压铸件培训资料
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸培训经典
压铸培训经典
内浇口速度对铸件的影响
l 内浇口速度高低与铸件机械性能的影响极大，内 浇口速度太低，铸件强度下降；速度提高，强度 上升；速度过高，强度又下降
压铸培训经典
冲头速度与内浇口速度的关系
l 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度 V1流过压室截面积为F1的合金液体积，应等于 以速度V2流过内浇口截面积为F2的合金液体积。
l 根据铸件的壁厚要求
l 在一般的情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力 较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力， 故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速 度
l 对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金
属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方
面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增
压铸培训经典
快压射速度的作用和影响
l 快压射对机械性能的影响
提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金
熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷， 提高了机械性能和表面质量，但速压铸培训经典
l 压射速度对填充特性的影响 压射速度的提高，使合金熔液在填充型腔时的 温度上升。流程增长，有利于改善填充条件，可 压铸出质量优良的复杂的薄壁铸件。但压射速度 过高时，填充条件恶化，在厚壁铸件中尤为显著。
压铸培训经典
持压时间
l 熔融金属充满型腔后，使熔融金属在增压比压作 用下凝固的这段时间，称为持压时间。
压铸培训经典
持压时间的作用
l 持压时间的作用是使压射冲头将压力通过还未凝 固的余料、及浇口部分未凝固的金属传递至型腔， 使正在凝固的金属在压力下结晶，从而获得致密 的铸件。
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
2024/1/25
4
压铸技术发展历程
2024/1/25
早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
2024/1/25
17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
2024/1/25
建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
24
设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
2024/1/25
设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
压铸培训资料
定期清理和清洁设备表面和内部部件，以防止灰尘和杂质对设备造成
损害。
03
紧固与调整
检查并紧固设备的关键部位，如螺栓、螺母等，确保连接牢固；同时
对设备进行调整，确保工作精度。
设备保养计划与实施
定期保养计划
制定定期保养计划，包括周、月、季、年等不同时间段的保养 内容，以确保设备得到及时的维护。
执行保养程序
废弃物处理
采用环保材料和处理技术 ，减少废弃物的产生和污 染。
再利用和回收
研究压铸件的回收和再利 用技术，实现资源循环利 用。
06
压铸生产实例分析
汽车制造业中的压பைடு நூலகம்应用案例
铝合金压铸
汽车发动机缸体、变速箱壳体等铝合金零部件的 压铸生产。
镁合金压铸
汽车方向盘、座椅支架等镁合金零部件的压铸生 产。
压铸技术
熔炼是将金属加热至 熔融状态的过程，浇 注是将熔融的金属注 射到模具中的过程。
充型是指金属在模具 中流动并填满整个型 腔的过程，凝固是金 属冷却凝固形成铸件 的过程。
开模是将模具打开取 出铸件的过程，顶出 是将铸件从模具中顶 出的过程。
喷涂是涂覆涂料保护 铸件表面的过程，质 检是对铸件进行质量 检查的过程。
3
压铸工艺适用于各种金属材料，如铝合金、铜 合金、不锈钢等。
压铸机的种类与特点
压铸机分为热室压铸机和冷室 压铸机两种类型。
热室压铸机具有更高的生产效 率，适用于小型、薄壁、高精
度要求的铸件。
冷室压铸机则适用于大型、厚 壁、低精度要求的铸件，具有 更好的充型能力和更高的生产
效率。
压铸工艺流程
压铸工艺流程包括以 下步骤：熔炼、浇注 、充型、凝固、开模 、顶出、喷涂、质检 等。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料压铸是一种常用的金属加工技术，广泛应用于汽车、航空、电子等领域。
然而，由于压铸过程中可能涉及高温、高压以及有害气体等安全风险，因此对于压铸操作人员来说，安全意识和知识的培训至关重要。
本文将介绍一些关键的压铸安全知识和培训内容，以确保压铸操作的安全性和可靠性。
一、压铸安全背景在进行压铸操作之前，了解一些相关的压铸安全背景是非常重要的。
首先，压铸过程可能会产生高温和高压，因此操作人员应该做好防护措施，避免烫伤或受压伤。
其次，压铸过程中可能会有金属溅射或飞溅的风险，因此戴上护目镜和防护面罩也是必要的。
此外，一些有害气体和废弃物也需要正确处理，以确保工作环境的安全和卫生。
二、压铸安全培训内容1. 压铸设备操作培训首先，操作人员应该接受基本的压铸设备操作培训。
这包括了解压铸设备的功能、控制面板和操作流程。
操作人员需要熟悉如何启动和关闭设备、调整参数以及处理常见故障。
此外，他们还应该了解设备的安全装置和紧急停机按钮的使用方法。
2. 安全防护措施培训操作人员在进行压铸作业时应该始终佩戴适当的个人防护装备。
这包括穿戴耐高温服、戴上安全帽、护目镜、防护手套和防护鞋。
培训中应重点强调正确佩戴和使用这些防护装备的方法，以确保安全性和舒适度。
3. 紧急情况处理培训在培训中，操作人员应该学习如何应对可能发生的紧急情况，例如设备故障、金属飞溅、火灾等。
他们需要熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，以及逃生通道和灭火器的位置。
通过模拟演练和案例分析，操作人员将能够更好地应对压铸作业中的紧急情况。
4. 有害物质处理培训在压铸过程中，可能会产生一些有害物质和废弃物，如有害气体和废水。
操作人员需要了解有关这些物质的性质、处理方法和安全要求。
培训应包括正确使用通风系统、处理废弃物和进行个人清洁卫生的方法。
三、培训评估和持续改进进行压铸安全培训后，评估培训成果的效果至关重要。
通过答题、模拟演练和现场观察等方式，可以对操作人员的知识和技能进行评估。
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸学习培训教材
压铸工艺的优势
2.2 压铸的过程
2.2.1 压铸工艺的过程
配置涂料
润滑冲头 喷涂料
让我们作循环
合模
集中熔化
清理模具
给汤
机边保温
取件 顶出
压射 持压冷却
详细介绍压 射的步骤。
开模
以力劲压铸机为例
2.2 压铸的过程
2.2.2 压铸工艺--压射过程
为什么需要 增压？
高了金属利用率，减少了大量的加工设备和工时；
压铸工艺的缺点
1：易产生气孔，一般不能进行热处理； 2：对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3：高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4：不宜小批量生产，其主要原因是压铸模制造成本高。
压铸零件有什 么特色？
2.1 压铸的特点
2.1.3 压铸工艺的特点
耐蚀性优良 力学性能好 加工性较好 加工表面光亮 重量轻 铸造工艺复杂
铝锌合金 铝镁合金
压铸 铝合金
铝硅合金 铝铜合金
流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低
力学性能很好 加工性好 焊接性好 铸造性能不好 耐蚀性不好 收缩率大
3.1 压铸的三要素—原材料
3.1.5 常用铝合金化学成分和机械性能
压铸工艺特点决定的：排气、补缩、压扁气孔---必须面对的课题
低速
高速
增压
气泡
低速
将注入压室内的合金液运送至浇口。 这时，合金液表面不会产生波纹， 且可从排气口排放压室内的空气， 以防止空气进入合金液内。 但是，如果速度太慢，就会发生凝固；
速度太快，就会卷入空气。
高速
产品的成形。 从合金液满到压室浇道的位置开始高速启动。 压室、浇道內的空气排空。 浇口一般较窄，形成喷雾状，進入产品细小部份 ，完成品质较好的铸件。 产品內的空气不抽空会残留在产品的內部。
压铸培训教程
压铸培训教程在现代制造业中，压铸工艺因其高效、高精度和可批量生产复杂形状零件的特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等众多领域。
为了让大家更好地掌握压铸技术，接下来为大家详细介绍一下压铸的相关知识和操作要点。
一、压铸工艺概述压铸是一种金属铸造工艺，将熔化的金属在高压、高速下注入模具型腔，使其快速凝固成型。
压铸工艺的优点包括生产效率高、尺寸精度高、表面质量好、能够制造复杂形状的零件等。
但同时也存在一些局限性，如模具成本高、只适用于熔点较低的金属等。
二、压铸设备1、压铸机压铸机是压铸生产的核心设备，根据不同的分类方式可分为热室压铸机和冷室压铸机。
热室压铸机适用于熔点较低的锌、锡等金属，而冷室压铸机则适用于熔点较高的铝、镁、铜等金属。
2、模具模具是决定压铸零件形状和尺寸精度的关键因素。
模具通常由钢材制成，其结构复杂，需要经过精心设计和制造。
模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、脱模方式、冷却系统等因素。
3、熔化炉熔化炉用于将金属原料熔化至合适的温度和成分。
常见的熔化炉有坩埚炉、感应炉等。
三、压铸材料1、铝合金铝合金是压铸中最常用的材料之一，具有良好的机械性能、耐腐蚀性和可加工性。
常见的铝合金牌号有 ADC12、A380 等。
2、锌合金锌合金熔点低，流动性好，常用于制造小型、薄壁的零件。
3、镁合金镁合金具有重量轻、强度高的特点，在汽车和航空航天领域有广泛的应用前景。
四、压铸工艺参数1、压铸压力压铸压力是指金属液在注入模具型腔时所受到的压力，它直接影响到零件的致密度和力学性能。
2、压铸速度压铸速度指的是金属液注入模具型腔的速度，合适的压铸速度可以避免金属液在型腔中产生卷气、冷隔等缺陷。
3、浇注温度浇注温度是指金属液注入模具时的温度，过高或过低的浇注温度都会影响零件的质量。
4、模具温度模具温度对零件的凝固速度和质量有重要影响，通常需要通过冷却系统来控制模具温度。
五、压铸模具设计1、分型面的选择分型面的选择要考虑零件的形状、脱模方式和模具结构的复杂性等因素，应尽量选择在零件外形最大轮廓处，且便于脱模。
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料压铸工艺是一种常见的金属加工方法，通过在高温下将金属液体注入模具并快速凝固，以制造各种金属零部件。
在进行压铸操作时，工人需要严格遵守安全操作规程，以确保人身安全和生产质量。
为此，压铸安全培训资料应运而生，用于向从事压铸操作的人员传授相关的安全知识和技能。
1. 压铸操作规程压铸安全培训资料的第一部分是压铸操作规程。
在这部分内容中，将详细介绍压铸操作的流程和步骤，包括准备工作、模具装配、金属液体的浇注、冷却和脱模等各个环节。
通过对操作规程的学习，压铸工作者可以掌握正确的操作方法，避免因不当操作而导致的安全事故。
2. 安全防护措施压铸安全培训资料的第二部分是关于安全防护措施的内容。
这部分内容包括了压铸作业中需要注意的安全事项，如穿戴工作服、安全帽和手套等个人防护用具，以及机器设备的安全操作规范。
通过学习安全防护措施，压铸工作者可以有效降低事故发生的风险，保障自身安全。
3. 紧急救援程序在压铸安全培训资料的第三部分，将介绍紧急救援程序。
在一些特殊情况下，如发生火灾、机械故障或工人受伤等紧急情况时，压铸工作者需要迅速采取应对措施，减少损失。
通过学习紧急救援程序，工作者可以在关键时刻做出正确的决策，确保人身安全。
4. 安全知识考核最后一部分是关于安全知识考核的内容。
在接受完压铸安全培训后，工作者需要进行安全知识考核，以检验其对安全规程和操作要求的掌握程度。
通过考核结果，可以评估工作者的安全水平，并及时提出改进意见和培训计划，以进一步提升工作人员的安全意识。
总结压铸安全培训资料对于保障压铸工作者的安全和生产质量具有重要作用。
通过学习相关的安全知识和技能，工作者可以避免事故的发生，提高工作效率，保障生产和人身安全。
希望所有从事压铸操作的人员能够严格遵守安全规程，不断提升安全意识，共同营造一个安全的工作环境。
压铸安全培训资料
压铸安全培训资料一、安全培训概述随着现代工业的快速发展，压铸行业在生产过程中难免面临安全风险。
为确保员工的生命安全和减少意外事故的发生，压铸企业有责任提供专业的安全培训资料，使员工对压铸操作的安全要求有清晰的了解，并通过掌握正确的操作技能和相应的防护措施来降低事故风险。
二、压铸操作安全要求1. 熟悉设备：在进行压铸操作之前，操作人员应熟悉所用设备的结构、性能和工作原理，了解各个部件的作用和使用方法。
2. 穿戴个人防护装备：进行压铸操作时，必须穿戴符合标准的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套、耳塞、防尘口罩等，以及防滑鞋。
3. 操作前检查：操作人员在使用压铸设备之前，应对设备进行全面的检查，确保设备无异常并处于正常运行状态。
4. 操作规程：操作人员必须按照压铸操作规程进行操作，严禁随意改变操作方式或添加操作动作，以免造成设备故障或人身伤害。
5. 安全距离：在压铸设备工作期间，操作人员和其他人员必须保持安全距离，避免发生意外伤害。
6. 熟悉急救措施：操作人员应接受基本的急救培训，掌握常见伤害事故的急救方法，能够在紧急情况下提供有效的救助。
三、压铸操作风险及防护措施1. 高温风险：压铸过程中，金属液体及相关设备温度较高，易造成烫伤或热飞溅。
操作人员应佩戴耐高温的手套、防护眼镜和工作服等装备，并保持警惕。
2. 压铸机危险：压铸机结构复杂，其移动部件可能造成夹伤、撞击伤等事故。
操作人员在操作过程中，要注意保持手、身体和工具的安全距离，避免伤害。
3. 高压气体风险：压铸设备中常使用高压气体，如气动系统。
操作人员应熟悉气动系统工作原理，并定期检查气体管道及阀门的安全性，确保防爆装置的正常工作。
4. 防护装置：压铸设备上应配备完善的安全防护装置，如安全开关、警示灯、紧急停机按钮等。
操作人员不得私自拆卸或更改这些装置，保持其可靠性。
5. 电气安全：压铸设备运行时使用大量电气设备，操作人员应保证自身安全，避免触电风险。
压铸机培训资料
压铸机培训资料压铸机培训资料（一）压铸机是一种应用广泛的加工设备，主要用于将液态金属注入模具中，经过加压和冷却后形成所需的铸件。
压铸机的操作需要掌握一定的技术和知识，下面我们将介绍一些压铸机的基本原理和操作技巧，以供大家参考。
一、压铸机的基本原理压铸机是利用液态金属在高压下通过注射装置进入模腔，经过冷却和固化后形成铸件的工艺过程。
其基本原理可分为以下几个环节：1. 模具装配：首先需要将压铸模具装配好，包括模具座和上下模板等部件。
确保模具装配准确、紧固可靠。
2. 铸料注入：将熔融的金属注入到注射装置中，通过加压将金属推入模腔中。
注入过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的质量。
3. 冷却固化：注入模腔中的金属将在模具中迅速冷却和固化，形成所需的铸件。
冷却时间和温度的控制非常重要，过长或过短的冷却时间都会影响铸件的质量。
4. 压力释放：当铸件冷却固化后，需要释放注射装置的压力，打开模具，取出铸件。
释放压力的过程需要谨慎，避免因压力过大而对模具或铸件造成损坏。
二、压铸机的操作技巧压铸机的操作需要掌握一定的技巧，下面我们介绍几点操作要点：1. 安全操作：压铸机是一种涉及高温和高压的设备，操作时务必注意安全。
使用必须严格按照操作规程进行，避免发生意外。
2. 模具装配：在装配模具时，要保证模腔的准确配合，确保上下模板垂直、紧固可靠。
可以在装配前使用轻微的润滑油，以提高模具的使用寿命和降低摩擦。
3. 注塑条件：注射装置的注塑条件需根据不同的铸件材料和形状进行调整。
应注意控制注射速度、注射压力和温度，以确保注塑过程的质量。
4. 冷却控制：冷却时间和温度对铸件的质量有重要影响。
应根据不同材料和形状的铸件调整冷却时间和温度，确保铸件冷却完全、固化良好。
5. 压力释放：在释放注射装置的压力时，要避免过快或过慢，以免产生冲击或卡死的情况。
应注意逐渐释放压力，并确保模具和铸件的安全。
以上是关于压铸机的基本原理和操作技巧的介绍，希望能对大家有所帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的内容、样件为准。
3、铸件缺陷
3.2内部质量 1. 对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、
内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求 时，以华为公司图样标注的技术要求为准。
气泡 铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展 趋势。
变形 由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
表
面
流痕 压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。
缺 陷
花纹
压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。无发展 趋势。
（㎜）
铸件边长＞100㎜
0.3 0.5
1 对有密封及配合要求
的压铸件不 允许 有此
0.5 0.8 1.2 缺陷。
各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%）
5
30
50
注：对于1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
表6：
压铸件机械加工面孔穴质量判定：
1级
2级
3级
加工面面积
最大 直径
mm
1
1.2
1.4
1
__
__
1.2
__
__
表3:位置公差
注：同轴度、对称度公差（mm）
被测量部 位在测量 方向上的 尺寸
被测部位和基准部位在同一半模内
二个部位 都不动的
二个部位 中有一个 动的
二个部位 都动的
被测部位和基准部位不在同一半模内
二个部位 都不动的
二个部位 中有一个 动的
二个部位 都动的
公
差
__
外观检验控制
1、铸件表面粗糙度
被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较 非加工表面的粗糙度按图纸要求进行 铸造件的表面粗糙度等级可参照GB/T6060.1-199）来检验，
见表4
表4:
铸型类型（金属型类）
粗糙度
合金种类
Ra（um)
铜
铝
镁
锌
铸造方法（压力铸造）
0.2
○
○
0.4
≤0.05
≤0.3
≤1.2
A360
9.0~10.0
≤0.6
0.4~0. 6
≤0.5
≤1.3
A380 7.5~9.5 3.0~4.0 ≤0.1 ≤3.0 ≤2.0
≤0.5 ≤0.6 ≤0.35 ≤0.5
≤0.5 ≤0.3 余量 余量
≤0.5 ≤0.15 余量 ≤0.5 ≤0.35 余量
HD2-A 9.6~10.5 1.5~2.3 ≤0.2 ≤1.0 0.6~0.9 ≤0.5
定执行 3、形位公差在图样上无特殊标注时按（表3）的规定执行，其标注方法按
GB 1182-1984的规定。压铸件的平面度要求较严，按（表2）的规定执行。 4、压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。对不加工表面要求：包容面以小端
为基准，被包容面以大端为基准；对待加工表面要求：包容面以大端为 基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。 5、压铸件需要机械加工时，以图样要求为准。
表5、
根据产品使用情况，铸件表面不装饰面非装 饰面和内表面缺陷允收如表：
铸件表面质量级别 缺陷面积不超过总面积的百分数%
1级
2级 3级
5
20 40
表5：
外观缺陷允许范围参照表：
缺陷名称
缺陷范围
流痕
冷隔
拉伤 凹陷 粘附物痕迹
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%） 深度≤㎜ 长度/最大轮廓尺寸 所在面上的缺陷数 距铸件边缘≥㎜ 两冷隔间距
平均直径 整个铸件不允许超过（个） ≤3㎜
不允许
3
距铸件边缘≥㎜
3
7
总数不超过 10， 且距 铸件边缘不小于10㎜
3
气泡
气泡凸起高度 每100cm2缺陷数
0.2 0.3
1
1
平均直径 整个铸件不允许超过（个） ＞3㎜-6㎜ 距铸件边缘≥㎜
不允许
1 5
3 5
气泡凸起高度
0.3 0.5
边 角 缺 陷 深 度 铸件边长≤100㎜
内
部 缩孔、缩 解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。 大而集
缺
松 中为缩孔；小而分散为缩松。
陷
脆性 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎
硬点
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属 基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的 亮度。
最大 深度
mm
数量 (个)
至边 缘最 最大 最大 数量 小距 直径mm 深度mm (个) 离mm
至边 缘最 小距 离mm
最大 直径
mm
最大 深度
mm
数量 (个)
至边 缘最 小距 离mm
～25
0.8 0.5 3 4 1.5 1
3
4 2 1.5 3
3
＞25～60 0.8 0.5 4 6 1.5 1
4
6 2 1.5 4
表7：
代号
化学成份（%） Si Cu Mg Zn Fe Mn Ni Sn AI
ADC12 9.6~12.0 1.5~3.5 ≤0.3 ≤1.0 ≤1.3 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.3 余量
ADC10 7.5~9.5 2.0~4.0 ≤0.3 ≤1.0 ≤1.3
YL102
10.0~13. 0
≤0.6
二个部位 都动的
二个部位 都不动的
二个部位 中有一个 动的
二个部位 都动的
公
差
值
0.1
0.15
0.2
0.15
0.2
0.3
0.15
0.2
0.3
0.2
0.3
0.4
0.2
0.3
0.4
0.3
0.4
0.6
0.3
0.4
0.6
0.4
0.6
0.8
0.4
0.6
0.8
0.6
0.8
1
0.6
0.8
1
0.8
1
1.2
0.8
1
1.2
深度≤㎜
面积不超过总面积比（%）
凹入深度≤㎜ 整个铸件不允许超过 带缺陷面积的百分比
1级 0.05
5
不允许
0.05 3
0.1 不允许
表面等级 2级 0.07 15
1/5壁厚 1/10 ≤2 4 10
0.1
5
0.3 1处 5
3级 0.15
30 1/4壁厚
1/5 ≤2
4 10
0.25
10
0.5 2处 10
备注
同一 部位 的对 应面 不允 许同 时存在。
除 A 级 面 以 外， 浇口 部位 允许 增加一倍
注：对于1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
表5：
外观缺陷允许范围参照表：
缺陷名称
缺陷范围
表面等级 1级 2级 3级
备注
每100cm2缺陷数
1
2
允许气泡同 时存 在， 但大气泡不可超过3个
100
160
0.44
160
250
0.50
250
400
0.56
400
630
0.64
公差等级
CT5
CT6
CT7
0.28
0.40
0.56
0.32
0.48
0.64
0.36
0.52
0.74
0.38
0.54
0.78
0.42
0.58
0.82
0.46
0.64
0.90
0.50
0.70
1.0
0.56
0.78
1.1
0.62
值
≤30
0.15
0.3
0.35
0.3
0.35
0.5
＞30~50
0.25
0.4
0.5
0.4
0.5
0.7
＞50~120ຫໍສະໝຸດ 0.350.550.7
0.55
0.7
0.85
＞120~250 0.55
0.8
1
0.8
1
1.2
＞250~500 0.8
1.2
1.4
1.2
1.4
1.6
＞500~800 1.2
__
__
1.6
__
压铸件检验培训资料
作者:andrewjia 2010-08-03
培训目的
了解压铸件基本检验要求 掌握压铸件检验的基本方法
铸件检验项目
铸件尺寸的检验 铸件外观的检验 化学成分的分析 铸件重量的检验 表面粗糙度
铸件尺寸的检验
1、压铸件的几何形状和尺寸要满足客户认可的图样的要求。 2、尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414-1996（表1）的规
0.88
1.2
0.70
1.0
1.4
0.78
1.1
1.6
0.90
1.2
1.8
表2:平面度公差（形状公差）
注：压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内：
被测量面的最大轮廓尺寸 ～63
＞63～100 ＞100～160 ＞160～250 ＞250～630