压铸锅培训资料讲解
压铸培训教材
4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打 光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的 时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面 的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越 差则模具该处越易损伤。
Cu 銅
2.5-3.0
0.25max
0.75-1.25
0.25max
0.8-1.3
0.5-1.2
2-2.5
Fe 鐵(max)
0.1
0.1
0.1
0.075
0.075
0.075
0.075
Pb 鉛(max)
0.005
0.005
0.005
0.003
0.006
0.006
0.006
Cd 鎘(max)
0.004
0.004
EIement
2
3
5
7
ZA-8
ZA-12
ZA-27
AI 鋁
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
8.0-8.8
10.5-11.5
25.0-28.0
Mg 鎂
0.02-0.05
0.02-0.05
0.03-0.08
0.005-0.020 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1
1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大 几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口 套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨， 再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其 直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压 室的充满度。 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入 横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型 面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快， 深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的 截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度 ≤Ra0.4μm。 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽 可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用 多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内 浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的 位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚 的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸锅培训资料讲解
选择优质的材料可以保证压铸锅的质量和使用寿命。需要考虑材料的 力学性能、化学成分、加工性能等因素。
03
材料厚度
材料厚度对压铸锅的强度和使用寿命有影响。过薄的锅体易变形，过
厚的锅体则浪费材料且成本高。需要根据使用条件和使用要求选择合
适的厚度。
压铸锅性能测试与评估
保温性能测试
通过测量压铸锅在不同环境温度下的保温时间，评估其 保温性能。保温时间越长，说明保温性能越好。
案例二：压铸锅在不同领域的应用案例
总结词
压铸锅已广泛应用于多个领域，具有较高的实用性和 广泛性。
详细描述
压铸锅因其轻便、耐腐蚀、导热性好等特点，已被广 泛应用于工业、建筑、汽车、航空航天等领域。例如 ，在工业领域，压铸锅可被用于制造机器人的关节和 连接件；在建筑领域，压铸锅可被用于制造楼梯、栏 杆等建筑部件；在汽车领域，压铸锅可被用于制造汽 车轮毂、支架等部件；在航空航天领域，压铸锅可被 用于制造飞机起落架和火箭发动机等关键部件。
压铸锅培训资料讲解
xx年xx月xx日
目录
• 压铸锅产品介绍 • 压铸锅生产工艺 • 压铸锅设计与优化 • 压铸锅应用案例分析 • 压铸锅生产质量控制与安全管理 • 压铸锅市场前景与发展趋势分析
01
压铸锅产品介绍
产品定义与特点
定义
压铸锅是一种金属铸造产品，通常由铝合金或不锈钢制成， 具有优良的导热性和耐热性。
应急处理队伍组建
组建一支专业的应急处理队伍，包括应急指挥、救援人员、安全 专家等，以确保应急处理的及时性和有效性。
应急演练与培训
定期进行应急演练和培训，提高应急处理队伍的应急处理能力和技 能水平。
06
压铸锅市场前景与发展趋势分析
压铸培训教程[1]
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
一.铸造工艺
砂型铸造 金属型铸造
特种铸造
压力铸造 重力铸造 低压铸造 熔模铸造 陶瓷型铸造 连续铸造 离心铸造 真空吸铸
永久型铸造
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
二.压铸概论
❖ 压力铸造概念:(铝,锡,锌,镁,铅,铜,合金) 即将溶融合金在高压,高速条件下充型并在高压下冷却凝固成型的一 种精密铸造方法,简称压铸,其最终产品是压铸件.
（三）再喷射 （四）补缩金属流（保压时间）
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
四.成型工艺
（一）壁厚 锌合金: 0.3MM (最小)铝﹕0.5MM 最小孔徑: 0.7MM螺纹螺距﹕0.75MM 最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3﹕1（应设计壁厚 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
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压铸培训教程[1]
五.压铸合金及其性能
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热室压铸锌合金中的合金元素
---杂质元素-铁
锌合金中铁元素含不能>0.02%,铁 元素可:
☺增加合金的硬度 但同时 增加合金的脆性 和合金中的铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物,
造成铝元素的损耗并形成浮渣 在压铸件中出现硬点
2020/11/14
（一）压铸合金
铝(Al),锌(Zn),镁(Mg),铅(Pb),锡(Sn),铜(Gu)
（二）压铸合金之锌合金
热室压铸用锌合金中
有效合金元素:铝(Al),铜(Gu),镁(Mg)
有害杂质元素:铁(Fe),硅(Si),铅(Pb),镉(Gd),锡(Sn)
压铸基础知识培训资料
目录一、锌合金及其熔炼 (1)二、压铸机的结构 (3)三、压射过程及压铸工艺参数 (5)四、压铸模具 (9)五、压铸机简单操作过程 (14)六、脱模剂 (16)七、压铸产品缺陷及质量控制 (17)八、压铸机维修保养 (21)一、压铸锌合金及其熔炼1.锌合金的分类压力铸造中锌合金一般分为以下几种：1） 3#：有良好的流动性和机械性能；2） 5#：有良好的流动性和机械性能,且耐磨性高；3） 2#：用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件；4） ZA8：良好的流动性和尺寸稳定性，抗蠕变性能高；5）超级锌合金：流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件。
合金中各重要元素的作用为：A．铝：改善合金的铸造性能，增加合金的流动性，细化晶粒，引起固溶强化，提高机械性能，降低锌对铁的反应能力，减少对铁质材料的侵蚀。
B．铜：增加合金的硬度和强度，改善合金的抗磨损性能，减少晶间腐蚀。
C．镁：减少晶间腐蚀，细化合金组织，从而增加合金的强度，改善合金的抗磨损性能。
D．其他元素：铅、镉、锡使锌合金的晶间腐蚀变得十分敏感，在温、湿的环境中加速了本身的晶间腐蚀，降低机械性能，并引起铸件尺寸变化，其中AlFe金属化合物造成浮渣的产生，在铸件中形成硬质点，影响后加工和抛光，增加合金脆性。
2．铸造合金的特点1）锌合金的流动性和凝固性优良,可以铸造出极薄(1.5-2.0mm)尺寸精确和表面光滑的铸件；2）熔点低，熔炼时不易氧化，消耗能源少，设备寿命长，生产成本低；3）适合各种方法铸造成型；4）加工性能好切削效率高，刀具磨损小，铸件表面粗糙度小；5）可进行多种装饰加工；6）效率高、质量好、经济效益好。
3．熔炼设备和熔炼过程1）设备：主要采用坩埚炉熔炼、铝合金用的熔炉，焦碳炉、煤气炉、电阻炉、感应炉也适用于锌合金。
2）过程；熔炼前的准备（化学材料、工具准备）——装料——熔化——调整化学成分——精炼——变质处理——调整温度——浇注3）压力铸造（压铸）锌合金的熔炼方法包括直接熔化法和二次熔化法，一般用直接熔化法。
压铸机基础培训资料
压铸机基础培训资料从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构：1、作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品2、组成（1）三板动型座板、定型座板、尾板（2）哥林柱（3）曲轴机构长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（4）顶出机构顶出液压缸、顶针、固定在动型座板（5）调模机构调模马达、齿轮组件、固定在尾板上（6）润滑系统曲肘润滑泵、油排、油管、分流器3、工作特点（1）曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
（2）顶出机构在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
（3）调模机构通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
（4）润滑系统为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
压射机构：作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料压铸是一种常用的金属加工技术，广泛应用于汽车、航空、电子等领域。
然而，由于压铸过程中可能涉及高温、高压以及有害气体等安全风险，因此对于压铸操作人员来说，安全意识和知识的培训至关重要。
本文将介绍一些关键的压铸安全知识和培训内容，以确保压铸操作的安全性和可靠性。
一、压铸安全背景在进行压铸操作之前，了解一些相关的压铸安全背景是非常重要的。
首先，压铸过程可能会产生高温和高压，因此操作人员应该做好防护措施，避免烫伤或受压伤。
其次，压铸过程中可能会有金属溅射或飞溅的风险，因此戴上护目镜和防护面罩也是必要的。
此外，一些有害气体和废弃物也需要正确处理，以确保工作环境的安全和卫生。
二、压铸安全培训内容1. 压铸设备操作培训首先，操作人员应该接受基本的压铸设备操作培训。
这包括了解压铸设备的功能、控制面板和操作流程。
操作人员需要熟悉如何启动和关闭设备、调整参数以及处理常见故障。
此外，他们还应该了解设备的安全装置和紧急停机按钮的使用方法。
2. 安全防护措施培训操作人员在进行压铸作业时应该始终佩戴适当的个人防护装备。
这包括穿戴耐高温服、戴上安全帽、护目镜、防护手套和防护鞋。
培训中应重点强调正确佩戴和使用这些防护装备的方法，以确保安全性和舒适度。
3. 紧急情况处理培训在培训中，操作人员应该学习如何应对可能发生的紧急情况，例如设备故障、金属飞溅、火灾等。
他们需要熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，以及逃生通道和灭火器的位置。
通过模拟演练和案例分析，操作人员将能够更好地应对压铸作业中的紧急情况。
4. 有害物质处理培训在压铸过程中，可能会产生一些有害物质和废弃物，如有害气体和废水。
操作人员需要了解有关这些物质的性质、处理方法和安全要求。
培训应包括正确使用通风系统、处理废弃物和进行个人清洁卫生的方法。
三、培训评估和持续改进进行压铸安全培训后，评估培训成果的效果至关重要。
通过答题、模拟演练和现场观察等方式，可以对操作人员的知识和技能进行评估。
压铸新员工培训资料
铸造工培训材料一、铸造的概念：铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。
即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
二、铸造方法：铸造方法的种类很多。
从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。
三、铸件缺陷及影响因素：铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。
即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。
这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。
因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。
铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。
2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。
3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。
4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。
另外需要设备的铸造过程还有设备因素。
四、缸头铸造的工艺流程：造型、熔化浇注落砂浇口切断精整表面处理分类专检检验。
五、各工序质量标准：A、造型工序质量要求：外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm以下；吹砂口残高为0至-0.5mm；顶出杆痕高为-0.5至0。
B、铸造工序质量要求：加工基准平整无凸凹点。
外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。
C、落砂工序质量要求：无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。
压铸培训教材.
压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义：压力铸造（简称压铸）是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。
1 ．1 压力铸造的工艺过程（见附页1）1 ．2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。
（压力从几十bar 到几千bar ）金属液充填型腔速度很高（10~80 m/s ），因而充填时间很短（0. 001~0 . 2s）铸型的热容量大，导热迅速，因而压铸件的组织致密，晶粒细小，强度高，耐磨性和耐蚀性好。
允许金属液或合金液在较低温度下浇注，甚至允许用半液体状态的金属浇注，并可获得复杂薄壁铸件。
1．3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1）生产效率高，容易实现机械化、自动化；（生产周期、一模多腔）2）压铸件尺寸精度高，尺寸稳定性好，因此具有良好的互换性；（IT10~IT14 级）3)压铸件表面质量好，光洁、耐磨，容易进行电镀、涂装及其他表面处理；4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件；5)金属的利用率高达95% ，节省原材料，缩短加工工时，降低成本。
6)压铸模的寿命高，一副模具可生产数千到数十万个相同产品；7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ；压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时，压铸件中有时带有小孔和气泡，不能接受热处理及强化处理，因此这种压铸件不能作为承力构件使用；2)压铸型的制造成本高，制造周期长，不适合单件或小批量生产；3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制；4)只能使用专用的压铸合金；压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金；2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业，各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中，压室也不用加热。
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料压铸工艺是一种常见的金属加工方法，通过在高温下将金属液体注入模具并快速凝固，以制造各种金属零部件。
在进行压铸操作时，工人需要严格遵守安全操作规程，以确保人身安全和生产质量。
为此，压铸安全培训资料应运而生，用于向从事压铸操作的人员传授相关的安全知识和技能。
1. 压铸操作规程压铸安全培训资料的第一部分是压铸操作规程。
在这部分内容中，将详细介绍压铸操作的流程和步骤，包括准备工作、模具装配、金属液体的浇注、冷却和脱模等各个环节。
通过对操作规程的学习，压铸工作者可以掌握正确的操作方法，避免因不当操作而导致的安全事故。
2. 安全防护措施压铸安全培训资料的第二部分是关于安全防护措施的内容。
这部分内容包括了压铸作业中需要注意的安全事项，如穿戴工作服、安全帽和手套等个人防护用具，以及机器设备的安全操作规范。
通过学习安全防护措施，压铸工作者可以有效降低事故发生的风险，保障自身安全。
3. 紧急救援程序在压铸安全培训资料的第三部分，将介绍紧急救援程序。
在一些特殊情况下，如发生火灾、机械故障或工人受伤等紧急情况时，压铸工作者需要迅速采取应对措施，减少损失。
通过学习紧急救援程序，工作者可以在关键时刻做出正确的决策，确保人身安全。
4. 安全知识考核最后一部分是关于安全知识考核的内容。
在接受完压铸安全培训后，工作者需要进行安全知识考核，以检验其对安全规程和操作要求的掌握程度。
通过考核结果，可以评估工作者的安全水平，并及时提出改进意见和培训计划，以进一步提升工作人员的安全意识。
总结压铸安全培训资料对于保障压铸工作者的安全和生产质量具有重要作用。
通过学习相关的安全知识和技能，工作者可以避免事故的发生，提高工作效率，保障生产和人身安全。
希望所有从事压铸操作的人员能够严格遵守安全规程，不断提升安全意识，共同营造一个安全的工作环境。
压铸基础知识培训讲义
压铸基础知识培训讲义1.压铸的定义：将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。
2.压铸分类：1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。
2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。
锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。
3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。
3.压铸安全生产操作规程注意事项：1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。
2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。
3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。
4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。
5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。
6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。
含油、水及电镀件不要投入锅中使用。
7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产.8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。
9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。
10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。
4.压铸过程中需注意事项：1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。
2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。
油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。
电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。
生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。
3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。
加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。
4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。
5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料一、安全培训概述随着现代工业的快速发展，压铸行业在生产过程中难免面临安全风险。
为确保员工的生命安全和减少意外事故的发生，压铸企业有责任提供专业的安全培训资料，使员工对压铸操作的安全要求有清晰的了解，并通过掌握正确的操作技能和相应的防护措施来降低事故风险。
二、压铸操作安全要求1. 熟悉设备：在进行压铸操作之前，操作人员应熟悉所用设备的结构、性能和工作原理，了解各个部件的作用和使用方法。
2. 穿戴个人防护装备：进行压铸操作时，必须穿戴符合标准的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套、耳塞、防尘口罩等，以及防滑鞋。
3. 操作前检查：操作人员在使用压铸设备之前，应对设备进行全面的检查，确保设备无异常并处于正常运行状态。
4. 操作规程：操作人员必须按照压铸操作规程进行操作，严禁随意改变操作方式或添加操作动作，以免造成设备故障或人身伤害。
5. 安全距离：在压铸设备工作期间，操作人员和其他人员必须保持安全距离，避免发生意外伤害。
6. 熟悉急救措施：操作人员应接受基本的急救培训，掌握常见伤害事故的急救方法，能够在紧急情况下提供有效的救助。
三、压铸操作风险及防护措施1. 高温风险：压铸过程中，金属液体及相关设备温度较高，易造成烫伤或热飞溅。
操作人员应佩戴耐高温的手套、防护眼镜和工作服等装备，并保持警惕。
2. 压铸机危险：压铸机结构复杂，其移动部件可能造成夹伤、撞击伤等事故。
操作人员在操作过程中，要注意保持手、身体和工具的安全距离，避免伤害。
3. 高压气体风险：压铸设备中常使用高压气体，如气动系统。
操作人员应熟悉气动系统工作原理，并定期检查气体管道及阀门的安全性，确保防爆装置的正常工作。
4. 防护装置：压铸设备上应配备完善的安全防护装置，如安全开关、警示灯、紧急停机按钮等。
操作人员不得私自拆卸或更改这些装置，保持其可靠性。
5. 电气安全：压铸设备运行时使用大量电气设备，操作人员应保证自身安全，避免触电风险。
压铸工艺学习培训资料
（2）外观缺陷 ①欠铸 成型过程中出现填充不完整的部位 ②流痕 铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹 ③冷隔 充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝
隙
④裂纹 由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂 ⑤收缩 由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷 ⑥气泡 压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷 ⑦擦伤 铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹
AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据 实际成型情况适当提高。
2、速度
冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称 压射速度。
（1）冲头速度
Ⅰ 冲头速度的作用 ①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满
鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进 中可使料管内的气体有充分时间逸出。
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破 内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
一、影响压铸件质量的主 要工艺参数
1、温度
金属液的浇注温度和模具工作温度是 压铸过程的热因素。为了提供良好的填充 条件，控制和保持热因素的稳定性，必须 保证金属液温度和模具温度符合规范。
（1）模具温度 ①模具工作温度的作用
避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型 因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开 裂 改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清 晰、组织致密的压铸件 避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的 使用寿命
（5）其它缺陷 ①理化性能不良 强度、耐蚀性等理化性能
未达到规定标准
②气密性不良 对铸件内加压时出现泄露 ③镶嵌件遗漏
2、产生缺陷的原因及对策
模具或模具装配 不良
型芯弯曲
尺 寸 模具冲蚀 超 差 收缩引起的尺寸
变化
模具强度不足
检查模具装配情况 检查螺钉松动情况 检查模仁和模框之间的平行度 检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当
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9、摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 形成原因：压铸模设计不合；由铸造条件引起的内浇道处金属液 冲刷剧烈部位饿冷却不够 10、冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 形成原因：内浇道位置设置不当；冷却条件不好等
（二）表面损伤
1、机械拉伤
外观检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。 形成原因：模具设计不当形成拔模无斜度或负斜度等 2、粘模拉伤 外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破。 形成原因:模具温度过高；合金浇铸温度高；模具某些部位表面粗糙等； 3、碰伤 外观检查：铸件表面有擦伤，碰伤。 形成原因：使用，搬运不当，装卸不当等
（二）、表面损伤
1、机械拉伤 2、粘模拉伤 2、气泡 3、缩孔缩松
（四）、裂纹缺陷
1、裂纹
（五）、几何形状与图样不符
1、欠铸及轮廓不清晰 2、变形 3、飞翅 4、多肉或带肉 5、错边或错扣 6、型芯偏位
（七）、杂质缺陷
1、夹渣 2、硬度
（八）、其它缺陷
1、脆性 2、渗漏
（六）材料性能与要求不符
1、化学成份不符合要求
化学分析：铸件合金元素不符合要求或杂质过多。 形成原因：配料不准确；原材料及回炉料未加分析即投入使用等
2、力学性能不符合要求 进行专门力学性能检验，铸件合金的机械强度伸长率低于要求标 准。 形成原因：化学成份有错误；铸件内部有气孔、缩孔、渣孔等
（七）杂质缺陷
2、变形 外观检查：铸件翘（弯）曲、超出图样要求公差。 形成原因：各部收缩不均匀；留模时间短；铸件刚性不够等； 3、飞翅 外观检查：铸件分型面处或活动部分，突出过多的金属片。 形成原因：压铸模及滑块损坏，闭锁元件失效；分型面上杂物未 清除干净等
4、多肉或带肉
外观检查：铸件上存在形状不规则的凸出部分（重复出现） 形成原因：压铸模预热处理不当，产生掉块；压铸模龟裂而掉块等
3、冷隔 外观检查：压铸件表 面有明显的、不规则 的、下陷线性形纹路 （有穿透与不穿透两 种）形状细小而狭长， 有时交接边缘光滑， 在外力作用下不断开 的可能 形成原因：夹杂存在； 浇铸温度或压铸模温 度偏低；合金流动性 差；浇道位置不对或 流路过长；填充速度 低；压射比压低。
4、缩陷（凹陷） 外观检查：在铸件厚大部分的表面上不平滑的凹瘪（状如盘碟） 形成原因：压铸件设计不当，壁厚差太大；压铸模局部温度过高等
4、压铸
压铸机
给汤机
设备：压铸机 铝水传送设备：给汤机
5、切边
切边后样品摆放
切边设备：油压机
6、烘烤
烤烤设备：烘烤箱 烘烤温度：420℃～430 ℃ 烘烤时间：恒温5～7分钟 烘烤目的：测试产品表面气泡质量
7、齐口
齐口设备：气动设备
8、人工修整
砂带机
9、钻手柄孔
钻孔设备：台钻
钻手柄孔
10、抛不锈钢砂 （喷丸处理）
5、印痕 外观检查：1、铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的压痕； 2、铸件表面上出现阶梯痕迹。 形成原因：顶杆端面磨损，顶杆调整不齐等
6、铁豆 外观检查：压铸件表面嵌有冷豆，未和铸件完全融合的金属颗粒 （通常在欠铸件处） 形成原因：浇铸系统设置不当；填充速度过快等； 7、粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属物与金属的基体部分熔接，在 外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的 为暗灰色。 形成原因：在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物； 8、分层（夹皮及剥落） 外观检查或破坏检查：在铸件局面有金属的明显层次。 形成原因：模具刚性不够在金属液填充过程中、模板有抖动等
（八）其它缺陷
1、脆性
外观检查或金相检查：合金晶粒粗大或极小，使铸件易断裂或碰 碎 形成原因：合金过热太大或保温时间过长；激烈过冷，结晶过细 等 2、渗漏
试压（气密性）试验： 漏水或渗水 形成原因：压力不足；浇铸系统设计不合理；合金选择不当；排 气不足等
谢谢大家
来点掌声！哈哈
压铸锅工艺及质量分类培训
目录 一、产品介绍 二、压铸锅工艺 三、质量分类及形成原因
一、产品简介
公司精心研制开发新一代款式异型压铸铝锅。产品采 用超厚锅底，受热均匀，不等厚锅身设计传热更快，锅体 无缝接合，不易变形、安全耐用。
锅身内壁喷高级不粘涂料，超硬耐磨，清洗容易，使用 时能减少油烟对人的危害，外喷高温漆，经久耐用，表面 漆层不易脱落，永久持新、美观易洁。（手柄及锅钮制作 精良，手感舒适）。 烹饪轻松自如，营养美味尽在掌握。美化您的家庭生 活！
（四）裂纹缺陷
1、裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈灰色 金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形、纹路狭小而长，在外力 作用下有发展趋势 裂纹有穿透和不穿透两种 形成原因：在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹等
（五）几何形状与图样不符
1、欠铸及轮廓不清晰 外观检查：金属液未充满型腔，铸件表面不规则的孔洞、凹陷或 棱角不齐，表面形状呈现自然液流或与液面相似。 形成原因：排气不良；合金流动性差压射比不足等；
设备：滚式自动抛丸机 喷丸时间：根据客户质量定
11、喷涂、烧结 12、车底、整底
13、包装
（11－13工艺在炊具车间完成不 作详细介绍）
三、质量分类及形成原因
（一）、表面缺陷
1、流痕及花纹 2、网装毛翅 3、冷隔 4、缩陷 5、印痕 6、铁豆 7、粘附物痕迹 8、分层（夹皮及剥落） 9、摩擦烧蚀 10、冲蚀
（六）、材料性能与要求不符
1、化学成份不符合要求 2、力学性能不符合要求
（一）表面缺陷
1、流痕及花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显 可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。 流痕形成原因：模温过低、压力不足等。 花纹形成原因：涂料用量过多 2、网状毛翅 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸 次数增加而不断扩大和延伸。 形成原因：压铸模型腔表面龟裂；浇铸温度过高，模具预热不足等。
产品例举
28CM WOK
S05105-800(27cmX27cm Square Grille Pan)
产品例举
S05105-400(24cm Covered Sauteuse)
二、工艺介绍
实例产品：S05105-400(24cm Covered Sauteuse)
铝合金锭 烘烤 熔炼 喷涂
保温
1、夹渣（渣孔） 外观检查或探伤及金相检查：铸件上有不规则的明或暗孔，孔内 常被溶渣冲塞； 在金相检查时，在低倍显微镜下呈现黑色，在高倍下亮而无色 形成原因：金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物，在压射前未 被清除而产生
2、硬度 机械加工过程中或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高 于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重、加工后常常显 示不同亮度 形成原因：混入了合金液表面的氧化物；混入了未溶解的硅元素 材料等
压铸
半 成 品
齐口
车底
人工修整
包装
抛不锈钢砂
成品
切边
工序解析
1、铝锭及回收料
铝锭材料：LSA-1（内控标准）
常用 铝硅合金
2、熔炼
熔炼设备：中央铝熔化炉(分为：熔化室\
净化室\储存室)
熔炼温度：640℃～660℃
3、保温
保温设备：中央熔化炉净化室(打渣，出气，精炼) 保温温度：640℃～650℃ 保温时间：根据用量定
5、错边或错扣 外观检查：铸件的一部分与加一部分在分型面上错开、发生相对 位移（对螺纹称错扣）。 形成原因：压铸模型块移位；压铸模导准块移位；两半合成型块 制造误差等 6、型芯偏位 外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符。 形成原因：压铸模型腔尺寸不正确或磨损；型芯位置与尺寸不合格； 型芯发生变形等
（三）内部缺陷
1、气孔 解剖后外观检查或探 伤检查，气孔具有光 滑的表面，形状呈圆 形或椭圆。 形成原因：金属液中 气体未除尽
2、气泡 解剖后外观检查或探伤检 查，铸件接近表面有气体 集聚，有时看到铸件表面 鼓泡。 形成原因：型腔气体没有 排出，被包在铸件中；合 金内有较多气体，凝固时 析出留在铸件内 3、缩孔缩松 解剖外观检查或探伤检查： 缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、大而集中的为缩 孔小而分散的为缩孔。 形成原因：浇铸温度过高；压射比压低等