杆系列，掌控、测量、操作一体化结构，万能试验机融当今先进技术于一体，具有精度高、调速范围宽、结构紧凑、操作便利、性能稳定等优点。
电子万能试验机充足GB/T1040、1041、8804、9341、9647、ISO7500—1、GB16491、GB/T17200、ISO5893、ASTMD638、695、790和塑料管材等标准的要求。
适用于塑料、防水料子、纺织品、纸制品和橡胶等料子试样及制品的拉伸、压缩、弯曲、蠕变试验并配有大压盘可直接进行管材扁平压缩（压缩复原）、环刚度（抗外负荷）、蠕变比率、环抗拉强度等试验。
万能料子试验机是现代电子技术与机械传动技术相结合的产物，是充足发挥了机电各自特长而构成的大型精密测试仪器，可对各种料子进行拉伸、压缩、弯曲、剥离、剪切等多项性能试验，且有测量范围宽、精度高、响应快等特点。
工作牢靠，效率高，可对试验数据进行实时显示记录、打印。
1.首先做好万能试验机的运行记录，特别显现故障的原因与记录，要做好软件备份。
2.特别注意不要损坏主机设备外部零件，特别是传感器、按钮、限位及其连接的数据线，如有破损应当立刻停止使用。
尤其在使用过程中不要任意关机，严格依照操作流程来完成各项试验。
3.每天试验结束后，应用干布或纸巾清洗钳口外部铁削及污物。
4.每天使用完毕，关毕主机及电脑电源，清理周边工具。
5.保持试验机各部特别表面清洁。
6.显示器显示屏上只能用干布擦拭。
如环境恶劣，需用布遮盖。
7.关机后2分钟内再重新开启试验机主机。
电液伺服控制技术原理及应用
3科技资讯科技资讯S I N &T NOLOGY I NFORM TI ON 2008N O.21SCI EN CE &TECHN OLOG Y I NFOR M A TI O N 工程技术1电液伺服控制技术概述电液伺服控制技术作为连接现代微电子技术、计算机技术和液压技术的桥梁,已经成为现代控制技术的重要构成。
由于它具有线性好、死区小、灵敏度高,动态性能好、响应快、精度高等显著优点,因而得到了广泛的应用。
下面结合这一技术在T RT (Bl a st -Fur -nac e T oppr es sur e R ecover y T ur bi ne U ni t 为高炉煤气余压能量回收透平发电装置的简称)系统中的应用将电液伺服控制系统的组成、作用及工作原理说明如下。
2电液伺服控制系统的组成、作用及工作原理2.1电液伺服控制系统的构成电液伺服控制系统由液控单元、伺服油缸、动力油占三大部分组成。
液控单元包括调速阀控制单元和透平静叶控单元,每一单元均由电液伺服阀、点动用电磁阀、快关用电磁阀、油路块及底座等组成。
伺服油缸为双活塞杆结构,摩擦力很小,密封性能良好。
动力油站由油箱、变量油泵、滤油器、冷却器、管道阀门、检测仪表等组成。
2.2电液伺服控制系统的作用电液伺服控制系统,在TRT 装置中,属于几个主要系统之一。
根据主控室的指令,来实现TRT 的开、停、转速控制、炉顶压力以及过程检测等系统控制。
要实现以上系统的功能控制,最终将要反映在控制透平机的转速上。
要控制透平机的转速,就要控制调速阀或透平静叶的开度。
而控制静叶或调速阀开度的手段就是电液伺服控制系统。
控制系统的精度、误差,直接影响着TRT 系统各阶段过程的控制。
由此可见,该系统在TRT 中的地位和作用是十分重要的。
2.3电液伺服控制系统的工作原理由机、电、液供构成电液伺服控制系统,其控制方框图如图1所示。
由自控系统发出的指令信号,在伺服控制器中与油缸的实际位置信号相比较,成为误差的信号放大后,送入电液伺服阀。
风力发电机组电液伺服液压系统简介
风力发电机组电液伺服系统简介一、概述：风力发电机组的液压伺服系统，主要用于变浆距风力发电机组的变浆控制装置、安全浆距控制装置、偏航驱动和制动装置、停机制动装置提供液压驱动力及控制，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也制控机械刹车机构。
根据自然风速、风向，液压伺服系统自动调节发电机组在稳定的电压和频率下运行发电，并对恶劣气候实施自动安全保护。
二、风力发电机组电液伺服液压系统特点：1、可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1），即能在很宽的范围内很容易地调节力与转矩；2、控制性能好，对力、速度、位置等指标能以很高的响应速度精确地进行控制。
很容易实现机器的自动化，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。
3、体积小、重量轻、运动惯性小、反应速度快，动作可靠，操作性能好。
4、可自动实现过载保护。
一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。
5、可以方便地根据需要使用液压标准元件、灵活地构成实现任意复杂功能的系统。
6、采用高性能比例伺服阀，提高抗污染能力。
三、电液伺服系统的基本组成1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体（主要是油）的压力能，是指液压系统中的油泵，向整个液压系统提供压力油。
液压泵的常见结构形式有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
2、控制元件控制元件(即各种液压阀)其作用是在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向，以满足执行元件对力、速度和运动方向的要求。
该电液伺服系统的主要元件为带位置反馈的高性能比例伺服阀。
3、执行元件执行元件是把系统的液体压力能转换为机械能的装置，驱动外负载做功。
旋转运动用液压马达，直线运动用液压缸，摆动用液压摆动马达。
油缸、马达有位置传感器与控制阀构成反馈控制。
4、辅助元件辅助元件是传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件，其作用是储油、保压、滤油、检测等，并把液压系统的各元件按要求连接起来，构成一个完整的液压系统。
辅助元件包括油箱、蓄能器、滤油器、传感器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位计、油温计等。
电液伺服压剪试验机技术原理介绍
电液伺服压剪试验机技术原理介绍电液伺服压剪试验机技术原理介绍；结构原理；主机由底座、活动横梁、四立柱、油缸、送样小车、导轨等组成四立柱框架。
底座、活动横梁，采用Q345焊接成型。
四立柱采用45号优质碳钢，经调质处理，硬度为HRC23-30。
活动动横梁上附有上压板，上压板为整体结构。
试验机空间的调整通过活动横梁上安装的电机、链轮、蜗轮蜗杆、螺母丝杠等传动部件完成调整。
横梁上的传动间隙由特制的间隙消除器进行消除，确保测量位移的准确性。
下压板为小车式结构，下有滚轮和导轨，可拉出机体外1500mm，装上试样后再运到试验空间内，座落在活塞上。
下压板小车的出入由人工操作。
油缸采用柱塞式结构，上升时用油压推动，下降靠自重落下。
油缸和活塞采用不同型号的球墨铸铁，活塞内装置高精度负荷传感器，用来测量轴向压以减轻重量。
油缸采用目前国际上进的复合密封技术，并设置两级密封，在两级密封之后设置回油接管，直通副油箱。
在密封设计方面采用上述措施，保证了油缸的零泄漏。
由于采用了柱塞式油缸，可以在不拆卸油缸活塞的情况下更换密封圈，大大减轻了维修时的劳动强度。
由于主油缸具有很大的侧向负荷，出于对产品可靠性的考虑，我们采用SF-1D 自润滑轴承来代替静压轴承，以减少活塞与缸壁之间的摩擦。
从技术指标来看,加上柱塞投影面积大等特点，柱塞油缸具有极强的抗侧向负载能力。
水平剪切系统下部装有移动滑车，并配有伺服浮动缸，水平剪切时，伺服浮动缸能自动调节水平油缸上下位置，使负荷传感器的轴线和中间剪切板的对称轴重合，确保试样水平轴向力，实验过程中，反力架支撑在上下压板上，试样所受的水平剪切力与反力架对上下压板的侧向力完成抵消，保证了主机、传感器、工作缸塞不受水平力影响，试验接受后，由电动系统动作将剪切系统沿导轨全部拉出机外，水平剪切系统通过反力架将水平推力转换成水平拉力，实现在机检定。
转角装置配置转角梁、立柱，供检定时使用，可在不拆卸传感器的情况下检定，方便用户操作，保证精度要求。
电液伺服作动器工作原理
电液伺服作动器工作原理你有没有想过，为什么一些机器能够精准地完成复杂的动作？比如，叉车那样的大型设备能够轻松搬运重物，或者是高精度的工程机械能在狭小空间里准确操作，甚至像飞机那样的飞行控制系统也能做到那么精确，令人咋舌。
答案其实都和一个不太显眼，但却非常强大的设备息息相关——电液伺服作动器。
它听起来有点高深，对吧？但其实它就是通过电和液压的“联手合作”，让机器动作灵活又精准。
咱们就来聊聊它是怎么一回事。
电液伺服作动器这名字，乍一听有点儿拗口，不是吗？不过，如果你把它拆开来看，就没那么复杂了。
电指的就是电力，液则代表液压，而伺服呢，就是“服务”的意思，指的是自动调整、控制的过程。
简单来说，这个装置就是通过电力来控制液体（通常是油）在系统中的流动，从而让机器部件完成精确的动作。
说白了，它就是“电”来控制“油”，然后“油”再推动机器动起来。
你知道吗，这种装置其实特别聪明。
它不像普通的电动机那样直接把电转化成机械能，它通过电信号来指挥液压系统，让油在管道里快速流动，产生强大的推力来驱动机械。
就好像是你在开车时踩油门，油门会传递信号给发动机，然后发动机就开始工作，推动车子前进。
不同的是，电液伺服作动器的“油门”特别精确，甚至能做到微小的调整，控制速度、位置，甚至是力量的变化，做到精密操作。
再说它的优势，哎呀，简直是“如虎添翼”！你想想，液压系统本身就具备很大的力量，结合了电控的精确调节，简直就是“扛得住，稳得住”。
就像是拳击手戴上了智能手套，力量和精度兼备，能在对抗中完美发力。
它的控制不仅非常灵敏，而且能在复杂的环境下稳定运行。
比如飞机、航天器、甚至是高端制造设备中，它们都需要这种精确、快速响应的动作来确保安全与效率。
任何微小的失误都可能带来不必要的损失或危险，而电液伺服作动器就是在这样的高压环境下，展现出它无与伦比的“功夫”。
你可能会想，它是怎么做到这么精确的呢？嗯，这就要说到它的“控制系统”了。
说白了，就是一个大脑，时时刻刻在观察和调整作动器的动作。
伺服作动器
(6)电动静液作动器保留传统液压作动系统很多优点，具有 和传统阀控作动系统一样的舵面接口，对现有系统的结构 改动量小，技术风险小，更受飞机制造者的偏爱。
伺服作动系统技术特性（续）：
性能特性（续）： 7)零位漂移 在温度、压力、加速度等变化的条件下零位产生的变化 量。在环境条件恢复到正常状态时零位能够恢复到原状 态。通常限制在5%左右，具体应按详细规范确定。 8)最大输出力 在额定工作状态下作动器输出的最大作用力。 设计上一定要满足飞机要求以便具有足够驱动舵面的作 用力，但不可超过限制的公差范围，避免造成损坏。
机电作动系统的关键技术
(1)电机技术 考虑飞行器应用，随着电磁材料的发展和可靠性、可控 性的要求不断提高，飞行器中EMA 采用电动机主要有
感应电动机、永磁同步电动机、无刷直流电动机和开关 磁阻电动机，并日益倾向高速钐钴永磁无刷直流电动机。
目前，EMA 中除了采用多台电机构成余度外，还可以
采用高可靠性电机：电气多余度电机、机械多余度电机 和容错电机等，通过各种形式绕组备份来实现高可靠性。
机电作动系统在飞机应用发展趋势 (1) EMA 逐渐向高功率密度化发展。 (2) EMA 向多余度高可靠性方向发展。 (3) EMA 向高集成化方向发展。 (4) EMA 智能控制中心是未来全电飞机中不可或
缺的机载设备。
2、电静液作动器EHA
大型飞机舵面需要中央液压系统，采用电液伺服阀控制液 压作动器：用普通交流电动机驱动定量或变量的液压泵产 生液压动力去推动液压油缸(或马达)。电液伺服阀限定流 量和方向。 优点：输出力大、定位精度高、动态响应好、刚度高 传统分布式液压系统缺点：泵和阀由于磨损和污染引起的 故障、泄漏、寿命周期低、维修费用高、功率传输效率随 距离增加而显著下降，管路易受损伤等。 解决的有效途径：引入功率电传作动系统概念。
电液比例控制及电液伺服控制技术 绪论
液压传动（ 开关型控制）
液压
液
压
控制12比液伺压例服控控制制（闭开闭环环环控控控制制制）
3数字控制伺步服进电电机机控控制制（（
开环控制） 闭环控制）
二、电液比例技术的概念
• 电液比例技术是将电信号按比例转换为液压功
率输出的电液转换技术。 • 电液比例技术是电液伺服的基础上降低了控制特
伺服阀
伺服比例阀(20世纪 90年代中期出现)
比例阀(20世纪80年代初出现)
早期比例阀(20世纪60年代后期出现)
压力控制阀
流量控制阀
方向控制阀
液压控制系统的分类：
1、电液比例控制系统、电液伺服控制系统和 电液数字控制系统。
2、位置、速度、加速度、力和压力控制系统 3、闭环控制系统和开环控制系统 4、阀控制系统（主要是节流控制）和泵控制
电液伺服阀
• 因此，主阀芯的位移量就能精确地随著电 流的大小和方向而变化，从而控制通向液 压执行元件的流量和压力。
Moog公司电液伺服阀
电液伺服阀的应用
• 注意：电液伺服阀不分压力控制阀、方向 控制阀和流量控制阀。
三、两者的发展概况
• 目前，国内生产伺服阀的厂家主要有：航空 工业总公司第六O九研究所、航空工业总公 司第六一八研究所、航空工业总公司秦峰机 床厂、北京机床研究所、中国运载火箭技术 研究院第十八研究所、上海航天控制工程研 究所及中国船舶重工集团公司第七O四研究 所。
比例阀的国内发展概况
• 自2009年以来已获得较好的推广应用，完 成的 6通径、10通径、16通径、25通径高 频响伺服比例阀（含控制器）产品已有600 余套应用于高速铁路建设中，实现销售收 入4000余万元。
电液伺服系统的原理及应用
电液伺服系统的原理及应用一．电液伺服系统概述电液伺服系统在自动化领域是一类重要的控制设备，被广泛应用于控制精度高、输出功率大的工业控制领域．液体作为动力传输和控制的介质，跟电力相比虽有许多不甚便利之处且价格较贵，但其具有响应速度快、功率质量比值大及抗负载刚度大等特点，因此电液伺服系统在要求控制精度高、输出功率大的控制领域占有独特的优势。
电液伺服控制系统是以液压为动力，采用电气方式实现信号传输和控制的机械量自动控制系统。
按系统被控机械量的不同，它又可以分为电液位置伺服系统、电液速度伺服控制系统和电液力控制系统三种。
我国的电液伺服发展水平目前还处在一个发展阶段，虽然在常规电液伺服控制技术方面，我们有了一定的发展。
但在电液伺服高端产品及应用技术方面，我们距离国外发达国家的技术水平还有着很大差距。
电液伺服技术是集机械、液压和自动控制于一体的综合性技术，要发展国内的电液伺服技术必须要从机械、液压、自动控制和计算机等各技术领域同步推进。
二．电液伺服的组成电液控制系统是电气液压控制系统简称，它由电气控制及液压两部分组成。
在电子-液压混合驱动技术里，能量流是由电子控制，由液压回路传递，充分结合了电子控制和液压传动两者混合驱动技术的优点避免了它们各自的缺陷。
⑴电子驱动技术的特点①高精度、高效率，低能耗、低噪音②高性能动态能量控制③稳定的温度性能④能量再生及反馈电网⑤在循环空闲的时间没有能量损失⑵液压驱动技术的特点①高(力/功)密度②结构紧凑③液压马达（油缸）是大功率且经济的执行元件④在液压系统做压力控制的时候有明显的能量流失液压部分：以液体为传动介质，靠受压液体的压力能来实现运动和能量传递。
基于液压传动原理，系统能够根据机械装备的要求，对位置、速度、加速度、力等被控量按一定的精度进行控制，并且能在有外部干扰的情况下，稳定、准确的工作，实现既定的工艺目的。
（工控网）液压伺服阀是输出量与输入量成一定函数关系，并能快速响应的液压控制阀，是液压伺服系统的重要元件。
伺服作动器工作原理
伺服作动器工作原理
伺服作动器工作原理：伺服作动器是一种能够执行精确控制的电动驱动装置，它主要由一个电动机、减速器、编码器和控制器组成。
1. 电动机：伺服作动器采用直流电动机或交流电动机作为动力源，它能够将电能转换为机械能，提供驱动力。
2. 减速器：伺服作动器通常需要提供较大的转矩输出和较低的转速，因此在电动机和负载之间安装了一个减速器。
减速器可以减小电机转速，增大输出转矩，以满足应用的需求。
3. 编码器：编码器是伺服作动器的重要组成部分，它能够测量和反馈电动机的转矩、转速和位置信息。
编码器通常采用光电、磁性或光学技术，将运动信息转化为电信号，通过反馈系统传递给控制器。
4. 控制器：控制器是伺服作动器的核心部分，它接收来自编码器的反馈信号，并与预设的控制信号进行比较，计算出误差信号。
根据误差信号，控制器会调整驱动电机的输出力矩和转速，使其与预期的运动曲线相匹配。
控制器通常使用闭环控制系统，能够实现精确的位置、速度和力矩控制。
通过以上的组成部分和工作原理，伺服作动器能够实现高精度、高速度和高扭矩的运动控制，广泛应用于机械制造、自动化设备、机器人等领域。
电液伺服系统的设计与实现
电液伺服系统的设计与实现随着科技的不断发展，机械设备的功能和性能要求也越来越高。
而在众多机械设备中，电液伺服系统以其优良的性能和高效的工作模式，已经成为了广泛应用的设备之一。
本文将就电液伺服系统的设计和实现进行讨论，以期提高其性能和工作效率。
一、电液伺服系统的组成电液伺服系统是由3个部分组成的：电子控制单元、电液传动系统和执行机构。
1. 电子控制单元电子控制单元包括控制器和信号处理器，控制器是整个系统的核心。
它可以接收来自传感器的反馈信息，根据内部程序计算出控制信号，并输出到执行机构，实现对执行机构的精确控制。
2. 电液传动系统电液传动系统是整个电液伺服系统的动力源，它包括电液转换器、电动机、泵、油箱、阀门等组成。
电动机通过传动装置，驱动泵产生压力液体，液体经过阀门进入执行机构，实现机械臂等动作。
3. 执行机构执行机构是电液伺服系统的输出节点，它通过接收液压驱动，转换为机械运动。
在典型的电液伺服系统中，执行机构通常包括液压缸、液压马达、液压单元等。
二、电液伺服系统的优点1. 精度高因为电液伺服系统可以接收来自传感器的反馈信息，根据内部程序计算出控制信号，并输出到执行机构，实现对执行机构的精确控制，所以其控制精度很高，可以满足高精密度机械设备的要求。
2. 动态性能好电液伺服系统的调节速度快，反应灵敏。
它不仅可以适应于各种工况的需要，而且可以根据需要进行控制和调节。
相比之下，其他传动系统难以满足这些要求。
3. 可扩展性强电液伺服系统的结构比较清晰，它根据要求可以进行功能扩展。
同时，它也可以与其他的控制系统进行集成，如PLC、CAN总线等。
三、电液伺服系统的设计电液伺服系统的设计必须根据所需的实际应用来进行，下面简单介绍了一些设计方法。
1. 系统参数计算电液伺服系统的设计一定要进行系统参数计算，以确保正确的系统工作。
主要包括负载惯性、运动速度、加速度、油液流量、泵、马达的型号、离合器等参数的计算。
2. 控制系统设计控制系统设计是电液伺服系统设计的核心问题。
基于PXI的电液伺服作动器控制系统的设计与实现
基于PXI的电液伺服作动器控制系统的设计与实现作者：胡志新等来源：《现代电子技术》2012年第01期摘要：针对某工程机械中的作动器装置，利用其液压系统的工作原理，设计了一种基于PXI的电液伺服作动器控制系统。
在介绍作动器液压回路工作原理的基础上，简述了控制系统的设计方案及其组成。
该设计解决了该作动器开环控制误差大的问题，具有控制精度高，灵敏度高，结构紧凑，可复用性高等优点。
关键词：电液伺服阀；伺服系统；作动器； PXI；中图分类号：TN911.7-34文献标识码：A文章编号：1004-373X(2012)01-0205-03Design and implementation of EHSV actuator control system based on PXIHU Zhi-xin1, NIU Xiao-bo1, ZHAO Jian-(1.Chang’an University, Xi’an 710064， China; 2.Equipment Management Department, Qinghai Oil Field Company, Dunhuang 736202, China)Abstract：An electro-hydraulic servo actuator control system based on PXI was designed for the actuator device of one construction machinery by using hydraulic system working principle. On the basis of introducing the principle of the actuator hydraulic circuit, the design of the control system and its component are outlined. This design has solved the problem of large errors in the actuator open-loop control, and has advantages of high control accuracy, high sensitivity, compact structure and reusability.Keywords： EHSV; servo system; actuator; PXI; LabVIEW收稿日期：2011-09-290 引言作动器是一种以液压油为动力源的摆动机构，在飞行器的升降翼、方向舵、水平襟翼以及坦克、船舶、火车等多种需要摆动机构的场合得到了广泛的应用。
电液伺服试验机的原理
电液伺服试验机的原理一般来说，电液伺服试验机包括液压系统、传动系统、测量系统和控制系统等几个主要部分。
液压系统是电液伺服试验机的能量源，主要由液压泵、油箱、液压阀和液压缸组成。
液压泵通过转动提供液压油的高压流动，油箱作为液压油的贮存和冷却器。
液压阀是控制压力、流量和方向等参数的装置，它的开合与泵的转速和方向控制信号相关。
液压缸负责将液压能转化为机械能，用来实现试验承载和位移的变化。
传动系统是将液压系统提供的能量和位移传递到试验台上的样品上，主要由进给机构、转换机构和传感器组成。
进给机构通过传动装置将液压系统提供的位移和力量传递给试验样品，一般采用螺杆传动或液压缸直接推动的形式。
转换机构是将液压能转化为机械能的装置，对应不同的试验形式可以选择不同的转换机构。
传感器用来测量试验样品的力、位移、应变等物理量，并将其转换为电信号。
测量系统是对试验过程中的参数进行测量和记录，主要包括测力仪、位移传感器和应变计等设备。
测力仪是量测试验机产生的力，它一般采用电子或机械式的压力传感器，将受力的变化转换为电信号。
位移传感器用来测量试验台上的样品位移或试样变形，常见的位移传感器有电阻片、铈激光位移计、电容测量板等。
应变计用来测量试样的应变变化，一般采用电阻栅片应变计或光纤光栅应变计。
控制系统是对试验过程中所需参数进行控制的部分，主要由输入控制台、控制器和执行机构组成。
输入控制台用来选择试验类型、参数和设置试验过程。
控制器对试验过程中的测试数据进行处理和分析，并生成相应的控制信号。
执行机构根据控制器的信号，通过液压系统传递给转换机构，从而实现试验台上样品的加载和位移。
总结一下，电液伺服试验机的原理是通过液压系统提供大力与位移，通过测量系统对试验参数进行测量和记录，通过控制系统对试验过程进行控制和调节。
通过这些部分的相互配合和协调，在实验过程中能够精确、稳定地实现对试样加载和位移的控制，从而对材料进行性能测试和研究。
微机控制电液伺服万能试验机工作原理
微机控制电液伺服万能试验机工作原理1. 引言电液伺服万能试验机是一种常用的测试仪器，用于测量和评估材料的力学性能。
它可以进行拉伸、压缩、弯曲等多种力学测试，并能够实时获取测试数据并进行分析。
微机控制电液伺服万能试验机是在传统电液伺服万能试验机的基础上，引入了微机控制系统，实现了自动化控制、数据采集和分析处理等功能。
本文将详细解释微机控制电液伺服万能试验机的工作原理，包括其基本原理、组成部分和工作流程等内容。
2. 基本原理2.1 传感器原理微机控制电液伺服万能试验机中的传感器起到了关键作用，它们用于测量和检测试验过程中产生的各种物理量。
常见的传感器有负荷传感器、位移传感器、应变传感器等。
•负荷传感器：负责测量试件所受到的力。
它通常采用应变片或压阻式传感器来转换力信号为电信号。
•位移传感器：负责测量试件的位移。
常见的位移传感器有拉线式、电容式、激光干涉式等。
•应变传感器：负责测量试件的应变。
它通常采用电阻应变片或光纤光栅等技术。
2.2 控制系统原理微机控制电液伺服万能试验机的控制系统由硬件和软件两部分组成。
•硬件部分包括主控制器、执行机构和传感器。
主控制器负责接收来自传感器的信号，并根据预设的控制算法生成相应的控制信号。
执行机构通过调节液压系统的工作状态，实现对试件施加力和位移的控制。
•软件部分是微机控制系统的核心，它运行在主控制器上，负责数据采集、处理和分析。
软件可以通过人机界面与用户进行交互，实现对测试过程和结果的监视和管理。
2.3 液压系统原理液压系统是微机控制电液伺服万能试验机中最重要的组成部分之一，它负责为执行机构提供动力，并实现对试件施加力和位移的控制。
液压系统由液压泵、液压缸、阀门和传动介质等组成。
其工作原理如下：1.液压泵通过旋转运动将机械能转化为液压能，将液体从油箱中吸入并加压后送入液压缸。
2.液压缸是执行机构的核心部件，它根据控制信号的调节，通过改变液体的流量和压力来实现对试件的力和位移控制。
电液伺服双作动器轨道车辆转向架试验台的研制
电液伺服双作动器轨道车辆转向架试验台的研制摘要:介绍了电液伺服双作动器轨道车辆转向架试验台的研制的用途、系统组成和测试原理。
关键词:轨道车辆动车组转向架电液伺服试验台动车组的重要组成部分,就是转向架,转向架的装配、检测的好坏,直接影响整车的舒适性、稳定性甚至安全性。
这就要求设计一套静载模拟试验设备,在转向架未与车厢组装前,模拟车厢的状态,对转向架进行预压,以期在转向架组装前,将可能的问题发现。
提高组装的成品率,使每列动车组更舒适、更安全。
1 设备组成总体结构(见图1)。
1.1 机械部分机械部分主要由三部分组成,即:主机部分、转向架支撑及称重平台和伺服油源。
其中主机包括主立柱、横梁、辅助导向立柱、伺服作动器、压梁和有充气功能的压头组成。
1.2 电气及气动控制系统电控系统包括测量系统、控制系统和强电系统。
测量系统由位移传感器、位移信号放大器、负荷传感器、负荷信号放大器、气压传感器、气压信号放大器组成。
控制系统由电液伺服控制器(包括信号调理部分、数字信号处理部分、信号输出部分)、电液伺服阀。
强电系统由PLC、直流电源、断路器、接触器等组成。
1.3 软件系统电液伺服双作动器轨道车辆试验台是一台以电液伺服技术为核心的试验设备。
采用数字化的电液伺服控制器,利用TI公司最新的运动控制芯片TMS2812,CPU主频达到150MHz,实现了每秒5kHz的伺服更新频率,适应了高静态特性的要求。
控制方式采用传统的PID控制,为了保证该试验台的特性,同时加入前馈控制。
如果仅仅采用PID控制是不足以满足系统的要求,这是因为,PID控制是闭环控制,它需要反馈误差来参与控制,而较高的响应特性必要求较大反馈误差来驱动伺服阀工作,而较大的反馈误差势必增大系统的滞后。
基于此,我们在原有PID控制的基础上,采用了当前比较常用的速度前馈控制,速度前馈控制不需要反馈误差参与。
这样,在原有PID控制基础上增加速度前馈控制,必然会减小系统的滞后,提高系统的响应。
液压伺服系统电液伺服系统课件
随着科技的不断发展，液压伺服系统也在不断创新和完善。未来，液压伺服系统将朝着智能化、数字 化、网络化方向发展，实现更高效、更精准的控制。同时，液压伺服系统还将更加注重环保和节能， 推动绿色制造和可持续发展。
02 电液伺服系统基础知识
电液转换元件
01
02
03
伺服阀
将电气信号转换为液压流 量或压力，实现液压执行 机构的精确控制。
速度同步
采用液压伺服系统实现多工位、多执行机构的速 度同步，优化生产流程。
航空航天领域中的应用
飞机起落架收放系统
通过电液伺服系统实现飞机起落架的平稳收放，确保飞行安全。
发动机推力控制
利用液压伺服系统对航空发动机进行精确的推力控制，提高飞行 性能。
飞行姿态调整
采用电液伺服系统实现飞行姿态的快速、精确调整，满足复杂飞 行需求。
仿真分析
在系统模型的基础上，进行仿真分析，包括系统动态响应、控制精度、稳定性等方面的评估，以验证设计的合理性。
优化设计
根据仿真分析结果，对系统进行优化设计，包括调整元件参数、改进控制策略等，以提高系统性能。
04 电液伺服系统实现技术
硬件平台搭建
控制器选择
根据系统需求，选用合适的控制器，如PLC、DSP等，确保控制精 度和实时性。
元件选型与计算
元件选型
根据规格书要求，选择合适的液压泵 、马达、阀等元件，确保系统性能达 标。
元件计算
对所选元件进行详细的计算和分析， 包括流量、压力、功率等参数，确保 元件之间的匹配性和系统的稳定性。
系统仿真与优化
系统建模
利用AMESim、MATLAB/Simulink等仿真软件，建立液压伺服系统的数学模型，为后续仿真分析提供基础。
电液一体伺服电机工作原理
电液一体伺服电机工作原理
嘿，朋友们！今天咱们来聊聊电液一体伺服电机的工作原理，这可真是个超级有趣的东西呢！
你想想看，电液一体伺服电机就像是一个超级大力士！比如说吧，你抬一个很重的东西，自己使了半天劲也抬不起来，但是有了这个“大力士”，它就能轻松帮你搞定。
它是怎么做到的呢？
其实啊，电液一体伺服电机里面有两个重要部分，一个是电的部分，就像人的大脑，负责指挥；另一个是液的部分，像是人的肌肉，提供力量。
当我们给它一个信号，就好比我们对大力士说：“嘿，把这个东西举起来！”电的部分就快速响应，像大脑下达指令一样，然后液的部分就开始行动啦，像肌肉发力一样，齐心协力完成任务。
比如说在工厂的生产线上，那些大型机械设备不就全靠它嘛！它能那么精准、迅速地工作，可不就像个训练有素的运动员。
想象一下，要是没有电液一体伺服电机，这些复杂的操作得有多难搞啊！这不就体现出它的重要性了吗？
咱再说说它工作起来的那个协调啊，就像是一个舞蹈团队在完美配合跳舞一样。
每一个动作都那么恰到好处，丝毫不差。
这可都是因为它各部分之间的紧密配合呀。
电液一体伺服电机真的是太神奇啦！它能在各种各样的地方大显身手，为我们的生活和工作带来便利和高效。
我觉得这简直就是科技的魅力所在啊，让人不得不感叹人类的智慧真的是无穷无尽的呀！这就是我对电液一体伺服电机工作原理的理解，你们觉得怎么样呢？是不是也对它充满了好奇和兴趣呀！。
产生液体电致转动的设备的生产技术
该技术公开了一种产生液体电致转动的装置，涉及流体力学、电动力学与微流控技术领域。
采用医用玻璃制作成微腔体，同时利用软光刻技术对柔性单面覆铜聚酰亚胺薄膜进行加工，制作铜电极。
铜电极贴壁放置在微腔体里，荧光颗粒悬浮液放置在微腔体中。
芯片连接直流电压源，放置在显微镜观测平台上，通过CCD摄像机实时观察荧光颗粒的运动情况，同时摄取荧光颗粒悬浮液在芯片中的运动轨迹图像并输入计算机进行图像存储及分析。
该方法简单，可以有效避免现阶段液膜马达实验方法的缺点，为电致流动效应的应用提供更丰富的研究手段。
权利要求书1.一种产生液体电致转动的装置，该装置包括：玻璃基座、载玻片、电极、绝缘层、直流电源；其特征在于所述载玻片固定于玻璃基座上，并在玻璃基座上围成一个凹槽；所述电极包括两对电极：一对电场电极，一对电容电极；每对电极包括两个单电极，相对设置于载玻片围成的凹槽内壁上；所述电容电极上设置一层绝缘层，使电容电极与凹槽内液体保持绝缘；直流电源分别为各电极提供电源。
2.如权利要求1所述的一种产生液体电致转动的装置，其特征在于所述载玻片包括4片，将4片载玻片设置于玻璃基座上围成方形凹槽。
3.如权利要求1或2所述的一种产生液体电致转动的装置，其特征在于所述玻璃基座与载玻片之间设置一层PDMS薄膜。
技术说明书一种产生液体电致转动的装置技术领域本技术涉及流体力学、电动力学与微流控技术领域，通过流体力学和电动力学的结合在微型腔室使液体产生电致转动现象。
该技术产生的可控电致流动效应对于发展微流控技术有重要的应用价值。
背景技术近年来，有文献报道了一种悬浮极性液体薄膜在交叉直流电场或者交流电场中会表现出可控的电致流动(转动或者振动)现象。
调节外加电压的大小和方向就可以控制液膜转动的快慢和方向，这种电致流动效应被称为“液膜马达”。
液膜马达的可控流动为其潜在的科技应用开辟了新的道路，比如制造微型马达，微型离心机，微型搅拌机和药品传输设备。
尽管相关的理论研究不断涌现，但是实验装置距离实际应用还有很大的距离。
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图片简介:本技术属于飞行控制领域，具体涉及一种电液伺服作动器。
在现有伺服作动器的基础上，增加模态转换组件和系统背压组件实现多模态的控制转换。
满足了基于飞机舵面作动架构的安全性需求。
技术要求1.一种电液伺服作动器，其特征在于，包括：进油单向阀(1)、电液伺服阀(2)、模态电磁阀(3)、模态转换阀(4)、作动筒线位移传感器(5)、液压作动筒(6)、两个抗气穴阀(9)、蓄能器(13)、回油背压阀(14)，其中，两个抗气穴阀均为液压单向阀；回油背压阀是溢流阀，在固定的压力下打开提供油路背压；模态电磁阀(3)为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；进油口通过管路与进油单向阀(1)进口连接，进油单向阀(1)出口通过管路与电液伺服阀(2)进油口连接，电液伺服阀(2)的回油口通过管路与回油背压阀的进口连接，回油背压阀出口通过管路与回油口连接，电液伺服阀(2)的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀(4)的两个进油口连接，模态转换阀(4)的第一负载口和第二负载口分别通过两条管路与液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴连接；模态电磁阀(3)进油口通过管路与进油单向阀(1)出口连接，模态电磁阀(3)回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀(3)控制口通过管路与模态转换阀(4)液压控制口连接；液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器(13)通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器(5)安装在液压作动筒(6)内部，作动筒线位移传感器(5)铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器(5)线圈与作动筒筒体固连固定。
2.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，还包括：压差作动筒线位移传感器(7)和压差作动筒(8)，其中，液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒(8)的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器(7)安装在压差作动筒(8)内部，压差作动筒线位移传感器(7)铁芯与压差作动筒(8)活塞固连，压差作动筒线位移传感器(7)线圈与压差作动筒(8)筒体固连固定。
3.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，压差作动筒(8)内部设置有对中弹簧。
4.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，蓄能器(13)为弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器。
5.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，模态转换阀(4)是液控的两位四通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的作动器，其特征在于，还包括：旁通电磁阀(11)、阻尼切换阀(12)以及两个高压选择阀(10)，其中，模态转换阀(4)是液控的两位五通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时第一负载口与旁通口沟通，第二负载口关闭；模态转换阀(4)的旁通口通过管路与阻尼切换阀(12)的进油口连接，阻尼切换阀(12)的出油口通过管路与液压作动筒(6)的第二油管嘴连接；旁通电磁阀(11)进油口通过管路与两个高压选择阀(10)的出口连接，旁通电磁阀(11)回油口通过管路与回油背压阀进口连接，旁通电磁阀(11)控制口通过管路与阻尼切换阀(12)液压控制口连接；液压作动筒(6)的两个油管嘴通过两条管路分别与两个高压选择阀(10)的进油口连接。
7.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，阻尼切换阀(12)是液控的两位两通阀，在接收高压油控制时为小阻尼沟通，在没有高压油输入时为大阻尼沟通。
8.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，高压选择阀(10)是液压单向阀。
9.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，旁通电磁阀(11)为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通。
技术说明书一种电液伺服作动器技术领域本技术属于飞行控制领域，具体涉及一种电液伺服作动器。
背景技术目前现有的飞机舵面一般采用单个作动器驱动工作，针对民用飞机的舵面作动器研究较少。
基于民机系统安全性的要求，在民机设计过程中主飞控舵面一般采用双作动器驱动工作，当一个作动器故障后，另外一台作动器可以工作保证飞机的安全，这就需要作动器可以在多个模态之间进行切换工作，传统的电液作动器已经不能满足民机安全性架构下的要求。
技术内容本技术的目的：提供一种电液伺服作动器，以满足民用飞机主飞控舵面双作动器驱动过程中的模态转换要求。
技术方案：一种电液伺服作动器，包括：进油单向阀1、电液伺服阀2、模态电磁阀3、模态转换阀4、作动筒线位移传感器5、液压作动筒、两个抗气穴阀、蓄能器、回油背压阀，其中，两个抗气穴阀均为液压单向阀；回油背压阀是溢流阀，在固定的压力下打开提供油路背压；模态电磁阀3为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；进油口通过管路与进油单向阀1进口连接，进油单向阀1出口通过管路与电液伺服阀2进油口连接，电液伺服阀2的回油口通过管路与回油背压阀的进口连接，回油背压阀出口通过管路与回油口连接，电液伺服阀2的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀4的两个进油口连接，模态转换阀4的第一负载口和第二负载口分别通过两条管路与液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴连接；模态电磁阀3进油口通过管路与进油单向阀1出口连接，模态电磁阀3回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀3控制口通过管路与模态转换阀4液压控制口连接；液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器5安装在液压作动筒内部，作动筒线位移传感器5铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器5线圈与作动筒筒体固连固定。
进一步地，还包括：压差作动筒线位移传感器7和压差作动筒8，其中，液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒8的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器7安装在压差作动筒8内部，压差作动筒线位移传感器7铁芯与压差作动筒8活塞固连，压差作动筒线位移传感器7线圈与压差作动筒8筒体固连固定。
进一步地，压差作动筒8内部设置有对中弹簧。
进一步地，蓄能器为弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器。
进一步地，模态转换阀4是液控的两位四通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
进一步地，还包括：旁通电磁阀、阻尼切换阀以及两个高压选择阀，其中，模态转换阀4可以为液控的两位五通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时第一负载口与旁通口沟通，第二负载口关闭，模态转换阀4的旁通口通过管路与阻尼切换阀的进油口连接，阻尼切换阀的出油口通过管路与液压作动筒的第二油管嘴连接；旁通电磁阀进油口通过管路与两个高压选择阀的出口连接，旁通电磁阀回油口通过管路与回油背压阀进口连接，旁通电磁阀控制口通过管路与阻尼切换阀液压控制口连接；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与两个高压选择阀的进油口连接。
进一步地，阻尼切换阀是液控的两位两通阀，在接收高压油控制时为小阻尼沟通，在没有高压油输入时为大阻尼沟通。
进一步地，高压选择阀是液压单向阀。
进一步地，旁通电磁阀为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通。
本技术的有益效果：电液伺服作动器包含两种或者三种工作模式，可以满足基于安全性的飞机舵面作动架构需求。
附图说明图1为具有两种工作模态的电液伺服作动器图2为具有三种工作模态的电液伺服作动器其中，1进油单向阀、2电液伺服阀、3模态电磁阀、4模态转换阀、5作动筒线位移传感器、6液压作动筒、7压差作动筒线位移传感器、8压差作动筒、9两个抗气穴阀、10两个高压选择阀、11旁通电磁阀、12阻尼切换阀、13蓄能器、14回油背压阀。
具体实施方式下面结合附图详细描述。
实施例一：本技术提供了一种双模态电液伺服作动器，用于飞机上的主飞控舵面驱动，推动飞机舵面偏转实现飞行姿态调整。
该作动器包含两种工作模式，正常工作过程中通过飞机上的液压油输入驱动，作动器通过上一级控制系统控制，实现作动器的输出动作；当液压源故障后，作动器转换为阻尼模态，作动器的两腔阻尼沟通抑制舵面颤振，防止舵面随气动载荷自由运动影响飞行安全。
一种双模态电液伺服作动器，如图1，包括进油单向阀1、电液伺服阀2、模态电磁阀3模态转换阀4、作动筒线位移传感器5、液压作动筒6、压差作动筒线位移传感器7、压差作动筒8、两个抗气穴阀9、蓄能器13、回油背压阀14；其中：进油口通过管路与进油单向阀1进口连接，进油单向阀出口通过管路与电液伺服阀2进油口连接，回油口通过管路与回油背压阀14出口连接，回油背压阀进口通过管路与电液伺服阀出油口连接，电液伺服阀的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀3的两个进油口连接，模态转换阀的两个负载口分别通过两条管路与液压作动筒6的两个油管嘴连接；模态电磁阀3进油口通过管路与进油单向阀出口连接，模态电磁阀回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀控制口通过管路与模态转换阀液压控制口连接；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀8的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器13通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器5安装在液压作动筒内部，作动筒线位移传感器铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器线圈与作动筒筒体固连固定；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒8的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器7安装在压差作动筒内部，压差作动筒线位移传感器铁芯与压差作动筒活塞固连，压差作动筒线位移传感器线圈与压差作动筒筒体固连固定。
正常工作时，模态电磁阀通电，模态转换阀处于正常工作位置，电液伺服阀接收电气指令后控制作动筒输出；故障工作时，电磁阀断电，模态转换阀处于阻尼工作位置，作动筒两腔在模态转换阀处阻尼沟通。
进油单向阀，是一种与系统流量匹配的单向阀，控制油液的流动方向；电液伺服阀，根据输入电流的大小和方向，分配输出不同流量和方向的油液；模态转换阀，是一种液控的两位四通阀，接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
作动筒线位移传感器，在激磁供电下，根据不同的位置输出不同的电压值；液压作动筒，将线位移传感器安装在内部，指示作动筒的输出工作位置；压差作动筒线位移传感器，在激磁供电下，根据不同的位置输出不同的电压值；压差作动筒，将线位移传感器安装在内部，指示作动筒的输出工作位置，作动筒内部安装有对中弹簧，在不同的压力差下弹簧会有不同的压缩量，活塞会有不同的输出位置。
抗气穴阀，是一种液压单向阀，控制油液的流动方向；模态电磁阀，是一种两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；蓄能器，是一种弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器；背压阀，是一种溢流阀，在固定的压力下打开，提供油路背压。