市政道路工程中石灰土基层施工工艺质量通病防治

试析道路灰土基层施工的通病及防治措施

试析道路灰土基层施工的通病及防治措施一、前言在道路基层施工过程中，灰土有着稳定性强、水稳定性好等很多的优点，因此，在城市路基施工过程中被广泛的使用。

二、灰工中常见的问题灰土施工中常出现的问题分为以下几类：起皮、褶皱、裂缝等。

1、起皮起皮主要指的是灰土路基表面出现的表层灰土板结翘起现象，不仅仅严重影响路基表面的美观，而且容易使路基受到风化导致表层结构遭到破坏出现起皮。

起皮现象也说明其内部极有可能出现夹层，使得灰土路基整体力学结构稳定性遭受到破坏。

引起起皮现象的原因主要有：（1）压实施工时表层水量过大导致压路机行进中带起灰土表层，使得压实质量较差；（2）压实作业时表层含水量过小，导致灰土在压实过程中没有很好地板结、固化，无法形成一个较为良好的整体结构，引起的压实质量较差；（3）整平作业时没有很好地控制灰土厚度，导致部分区域厚度过高，压实过程中灰土在前后压差过大的情况下发生表层偏移，因此产生了起皮现象。

2、褶皱褶皱主要是由于路基压实作业时，由于表层平整度不够，或者压实作业操作不当，使得部分灰土在压力的作用下局部累计，形成褶皱，尤其在多个压路机同时操作时，极容易在压路机之间的结合部产生表层褶皱现象。

3、裂缝裂缝的产生主要是由于灰土含水量缺失，灰土在压实后，含有的无机物需要吸收一定的水分进行结晶化反應，而表层水分的缺失导致该反应的进行中断，由此造成灰土层内应力增大，一旦超过整体结构力学稳定性便容易发生表层裂缝现象，使得施工质量大为下降。

三、石灰土基层技术在市政道路施工中的应用1、拌合措施（1）干拌。

对于经过翻拌以及不稳定的混合料，要采用碎土进行拌和。

翻拌的次数，要根据翻拌的实际均匀性和碎土进行确定，一般情况下，翻拌的次数是四遍以上，在一定程度上可以确保混合料的平整度。

另外，可以通过重耙来辅助铧犁的作业，做两次轻耙，就需要将土往中心地方翻。

然后，通过实施一次犁耕、四次重耙和两次轻耙，就可以使犁深和土粒的大小满足施工设计的标准要求，从而提高灰土拌合的均匀性和平整度。

市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

不小于 42. 5 的普通硅酸盐水泥，同时要求与外加剂有良好的
（ 3）在养护过程中也要注意养护开始的时间，和养护的方
适应性，塌落度以及工作性都要符合要求，骨料均匀，砂石的含法。在混凝土浇筑完成的 12 小时之内进行覆盖和浇水养护，
泥量要受到严格的控制，以此来控制水化热，减少混凝土凝固保持其表面具有足够的湿度，且养护周期不低于 7 天。在养护
对混凝土进行振捣。另外在振捣方式也要十分注意，振捣棒插化发展的社会性问题，因此作为从业人员要树立起高度的责任
入的点应该呈梅花形，且均匀排布，移动时采用行列式的次序心，通过自己的工作努力来为城市化以及社会和经济的发展贡
移动，每两个移动点之间的位置不应该大于 400mm，并且保证献自己的一份力量。
成一个良好的整体。而在振捣的过程中也要注意振捣时间和凝土构件的裂缝将直接影响混凝土构件的安全性以及使用寿
振捣方式，振捣的时间要以混凝土表面产生浮浆，不在产生气命，这在很大程度上决定着地铁工程质量的高低，而目前地铁
泡且混凝土不在下城为标准，在达到这一标准之后切忌不可在工程已经不能单纯的作为一项工程来看待，而是一项解决城市
1． 1. 2 机具( 以机械拌合配备) 选择
重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻四遍，轻耙一遍将土犁
（ 1）水车（ 3. 5 － 4. 0t） 2 － 3 台，消解石灰，拌合灰土用。
到设计深度，不留空白。
（ 2）压路机 8t 一台，12t 一至二台。
（ 2）干拌
（ 3）拖拉机
用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数
过程中的收缩裂缝，提高混凝土自身的抗裂能力。
的过程中同样要选择适当的时间进行模板的拆除，另外在混凝

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：本文分析了市政道路工程中石灰土基层施工材料要求，阐述了市政道路工程中石灰土基层施工工艺，探讨了市政道路工程中石灰土基层施工常见的质量通病防治。

关键词：市政；道路工程；石灰土；基层施工；质量通病；防治中图分类号：tu99 文献标识码：a 文章编号：石灰无机结合料稳定类半刚性材料，是市政道路工程应用最为广泛的材料之一。

这种结构需要的施工机械简单, 施工方便, 出现问题容易处理, 能够就地取材, 降低工程造价, 在缺乏砂石地区更被广泛使用。

一、市政道路工程中石灰土基层施工材料要求1、石灰：石灰应符合ⅲ级以上标准, 石灰在使用前5~7 天充分消解,消石灰存放时间宜控制在3 个月以内; 对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验, 根据活性氧化物的含量, 决定使用方法。

考虑具体情况, 建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰, 不宜在现场消解块灰,必要时对熟石灰进行筛分处理。

2、土：土以塑性指数11～20 的易于粉碎, 便于碾压成型的土为宜;塑性指数偏大的土料, 应进行粉碎, 粉碎后15~25mm 土块以不超过5%为宜; 塑性指数偏小的土料难以碾压成型, 应采取相应施工措施。

使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。

碎石或砾石的压碎值应符合以下要求: 用于城市快速路和主干道基层应不大于30%,用于次干路基层应不大于35%。

3、水：一般人、牲畜饮用的水均可使用。

二、市政道路工程中石灰土基层施工工艺石灰土基层施工分为厂拌法和路拌法，两种施工方法的施工工艺有所不同，各有特点。

1、厂拌法厂拌法的施工工艺流程是石灰土拌和、石灰土运输、石灰土摊铺、粗平整型、稳压、平整型、碾压成活、养生。

（1）石灰土拌和：原材料进场验收合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土比。

出场石灰土的含水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%～2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后才能出场。

市政道路工程质量通病及防治

市政道路工程质量通病及防治路基回填压实质量通病及防治序号质量通病预防措施一超厚回填①加强技术培训，使施工技术人员与操作人员熟悉分层压实的意义。

②向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

③严格操作要求，惩戒有意偷工者。

二倾斜回填在路基总宽度内，应使用水平分层方法填筑，路基地面的横坡或者纵坡大于1:5时应作成台阶。

回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶，台阶等高于压实厚度，台阶宽不小于1m。

三夹带大块回填①在回填土交底中要向操作者讲明夹带大块回填的危害，使操作者能自觉遵守。

②严格管理，对填土中的大砖块、大石块、大砼块要挑出，对大于10cm的硬土块要打碎。

四夹带有机物或者过湿土回填①属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等。

过湿土、含有机质的土一律不得使用。

属于沟槽回填应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。

②过湿土要通过晾晒或者掺加干石灰，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

五带水回填①排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实。

②如有降水措施的水槽，应在回填夯实完毕，再停止降水。

③如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填片石或者沙砾，在最佳含水量下进行夯实。

六路肩、边坡松软①填方路基分层碾压，两侧应分别有30～50cm的超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象。

②路面完工后，所填补的路肩亏土，务必碾压或者夯实，密实度达到90％以上。

七路床土过湿或者有“弹簧”现象不加处理①雨季施工土路床，要采取雨季施工措施。

挖方地段当日挖至路槽深度，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方地段应随摊铺随碾压，当日成活。

遇雨浸湿的土，要经晾晒或者换土。

②路床土层避免填筑黏性较大的土。

③路床上碾后如出现弹软现象，要完全挖除，换填含水量适合的土。

八路基排水不顺①认真学习图纸，加强图纸会审，对排水出路不明确的要提出补充设计。

②严格按设计要求的开挖断面与纵断面高程开挖、修整排水沟。

市政道路工程中石灰土基层施工工艺及质量控制

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及质量控制摘要：文章分析了石灰石建设时期，干扰到其压实性以及强度的要素和出现频率较高的不利现象以及应对方法。

关键词：市政道路；石灰土基层施工；通病防冶1 关于建设工艺1.1 建设前期的准备活动1.1.1 关于材料的规定：（1）石灰：石灰土所用石灰宜用1-3级新石灰。

（2）土：最好是在所在的区域获取材料，所有的塑性指标超过四的，砂土以及粉土等等的都可以用到其中。

（3）水：只有是干净的水都是可以的。

1.1.2 合理的选取装置：水车（3.5-4.0t）2-3台，消解石灰，拌合灰土用；压路机8t一台，12t一至二台；拖拉机，履带式54-75hp 或胶轮55hp3台，4-5铧犁一台，耙1台，平耙1台；找平机1台。

1.1.3 作业条件（1）土基已验收合格，中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。

（2）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。

（3）备土：①是不作路床利用路床标高以上的土层，预留好灰土层需要的土层度，其上直接铺石灰就地翻拌；②是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。

1.2 活动步骤1.2.1 搅拌（1）碎土：利用拖拉机牵引多铧犁，干拌2遍，先从拌合段起点边线插犁向内逐次耕到中心，从中心向外逐次绞耕到两侧边线，如此反复两遍，然后重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻四遍，轻耙一遍将土犁到设计深度，不留空白。

（2）干拌：用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数应视碎土和翻拌均匀程度而定，一般不少于四遍并使耙过的混合料达到基本平整，有时可使重耙尾随铧犁配合作业，然后轻耙两遍，再使土翻向中心；犁耕一遍，又重耙四遍，轻耙两遍，检查犁的深度，土的颗粒符合要求，使灰土拌合基本均匀，表面比较平整。

（3）湿拌：当完成上述活动之后，就要赶紧的分析其含水情况，而且要结合建设时节来掌控好洒水的比例，一直到最合理的水量的时候就可以停止。

要掌控好其量的多少，最好是经常性的进行，当完成之后，在进行湿拌活动，首先外翻，把上面加入水分的材料放到下层之中，然后把底下没有拌合好的材料放到表层之中，然后使用较重的爬犁处理四次，使用较轻的处理两次。

道路石灰土施工工艺及质量控制

道路石灰土施工工艺及质量控制【摘要】石灰土广泛应用于公路工程中，文章较为详细的介绍了道路石灰土施工工艺及质量控制，仅供相关专业人士参考。

【关键词】石灰土；公路；路基【Abstract】Lime is widely used in highway projects, the article describes in detail the way to Lime technology and quality control, only the relevant professional reference.【Key words】Lime soil; road; Foundation石灰土在公路工程中广泛应用，近年来在一些地区的石灰土基层施工中，由于对石灰土的工程力学特性认识不清，对石灰土基层施工规范和施工工艺不熟悉，或采用的施工方法不正确，结果出了质量问题，甚至导致返工。

有鉴于此，本文就石灰土基层施工工艺及质量控制中的一些问题作一些探讨。

一、石灰土基层的施工技术与质量控制1、下承层准备与施工测量。

施工前对下承层(底基层或土基)按质量验收标准进行验收，并精心加工。

然后恢复中线，直线段每20～25m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路面边缘0.3～0.5m处设指示桩，在指示桩上标出基层(或底基层)边缘设计标高及松铺厚度的位置。

2、备料。

根据各路段基层(底基层)的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料的数量。

所用材料均应符合质量要求，石灰质量应符合III级以上的技术指标，生石灰应在使用前7～10d进行充分消解成熟石灰粉，并过10mm筛。

熟石灰粉应尽快使用，不宜存放过久。

进场的生石灰块应妥善保管，加棚盖或覆土储存，应尽量缩短生石灰的存放时间。

石灰土混合料所用的土应按照JTJO51的规定试验，其塑性指数应为12～18(100g平衡锥法)。

粉碎土中10～25mm团块的含量不得超过总重的5%；土中硫酸盐含量应≤0.8％，腐殖质含量≤10%。

路基灰土层道路施工通病及防治措施(详细)

第一章路基灰土层通病及防治措施一、超厚回填1、原因分析(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足.(2)、技术交底不清或质量控制措施不力.(3)、施工者有意偷工不顾后果.2、防治措施(1)、加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义.(2)、要向操作者做好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定.(3)、严格操作要求,严格质量管理,惩戒有意偷工者.二、挟带有机物或过湿土的回填1、原因分析(1)、路基填土中不能含有机物质,本是最基本常识,主要是施工操作者技术素质过低,管理者控制不严.(2)、取土土源含水量过大 ;或备土遇雨,造成土的过湿,又不加处理直接使用.2、防治措施(1)、属于填土路基,在填筑前要清除地面杂草、淤泥等,过湿土及含有有机质的土一律不得使用.(2)、过湿土,要经过晾晒或掺加干石灰粉,降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实.(3)、提高施工操作者的技术素质,对路基填土加强管理.三、带水回填1、原因分析(1)、由于地下水位高于路基,又无降水措施.(2)、排水沟内蓄满积水,未进行抽排,使得路基上的水位无法下降.(3)、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出.2、防治措施(1)如排除积水有困难,也要将淤泥清楚干净,在分层回填砂砾,在最佳含水量下进行夯实..(2)、应提前进行路基的降水工作,排水沟里的积水要及时抽排.(3)、路基横坡及平整度要符合要求,无法排出的要用人工进行排除.四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析(1)、技术交底不清,质量管理不严.冬施措施未加规定.(2)、槽底或已经夯实的下层,未连续回填又不覆盖或覆盖不利,造成受冻.2、防治措施(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底;同时要严格管理,不得违章操作.(2)、要按规范要求,不得回填冻土.要掏挖堆存土下层不冻土回填,如堆存土全部冻结或过湿,应换土回填.(3)、回填的路槽如受冻,应清除冻层后回填.在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温.五、路基灰土灰剂量不均匀1、原因分析(1)、路基土(膨胀土)的砂化不充分.(2)、路基翻晒时掺灰不均匀.(3)、拌和不均匀,细度不够.2、防治措施：(1)、液限较大的粘性土(膨胀土)应充分砂化.(2)、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,集中焖灰的要勤翻拌.(3)、采用稳定土拌和机进行拌和.六、路基灰土灰剂量不足1、原因分析(1)、施工单位偷工减料.(2)、石灰堆放时间过长.(3)、使用的石灰粉掺有大量石粉,钙镁含量低.2、防治措施(1)、确保石灰掺量.(2)、生石灰消解后要在7-10天内及时用完.(3)、堆放时间较长的石灰,应用彩条布或土覆盖,使用前重新测定有效钙镁含量,必要时重新调整灰剂量.(4)、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率.七、不按段落分层碾压1、原因分析(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填,而是随高就低,层厚不一的胡乱回填.(2)、无法碾压的边角部位,放任不管.2、防治措施(1)、要按规范要求,分段、水平、分层回填,段落的端头每层倒退台阶长度不小于1米,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭.(2)、槽边弯曲不齐的 ,应将槽边切齐,使碾轮靠边碾压;对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位,应用动力夯或人力夯夯实.八、灰土碾压后表面松散1、原因分析(1)、灰土表层含水量较低,不能压实.(2)、灰土表层冻坏松散.(3)、冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松.(4)、灰剂量不足或石灰失效过期.2、防治措施：(1)、高温干燥气候,碾压过程中应适当洒水.(2)、做好灰土过冬的防冻措施.(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实.(4)、严把石灰原材关.九、灰土表面起皮1、原因分析(1)、灰土含水量过大或过小 .(2)、为调整高程而贴补薄层.(3)、碾压未按先轻后重的原则,碾压机具不足,碾压不及时.(4)、灰土拌和不均匀.2、防治措施：(1)、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内.(2)、认真进行施工技术管理,及时调整每层填土厚度 ,严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程.(3)、应按先轻后重的碾压程序逐步压实,按照段落配备足够机械,保证碾压及时.(4)、对表面起皮层应及时清除出路面以外.(5)、配备足够合适的机具保证翻晒均匀.十、路基边缘部分压实度不够1、原因分析(1)、压实机具未走到边缘.(2)、路基填筑宽度不足,未进行超宽填筑、超宽碾压.2、防治措施：(1)、控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘.(2)、路基按设计要求超宽填筑.十一、路基压实度不够1、原因分析(1)、碾压遍数不够.(2)、压路机质量偏小 .(3)、松铺厚度过大 .(4)、碾压不均匀,局部漏压.(5)、含水量偏离最佳含水量规定值.2、防治措施：(1)、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定.(2)、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀.(3)、压路机应进退有序,前后应重叠.(4)、应在土质接近最佳含水量时进行碾压.十二、路基碾压出现“弹簧”1、原因分析(1)、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多.(2)、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果.(3)、碾压层下存在软弱层.2、防治措施：(1)、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压.(2)、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·.(3)、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压.十三、路基积水严重、翻浆1、原因分析(1)、路基表面不平整.(2)、路基表面未设横坡或出现反坡.(3)、路基底面位于过湿土或翻浆土上面.2、防治措施：(1)、路基压实前应整平.(2)、路基表面应按设计设置横坡.(3)、清除过湿土、翻浆土.(4)、做好路面排水,防止雨水渗入路基内部.十四、路基出现纵向裂缝和错台1、原因分析(1)、清表不到位,路基底存在软弱层.(2)、沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足.(3)、路基压实度不均匀.2、防治措施：(1)、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等.(2)、沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度 .(3)、提高路基压实度 .十五、灰土表面开裂1、原因分析(1)、碾压含水量过大 .(2)、用土塑性指数过高.(3)、地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀.(4)、压实后养护不到位,表面失水过多.2、防治措施：(1)、严格控制碾压含水量.(2)、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数.(3)、地基沉降速率连续两个月不大于5米米／月时再施工底基层.(4)、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层.(3)、加强养护,避免表面水分过分损失.十六、灰土表面鼓包、爆灰1、原因分析(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解.(2)消解石灰未按规定过筛.2、防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解.(2)消解石灰必须通过10米米筛后才能使用.第二章路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀1、原因分析(1)、底基层或路槽表面高程超标.(2)、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大 .(3)、松铺系数不准确.2、防治措施：(1)、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收.(2)、严格控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核.(3)、认真做好试验段工作,及时总结施工经验.在施工中严格掌握松铺系数.二、水泥稳定碎石基层摊铺离析1、原因分析(1)、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析.(2)、水泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85％,骨料最大粒径超过设计要求.(3)、摊铺机工作状态不佳.2、防治措施：(1)、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内.(2)、成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底.(3)、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖.三、水泥稳定碎石表面松散1、原因分析(1)、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型.(2)、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型.(3)、稳定碎石表层被冻坏.(4)、稳定碎石碾压功不能满足要求.(5)、施工车辆碾压损坏.2、防治措施：(1)、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实,且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止.(2)、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏.(3)、及时洒水养护,保证表面形成强度 .(4)、实行必要的交通管制.四、水泥稳定碎石压实度不符合要求1、原因分析(1)、含水量不符合规定.(2)、压路机质量较小 ,碾压遍数不够,局部漏压.(3)、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少.2、防治措施：(1)、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量.(2)、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止.(3)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性.五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析(1)、水泥剂量偏大 .(2)、碎石级配中细料偏多.(3)、基层碾压时混合料含水量偏大 .(4)、养护不及时.(5)、养护结束后未及时进行封层.2、防治措施(1)、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量.(2)、碎石级配应接近要求级配范围内中值.(3)、加水应严格控制.(4)、养生结束后应及时铺筑下封层.(5)、宜在春末和气温较高季节组织施工,工期的最低气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成;并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层.六、水泥稳定碎石抗压强度不合格1、原因分析(1)、水泥剂量不足.(2)、水泥质量等级较低.(3)、未能保湿养护.(4)、碎石级配、质量不符合要求.(5)、水泥稳定碎石拌和不均匀.2、防治措施：(1)、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量.(2)、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天.(3)、选用级配较好的碎石材料.(4)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件.第三章路面封层通病及防治措施一、水稳层外露1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒.(2)、下封层矿料撒铺量过少,被行驶车轮粘走.2、防治措施(1)、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内,漏洒处应补洒乳化沥青.(2)、矿料撒铺量应足够或稍多,在铺下面层前清扫回收再利用.二、下封层与基层表面不粘结1、原因分析(1)、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净.(2)、乳化沥青破乳凝结速度太快.(3)、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差.(4)、不按规定的施工工艺施工.2、防治措施(1)、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物.(2)、对乳化沥青进行破乳速度试验,选择慢凝乳化沥青.(3)、对乳化沥青进行与石料粘附性试验,选择与石料粘附性好的优质乳化沥青.(4)、适当增加轮胎压路机对下封层的辗压遍数.三、下封层脱落1、原因分析(1)、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落.(2)、下封层未能将水封住.(3)、水泥稳定碎石基层表面受冻害.2、防治措施(1)、加强养护,下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶.(2)、提高水泥稳定碎石的施工质量.(3)、采取各种防冻措施,避免下封层过冬而冻坏.四、下封层渗水1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀.(2)、沥青针入度过大 ,标号过低,不能形成完整封层.2、防治措施(1)、喷洒乳化沥青量在设计范围内,接缝搭接好,不漏喷,做到均匀分布.(2)、选择标号适中的乳化沥青.第四章路面沥青通病及防治措施一、沥青面层厚度不足1、原因分析(1)、试铺时未认真确定好松铺系数.(2)、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整.(3)、摊铺机或找平装臵未调整好.(4)、基层标高超标.2、防治措施(1)、试铺时认真确定松铺系数,每天施工中根据实际检测情况进行调整.(2)、调整好摊铺机及找平装臵的工作状态.(3)、下面层施工前认真检查下封层标高,基层超标部分应刮除,补好下封层,再摊铺下封尘.(4)、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度 ,并进行调整.二、枯料1、原因分析(1)、砂及矿粉含水量过高,致使细料烘干时,粗料温度过高.(2)、集料孔隙较多.2、防治措施(1)、细集料以及矿粉的存放应有覆盖,确保细集料烘干前含水量小于7％.(2)、混合料出厂温度超过规定时,应废弃.(3)、对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应控制加热温度 .三、混合料离析1、原因分析(1)、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配.(2)、沥青混合料级配不佳.(3)、混合料拌和不均匀,运输中发生离析.(4)、摊铺机工作状况不佳,未采用二台摊铺机.2、防治措施(1)、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与路面厚度相适应.(2)、适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限.(3)、运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底.(4)、摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器2/3以上.四、沥青面层施工中集料被压碎1、原因分析(1)、石灰岩集料压碎值偏大 .(2)、粗集料针片状颗粒较多.(3)、石料中软石含量或方解石含量偏高.(4)、碾压程序不合理.2．防治措施：(1)、选择压碎值较小的粗集料.(2)、选用针片状颗粒含量小的粗集料.(3)、控制碾压遍数,以达到规定压实度为限,不要超压.(4)、应按初压、复压、终压程序碾压,初压用钢轮,复压用胶轮,终压用钢轮碾压,碾压应遵循先轻后重,从低到高的原则进行.五、沥青面层宽度不足1、原因分析(1)、偷工减料.(2)、摊铺机未调整好.2、防治措施(1)、做好施工放样.(2)、调整好摊铺机的宽度 .六、沥青面层压实度不合格1、原因分析(1)、沥青混合料级配差.(2)、沥青混合料碾压温度不够.(3)、压路机质量小 ,压实遍数不够.(4)、压路机漏压.2、防治措施(1)、确保沥青混合料的良好级配.(2)、做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求.(3)、选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定.(4)、压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠平石碾压.七、沥青面层压实度不均匀1、原因分析(1)、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析,局部混合料温度过低.(2)、碾压混乱,压路机台套不够,导致局部漏压.(3)、辗压温度不均匀.2、防治措施(1)、装料过程料车应前后移动,运料车应覆盖保温.(2)、调整好摊铺机送料器的高度 ,使布料器内混合料饱满齐平.(3)、合理组织压路机,确保压轮的重叠和压实遍数.八、沥青面层空隙率不合格1、原因分析(1)、马歇尔试验空隙率偏大或偏小 .(2)、压实度未控制在规定的范围内.(3)、混合料中细集料含量偏低.(4)、油石比控制较差.2、防治措施(1)、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定.(2)、确保生产油石比在规定的误差范围内.(3)、控制碾压温度在规定范围.(4)、选用规定要求的压路机,控制碾压遍数.(5)、严格控制油石比.九、沥青混合料油石比不合格1、原因分析(1)、实际配合比与生产配合比偏差过大 .(2)、混合料中细集料含量偏高.(3)、拌和楼沥青称量计误差过大 .(4)、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值.(5)、油石比试验误差过大 .2、防治措施(1)、保证石料的质量和均匀性.(2)、应定期对拌和楼沥青称量计进行检查标定,并取得计量认证.(3)、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内.(4)、按试验规程认真进行油石比试验.(5)、保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量的准确.(6)、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油石比是否满足要求.十、泛油1、原因分析(1)、沥青用量偏高.(2)、沥青下封层或粘层油用量偏多.2、防治措施(1)、严格控制油石比.(2)、按设计控制下封层沥青用量.十一、沥青面层平整度超标1、原因分析(1)、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整.(2)、摊铺过程中停车待料,每次接头处不平;摊铺过程中随意变换速度 ;摊铺机履带下不平整;(3)、运料车倒退卸料撞击摊铺机.(4)、下承层平整度很差.(5)、接缝处理不当.2、防治措施(1)、仔细设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并根据试铺效果进行随时调整.(2)、施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料,确保摊铺连续、均匀的进行,不得中途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机.掌握机械特性,重视机械操作,提高机械管理水平,严格操作程序.履带下要有专人进行清理.(3)、路面各个结构层施工,均应严格控制好各层的平整度 .(4)、采用适当的方法处理接缝,做好拼幅和搭接的工作.十二、沥青面层横向裂缝1、原因分析(1)、基层开裂反射到沥青面层.(2)、基层开挖沟槽埋设管线未认真回填,夯实.(3)、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降.2、防治措施(1)、处治基层,采取防裂措施,减少基层横向开裂.(2)、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响,减少面层横向裂缝.十三、沥青表面层纵向裂缝1、原因分析(1)、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂.(2)、路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土) ,路基吸水膨胀引发路面开裂.2、防治措施(1)、加固地基,使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基.(2)、在裂缝两边各挖除一定宽度基层,采用厚度不小于20厘米的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理,其上加铺玻纤网处治,再铺筑沥青面层.十四、路面不均匀沉降1、原因分析(1)、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(2)、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(3)、路基清表时未发现的暗塘,造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(4)、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降.2、防治措施(1)、按规范进行软基处理,待沉降稳定后进行路面铺筑.(2)、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度 .十五、桥头跳车1、原因分析(1)、压实机具不适用,使得靠近台背处回填土压实不够,工后沉降大 .(2)、软基路段台前预压长度不足.(3)、软基路段桥头堆载预压卸载过早.(4)、软基路段桥头处软基处理深度不到位,质量不符合设计要求.(5)、回填厚度过大而引起的桥头回填土压实度不够.2、防治措施(1)、选用合适的压实机具,确保台背回填压实度达到要求.(2)、保证足够的台前预压长度 .(3)、连续进行沉降观测,保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载.(4)、确保桥头软基处理深度符合要求,严格控制软基处理质量.(5)、在台背画出回填层厚线,确保回填厚度在规定范围内.(6)采用砂石料等固结性好、变形小的填筑材料处理桥头填土.十六、沥青面层污染1、原因分析(1)、交叉施工,运料车行驶滴油撒料造成路面被污染.(2)、其他工程施工产生的砂浆污染.(3)、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染.(4)、各种施工机械柴油泄漏.(5)、浇水产生泥水污染.2、防治措施(1)、实行路面交通管制,规范施工车辆行驶线路,禁止车辆滴油撒料.(2)、边坡、压顶、隔离栅施工时,中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离.(3)、中央分隔带浇水应喷洒,不应冲浇,或采用开沟挖坑浇水.(4)、在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程.第五章侧、平石通病及防治措施一、侧、平石折断或缺角破损1、原因分析(1)、预制钢模变形.(2)、混凝土强度偏低.(3)、运输侧、平石时野蛮装卸,将侧、平石摔断.2、防治措施(1)、注意模板的拼装及接封的处理.(2)、禁止使用破损折断的侧、平石,折断侧、平石应废弃.(3)、禁止野蛮装卸侧、平石.(4)、提高混凝土预制强度 .二、侧、平石预制尺寸不一,光洁度差1、原因分析(1)、预制钢模质量差,尺寸不一.(2)、混凝土配合比不合理,振捣不够.(3)、养护不足.2、防治措施(1)、严格钢模制作,保证每个钢模尺寸一致,形状一致.(2)、选择合理的混凝土配合比,加强振捣,认真养护.三、侧、平石色差较大1、原因分析(1)、石料和水泥不均匀.(2)、脱模剂质量差.2、防治措施(1)、应将钢模表面除锈,采用干净的脱模剂,批量生产.(2)、采用同一品种时,同一厂家的水泥和石料.(3)、养护和运输时注意不受污染.四、侧、平石砌筑不合格1、原因分析(1)、未严格放样,拉线砌筑.(2)、侧、平石下砂浆不饱满,块与块间的平顺性未调整到位.(3)、缝宽不一致,勾缝质量差.2、防治措施(1)、先用仪器放样,后拉线砌筑.(2)、应先坐浆后刮浆砌筑侧、平石及勾缝,保证块与块平顺,缝宽一致.(3)、加强施工过程中的目测检查,及时调整侧、平石.第六章浆砌块石通病及防治措施一、砌缝砂浆不密实,不饱满1、原因分析(1)、砌筑时未湿润石料先干砌后灌浆.(2)、填缝砂浆没有插捣密实.2、防治措施(1)、砌筑时应先湿润石料.(2)、砌筑时应坐浆.(3)、填缝浆一定要插捣密实,不留空隙.二、勾缝砂浆剥落较多1、原因分析(1)、砂浆勾缝后没有进行养护.(2)、勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净.2、防治措施(1)、砂浆勾缝后要进行养护.(2)、勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净.三、砌石结构剥落开裂1、原因分析(1)、砌石材质不合格.(2)、砌石工程砂浆强度不够.(3)、勾缝质量不合格.2、防治措施(1)、石料应符合设计规范规定的类别和规格,石质应均匀,不易风化,无裂纹.(2)、施工时应取样鉴定石料的极限抗压强度 .试样需有代表性,严禁取好不取坏.同时应根据石质变化程度增加取样频率,并按照试验规程认真做好试验工作.(3)、精心加工,保证石料的规格尺寸.严禁使用片石,块石应加工成料石.(4)、砌筑采用砂浆的类别和标号应符合设计要求.(5)、加强施工过程中砂浆的强度抽检工作.(6)、砂浆使用的各种材料必须符合相应的标准和规范.(7)、认真做好砂浆的配合比工作,并严格按配合比施工,坚决杜绝人工搅拌,必须采用机械拌和,随拌随用,保持适宜的稠度 .(8)、施工时所采用的勾缝类别应符合设计,当设计无规定时,一般砌体宜采用平缝或凸缝,在保持勾缝质量的前提下尽量美观大方,避免使用假缝,以防雨水侵入.(9)、干砌片石护坡、锥坡的勾缝宜待土方稳定后进行,除设计有规定外,一般可做平缝.。

路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施

路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施1、混合料不均匀1.1、现象：混合料出现花料，灰、土分布不匀。

1.2、原因分析（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。

（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。

（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。

1.3、防治措施（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。

反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。

（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。

2、混合料强度达不到要求2.1、现象：混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。

2.2、原因分析（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。

（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。

（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，2.3、防治措施（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。

（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。

（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。

3、压实度不足3.1、现象石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。

3.2、原因分析（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。

（2）碾压遍数不够。

市政道路施工质量通病及防治

道路施工质量通病及防治一．水稳碎石质量通病（一）强度偏差1。

产生的主要原因:水泥稳定集料级配不好、水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响、含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度、水泥、土和水拌合得不均匀,且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。

2.预防措施：用水泥稳定级配良好的碎（砾）石和砂砾，材料首先选碎（砾) 石和砂砾，其次是砂性土。

水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。

均匀拌合混合料,在最佳含水量下充分压实,保证其强度和稳定性。

（二)水稳基层表面松散起皮1。

产生的主要原因：混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落,铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。

摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。

2.预防措施:水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放. 运输时避免急转弯、急刹车;为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象,禁止送料刮料板外露。

采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。

加强拌合站的材料控制。

一是控制原材料,对不合格的原材料重新过筛;二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。

（三）混合料碾压不密实1.产生的主要原因:石料场分筛后的粒料规格不标准,料场不同规格的粒料堆放混乱。

拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩,外溢及流淌。

料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大,细骨料被水溶解带走.拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。

加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。

合肥地区市政道路工程石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

采取一些有效措施加以控制，往往难以满足设计及规范要求并产生病害。文章针对合肥地区膨胀土施工工艺，对石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见质量通病产生的机理进行分析，同时提出了
一
些有效质量通病防治
以下，含水率不能过大。２．２－２布灰
２施工工艺
２．１施工准备２．１．１材料要求
①石灰：石灰土所用石灰使用 Ⅲ级标准以上，提倡使用磨细生石灰粉。
在素土摊铺、平整后，采用石灰打格，根据土层的厚度、干
②土：石灰土所用土一般就地取料，凡塑性指数在４以上
程
与
石灰基地区除老城区以外的市政道路多采用土质石灰改良方法。
础土强度的形成机理是在粉碎的土料中掺入适量具有一定细度处
理
的石灰，在土壤处于最佳含水量时进行压实，土壤和细石灰发生一系列物理和化学作用，形成一定强度。灰和土发生一系列
的砂性土、粉性土、粘性土均可用于填筑石灰土，塑性指数７ — １７的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型），但合肥地区土
密度及石灰齐Ｕ量，计算每格所需石灰的质量。测定素土含水量，待素土含水量在最佳含水量－Ｉ－２％～＋４％的范围内时，开始掺
中图分类号：Ｕ４１６．１文献标识码：Ｂ
文章编号：１００７ — ７３５９（２０１３）０４ — ０１１４ — ０３
１概
述

路面工程质量通病及防治措施

路面工程质量通病及防治措施1. 无机结合料基层裂缝病害的防治1）石灰稳定土底基层裂缝病害的原因及防治（1）原因分析。

①石灰土成型后未及时做好养护。

②土的塑性指数较高，黏性大，石灰土的收缩裂缝随土的塑性指数的增高而增多、加宽。

③石灰剂量偏高，拌和不均匀。

④含水量控制不好。

⑤工程所在地温差大，一般情况下，土的温缩系数比干缩系数大4～5倍，所以进入晚秋、初冬之后，温度收缩裂缝尤为加剧。

（2）预防措施。

①石灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜养护，或铺上一层素土覆盖。

②选用塑性指数合适的土，或适量掺入砂性土、粉煤灰和其他粒料，改善施工用土的土质。

③加强剂量控制，使石灰剂量准确，保证拌和遍数和石灰土的均匀性。

④控制压实含水量，在较大含水量下压实的石灰土，易出现较大的干裂，宜在最佳含水量±1%时压实。

⑤尽量避免在不利季节施工，最好在第一次冰冻期来临一个半月前结束施工。

2）水泥稳定碎石基层裂缝病害的原因及防治（1）原因分析。

①水泥稳定性差或水泥剂量偏大。

②碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高。

③集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定碎石的干缩、温缩裂纹越大。

④碾压时混合料含水量偏大，不均匀。

⑤混合料碾压成型后养护不及时，易造成基层开裂。

⑥养护结束后未及时铺筑封层。

（2）预防措施。

①控制水泥质量，在保证强度的情况下，应适当降低水泥稳定碎石混合料的水泥用量。

②碎石级配应接近要求级配范围的中值。

③应严格控制集料中黏土含量。

④应严格控制加水量。

⑤混合料碾压成型后及时洒水养护，保持碾压成型混合料表面的湿润。

⑥养护结束后应及时铺筑下封层。

⑦施工期内的最低温度宜在5℃以上，基层表面在冬期上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。

2. 沥青混凝土路面不平整病害的原因及防治（1）原因分析。

①基层标高、平整度不符合要求，松铺厚度不同或混合料局部集中离析，混合料压缩量的不同，导致了高程厚度上的不平整。

②摊铺机自动找平装置失灵，摊铺时产生上下漂浮现象。

论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施

论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施摘要：道路工程建设项目为保证良好的社会综合效益，筑路材料选择一般从实际出发、因地制宜、就地取材。

我国土地资源丰富、分布广且成本低，因此石灰稳定土作为优质的筑路材料被广泛推广和应用于各等级公路及城市道路施工。

但石灰稳定土在施工过程中容易出现开裂、不均匀沉降、压实度不足、表面松散起皮等各种质量通病，因此加强石灰稳定土质量通病的控制和防治措施是提高石灰稳定土施工的重点环节。

关键词：石灰稳定土质量通病防治措施引言：石灰稳定土是由改良添加剂石灰、土和水按照一定的比例组合而成的混合筑路材料，经过均匀拌和、粉碎整形、碾压和保养后形成了具有强度高、整体板结性好、承载力高、水稳定性及抗冻性较好等特性的道路结构载体。

石灰稳定土路基和底基层是道路结构的重要组成部分，相对其他分部工程而言工程量大且工期持续时间长。

石灰稳定土受其施工工艺、天气、原材料及施工机具设备的影响，在施工过程中常出现各种质量通病影响成型质量。

本文通过石灰稳定土的形成原理和施工工艺对各种质量通病产生的原因和影响因素进行分析，为提高石灰稳定土的施工质量采取相应控制措施。

一、石灰稳定土的形成作用原理石灰稳定土主要成分为土和生石灰（CaO），生石灰经过消解后形成熟石灰（Ca（OH））与土掺拌后经过一系列物理作用和化学作用改变了土体的工程性质。

石灰稳定土拌和初期主要是通过游离的钙离子与土体矿物颗粒中的钠离子和氢离子发生离子交换作用，降低土的塑性、提高土体颗粒间的凝聚力从而使混合料结团，在机具设备物理作用下形成稳定的结构层。

后期又通过火山灰作用、碳酸钙化作用及结晶作用等化学作用形成结晶体和胶结物，减少了土体颗粒之间的空隙和透水性，提高了密实度和稳定性。

随胶结物向晶体状态逐渐转化的过程石灰稳定土的刚度、强度和稳定性不断增大，形成稳固壳体，具有良好的板结性、水稳定性及抗冻性，同时提高了强度和承载力。

二、石灰稳定土质量影响因素根据石灰稳定土的组成成分、形成原理和施工工艺流程，土的工程性质和颗粒细度、石灰的质量等级和剂量大小、施工机具设备的组合与操作、施工环境和养生条件都是影响石灰稳定土成型质量的重要因素，任何环节出现问题都会导致不同的质量通病产生。

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：本文分析了市政道路工程中石灰土基层施工材料要求，阐述了市政道路工程中石灰土基层施工工艺，探讨了市政道路工程中石灰土基层施工常见的质量通病防治。

关键词：市政；道路工程；石灰土；基层施工；质量通病；防治中图分类号：tu99 文献标识码：a 文章编号：石灰无机结合料稳定类半刚性材料，是市政道路工程应用最为广泛的材料之一。

这种结构需要的施工机械简单, 施工方便, 出现问题容易处理, 能够就地取材, 降低工程造价, 在缺乏砂石地区更被广泛使用。

一、市政道路工程中石灰土基层施工材料要求1、石灰：石灰应符合ⅲ级以上标准, 石灰在使用前5~7 天充分消解,消石灰存放时间宜控制在3 个月以内; 对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验, 根据活性氧化物的含量, 决定使用方法。

考虑具体情况, 建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰, 不宜在现场消解块灰,必要时对熟石灰进行筛分处理。

2、土：土以塑性指数11～20 的易于粉碎, 便于碾压成型的土为宜;塑性指数偏大的土料, 应进行粉碎, 粉碎后15~25mm 土块以不超过5%为宜; 塑性指数偏小的土料难以碾压成型, 应采取相应施工措施。

使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。

碎石或砾石的压碎值应符合以下要求: 用于城市快速路和主干道基层应不大于30%,用于次干路基层应不大于35%。

3、水：一般人、牲畜饮用的水均可使用。

二、市政道路工程中石灰土基层施工工艺石灰土基层施工分为厂拌法和路拌法，两种施工方法的施工工艺有所不同，各有特点。

1、厂拌法厂拌法的施工工艺流程是石灰土拌和、石灰土运输、石灰土摊铺、粗平整型、稳压、平整型、碾压成活、养生。

（1）石灰土拌和：原材料进场验收合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土比。

出场石灰土的含水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%～2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后才能出场。

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：在市政工程施工中，做好石灰土基层施工是非常重要的一环。

本文从市政工程石灰土基层施工工艺出发，分析了石灰土基层施工常见的质量通病与防治。

关键词：石灰土基层施工；存在问题；解决措施Abstract:In the municipal engineering construction,good constructionlimeis a very important part of.This article from theconstruction technology oflime baseofmunicipal engineering,analyzed thequality defectsand prevention of commonlimesoil base construction.Key words:Lime base construction;problems;solutions1 施工工艺1.1 施工准备1.1.1 选择材料的标准（1）石灰：最好选择一到三号的新石灰。

（2）土：石灰土中使用的土最好就在当地进行选择，只要塑性系数在 4 级以上的粉性土质、砂性土质、粘性土质都能够用于修建石灰土，如果有型号系数在7 至17 的是最佳选择。

（3）水：自来水或者没有杂质、油迹的干净水都可以。

1.1.2 机具（以机械拌合配备）选择（1）水车（3.5-4.0 吨）2-3 台，消解石灰，拌合灰土用。

（2）压路机8 吨一台，12 吨一至二台。

（3）拖拉机，使用履带模式马力在54 至75 之间或者胶轮模式的马力在55的设备三部，一台马力在 4 到 5 的铧犁一部，圆盘耙一部，平耙一部。

（4）找平机1台。

1.1.3 作业条件（1）土基（路床）已验收合格（地下管线已竣工），中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。

（2）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。

市政道路工程中石灰土基层施工工艺常见质量通病防治

市政道路工程中石灰土基层施工工艺常见质量通病防治市政道路工程中石灰土基层施工工艺常见质量通病防治之相关制度和职责,针对石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见病害产生的机理进行仔细的分析,同时提出了有效的防范措施｡石灰土强度的形成原理,是在粉碎的土料中掺入适量的具有确定细度石灰,在最佳含...针对石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见病害产生的机理进行仔细的分析,同时提出了有效的防范措施｡石灰土强度的形成原理,是在粉碎的土料中掺入适量的具有确定细度石灰,在最佳含水量下压实后,既发生了一系列物理力学和物理化学作用,形成石灰土的强度｡灰和土发生系列相互作用,形成板体,提高了强度和稳定性｡一､施工工艺 (一)施工预备 1､材料要求 (1)石灰:石灰土所用石灰宜用1-3级新石灰｡ (2)土:石灰土所用土以就地取料为上策,凡塑性指数在4以上的砂性土､粉性土､粘性土均可用于修筑石灰土,塑性指数7-17的土最好(易于粉碎匀称,便于碾压成型)｡ (3)水:一般饮用水或不含油质､杂质的洁净水均可用法｡ 2､机具(以机械拌合配备)选择 (1)水车(3.5-4.0t)2-3台,消解石灰,拌合灰土用｡ (2)压路机8t一台,12t一至二台｡ (3)拖拉机履带式54-75HP(马力)或胶轮55HP(马力)3台,4-5铧犁一台,耙(缺口重型圆盘耙)1台,平耙1台｡ (4)找平机1台｡ 3､作业条件 (1)土基(路床)已验收合格(地下管线已竣工),中线高程等的测量工作已能满意铺土要求｡ (2)石灰土已消解过筛,数量能满意施工拌合段需求｡ (3)备土①是不作路床利用路床标高以上的土层,预留好灰土层需求的土层度,其上挺直铺石灰就地翻拌; ②是路床成活后,摊铺拌合好的石灰土｡(二)施工程序 1､拌合 (1)碎土利用拖拉机牵引(悬挂)多铧犁,干拌2遍,先从拌合段(一般200-300m)起点边线插犁(内翻)向内逐次耕到中心,从中心向外逐次绞耕(外翻)到两侧边线,如此反复两遍,然后重耙四遍,轻耙两遍使土翻向中心,外翻四遍,轻耙一遍将土犁到设计深度,不留空白｡ (2)干拌用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和,翻拌遍数应视碎土和翻拌匀称程度而定,一般不少于四遍并使耙过的混合料达到基本平整,有时可使重耙跟随铧犁协作作业,然后轻耙两遍,再使土翻向中心;犁耕一遍,又重耙四遍,轻耙两遍,检查犁的深度,土的颗粒吻合要求,使灰土拌合基本匀称,表面比较平整｡ (3)湿拌干拌完毕立即测定含水量,并视施工季节把握洒水量,加至最佳含水量,洒水量须严格把握,宜早洒､勤洒､细洒,洒水完毕进行湿拌,先外翻一遍,将上层加水的灰土层翻入下层,又将底层未拌匀的灰土翻至表面,再用重耙四遍,轻耙两遍,达到灰土拌合匀称一致,表面匀称平整､基本吻合路型,准时用按设计要求整出路拱｡ 2､检查调平整型(1)检查项目:在湿拌结束即进行下列各项检查｡①有无遗漏未犁到之土埂｡②灰土厚度､标高､宽度是否吻合设计要求｡③灰土外观拌合匀称､色泽一致｡④含水量:接近最佳含水量的土的简洁鉴别法:用手捏灰土可成团,较费劲,手掌无水印,灰土团自50cm处落在地上散成蒜瓣形块状,自1m高处落在坚实地面上即松散,这些现象接近最佳含水量｡ (2)整形①把握虚厚用边桩拉横断平线下反尺寸把握灰土虚厚=施工层厚×1.6-1.8(试验得到)｡②接受找平机找平｡③施工段落严禁行人及一切车辆通行｡ 3､稳压 (1)稳定是灰土进行压实前的试压阶段,灰土内部和外部的某些缺陷,可通过稳压予以补救｡(2)灰土整形约50m即可开头碾压,稳压是碾压的开头,用8t碾稳压务必重轮在前自路边向路中心大摆轴匀速碾压｡ (3)如发觉高程及平整度差异较大,应准时翻松找补找平｡ (4)如发觉有横向匀称裂缝,可能是含水量不够所致,须补洒水花,拌匀整流器平,局部有软弹现象是含水量过大,须翻开,掺拌干灰整平｡ 4､碾压 (1)用12t以上压路机,自路边开头向路中心碾压4-6遍,压实度即可达到或接近要求｡即时检验,如发觉压实度未达到要求时,尽快补压｡ (2)灰土整理后应准时碾压,当天碾压成活｡ (3)碾压方法:先从路一侧边缘开头,外侧的1/2压在路肩上,以60-70m/min的速度,每次重轮重叠1/2-1/3,渐渐压至路中心,再从另一侧边缘同样压至路中心,即为一遍,碾压一遍以后,应再认真检查平整度和标高,即时修整｡ (4)每层摊铺虚厚不宜超过25cm. 5､养生石灰土在碾压完毕后的5-7天内,务必保持确定的湿度,以利于强度的形成,避开发生缩裂和松散现象｡二､常见的质量通病与防治 (一)搅拌不匀称 1､现象:石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象｡有的局部无灰,有的局部石灰成团｡更有甚者,不加搅拌,一层灰一层土,成夹馅“蒸饼”｡ 2､缘由分析:无强制搅拌设备,靠人工,费时费劲,加上管理不严,便不顾质量,粗制滥造,搅拌费劲,不愿多拌｡ 3､危害:假如掺和不均,灰是灰,土是土,土与灰之间的相互作用将不完全,石灰土的强度将达不到设计强度｡ 4､治理方法:按施工技术规程的规定人工搅拌: (1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上; (2)对锹翻三遍,要求拌和匀称,色泽一致,无花白现象｡土干时随拌随打水花｡加水多少,以最佳含水量把握｡机械搅拌:方法许多,有用平地机搅拌,专用灰土拌和机搅拌,农用犁耙搅拌｡不管用什么方法就地搅拌,都应严格按规程操作,保证匀称度､结构厚度､最佳含水量｡ (二)掺灰不计量或计量不准 1､现象:在石灰土掺拌过程中,加灰任凭性较强,不仔细对土､灰的松干容重进行试验计算,或虽有计量只是粗略体积比｡ 2､缘由分析: (1)管理人员和操作人员不了解剂量是挺直影响着灰土强度的重要因素｡ (2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操交底不清｡ 3､危害:在生产实践中,石灰剂量应不低于6%,不高于18%,假如计量不准,低于6%或高于18%都会使灰土强度降低｡ 4､治理方法:石灰土的石灰剂量,是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算｡要取得精确的剂量,就应经过试验｡取得最佳配置方法｡ (三)石灰过干或过湿碾压 1､现象:掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大｡往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只是潮湿表层,不能使水分渗透到整个灰土层｡过湿是碾压消逝抖动､扒缝现象｡ 2､缘由分析: (1)土料在开挖､运输或就地过筛翻拌过程中,土料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水｡ (2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨,没有进行晾晒,在大大超过最佳含水量的状态下碾压｡ 3､危害:灰土在过干或过湿状态下碾压,均不能达到最佳密实度｡过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌匀称;过干的灰土层,只在表面洒水,只能使表层达到较低高密实度,整流器个灰土层不会达到一致的最佳期密实度｡这样将导致灰土层承载力气的降低,危及整个结构的寿命｡4､治理方法: (1)石灰土搅拌务必具备洒水设备,假如在取土､运输､翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至达到最佳含水量｡同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持常常潮湿;灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水｡ (2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌｡如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量时进行碾压｡如灰土搁置时间过长,还要经过试验,假如石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压｡民政局制度民政制度气象局制度水产制度水利站制度水利制度。

路基灰土层道路施工通病及防治措施(详细)

第一章路基灰土层通病及防治措施一、超厚回填1、原因分析(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足.(2)、技术交底不清或质量控制措施不力.(3)、施工者有意偷工不顾后果.2、防治措施(1)、加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义.(2)、要向操作者做好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定.(3)、严格操作要求,严格质量管理,惩戒有意偷工者.二、挟带有机物或过湿土的回填1、原因分析(1)、路基填土中不能含有机物质,本是最基本常识,主要是施工操作者技术素质过低,管理者控制不严.(2)、取土土源含水量过大 ;或备土遇雨,造成土的过湿,又不加处理直接使用.2、防治措施(1)、属于填土路基,在填筑前要清除地面杂草、淤泥等,过湿土及含有有机质的土一律不得使用.(2)、过湿土,要经过晾晒或掺加干石灰粉,降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实.(3)、提高施工操作者的技术素质,对路基填土加强管理.三、带水回填1、原因分析(1)、由于地下水位高于路基,又无降水措施.(2)、排水沟内蓄满积水,未进行抽排,使得路基上的水位无法下降.(3)、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出.2、防治措施(1)如排除积水有困难,也要将淤泥清楚干净,在分层回填砂砾,在最佳含水量下进行夯实..(2)、应提前进行路基的降水工作,排水沟里的积水要及时抽排.(3)、路基横坡及平整度要符合要求,无法排出的要用人工进行排除.四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析(1)、技术交底不清,质量管理不严.冬施措施未加规定.(2)、槽底或已经夯实的下层,未连续回填又不覆盖或覆盖不利,造成受冻.2、防治措施(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底;同时要严格管理,不得违章操作.(2)、要按规范要求,不得回填冻土.要掏挖堆存土下层不冻土回填,如堆存土全部冻结或过湿,应换土回填.(3)、回填的路槽如受冻,应清除冻层后回填.在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温.五、路基灰土灰剂量不均匀1、原因分析(1)、路基土(膨胀土)的砂化不充分.(2)、路基翻晒时掺灰不均匀.(3)、拌和不均匀,细度不够.2、防治措施：(1)、液限较大的粘性土(膨胀土)应充分砂化.(2)、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,集中焖灰的要勤翻拌.(3)、采用稳定土拌和机进行拌和.六、路基灰土灰剂量不足1、原因分析(1)、施工单位偷工减料.(2)、石灰堆放时间过长.(3)、使用的石灰粉掺有大量石粉,钙镁含量低.2、防治措施(1)、确保石灰掺量.(2)、生石灰消解后要在7-10天内及时用完.(3)、堆放时间较长的石灰,应用彩条布或土覆盖,使用前重新测定有效钙镁含量,必要时重新调整灰剂量.(4)、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率.七、不按段落分层碾压1、原因分析(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填,而是随高就低,层厚不一的胡乱回填.(2)、无法碾压的边角部位,放任不管.2、防治措施(1)、要按规范要求,分段、水平、分层回填,段落的端头每层倒退台阶长度不小于1米,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭.(2)、槽边弯曲不齐的 ,应将槽边切齐,使碾轮靠边碾压;对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位,应用动力夯或人力夯夯实.八、灰土碾压后表面松散1、原因分析(1)、灰土表层含水量较低,不能压实.(2)、灰土表层冻坏松散.(3)、冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松.(4)、灰剂量不足或石灰失效过期.2、防治措施：(1)、高温干燥气候,碾压过程中应适当洒水.(2)、做好灰土过冬的防冻措施.(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实.(4)、严把石灰原材关.九、灰土表面起皮1、原因分析(1)、灰土含水量过大或过小 .(2)、为调整高程而贴补薄层.(3)、碾压未按先轻后重的原则,碾压机具不足,碾压不及时.(4)、灰土拌和不均匀.2、防治措施：(1)、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内.(2)、认真进行施工技术管理,及时调整每层填土厚度 ,严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程.(3)、应按先轻后重的碾压程序逐步压实,按照段落配备足够机械,保证碾压及时.(4)、对表面起皮层应及时清除出路面以外.(5)、配备足够合适的机具保证翻晒均匀.十、路基边缘部分压实度不够1、原因分析(1)、压实机具未走到边缘.(2)、路基填筑宽度不足,未进行超宽填筑、超宽碾压.2、防治措施：(1)、控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘.(2)、路基按设计要求超宽填筑.十一、路基压实度不够1、原因分析(1)、碾压遍数不够.(2)、压路机质量偏小 .(3)、松铺厚度过大 .(4)、碾压不均匀,局部漏压.(5)、含水量偏离最佳含水量规定值.2、防治措施：(1)、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定.(2)、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀.(3)、压路机应进退有序,前后应重叠.(4)、应在土质接近最佳含水量时进行碾压.十二、路基碾压出现“弹簧”1、原因分析(1)、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多.(2)、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果.(3)、碾压层下存在软弱层.2、防治措施：(1)、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压.(2)、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·.(3)、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压.十三、路基积水严重、翻浆1、原因分析(1)、路基表面不平整.(2)、路基表面未设横坡或出现反坡.(3)、路基底面位于过湿土或翻浆土上面.2、防治措施：(1)、路基压实前应整平.(2)、路基表面应按设计设置横坡.(3)、清除过湿土、翻浆土.(4)、做好路面排水,防止雨水渗入路基内部.十四、路基出现纵向裂缝和错台1、原因分析(1)、清表不到位,路基底存在软弱层.(2)、沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足.(3)、路基压实度不均匀.2、防治措施：(1)、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等.(2)、沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度 .(3)、提高路基压实度 .十五、灰土表面开裂1、原因分析(1)、碾压含水量过大 .(2)、用土塑性指数过高.(3)、地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀.(4)、压实后养护不到位,表面失水过多.2、防治措施：(1)、严格控制碾压含水量.(2)、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数.(3)、地基沉降速率连续两个月不大于5米米／月时再施工底基层.(4)、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层.(3)、加强养护,避免表面水分过分损失.十六、灰土表面鼓包、爆灰1、原因分析(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解.(2)消解石灰未按规定过筛.2、防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解.(2)消解石灰必须通过10米米筛后才能使用.第二章路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀1、原因分析(1)、底基层或路槽表面高程超标.(2)、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大 .(3)、松铺系数不准确.2、防治措施：(1)、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收.(2)、严格控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核.(3)、认真做好试验段工作,及时总结施工经验.在施工中严格掌握松铺系数.二、水泥稳定碎石基层摊铺离析1、原因分析(1)、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析.(2)、水泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85％,骨料最大粒径超过设计要求.(3)、摊铺机工作状态不佳.2、防治措施：(1)、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内.(2)、成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底.(3)、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖.三、水泥稳定碎石表面松散1、原因分析(1)、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型.(2)、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型.(3)、稳定碎石表层被冻坏.(4)、稳定碎石碾压功不能满足要求.(5)、施工车辆碾压损坏.2、防治措施：(1)、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实,且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止.(2)、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏.(3)、及时洒水养护,保证表面形成强度 .(4)、实行必要的交通管制.四、水泥稳定碎石压实度不符合要求1、原因分析(1)、含水量不符合规定.(2)、压路机质量较小 ,碾压遍数不够,局部漏压.(3)、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少.2、防治措施：(1)、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量.(2)、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止.(3)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性.五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析(1)、水泥剂量偏大 .(2)、碎石级配中细料偏多.(3)、基层碾压时混合料含水量偏大 .(4)、养护不及时.(5)、养护结束后未及时进行封层.2、防治措施(1)、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量.(2)、碎石级配应接近要求级配范围内中值.(3)、加水应严格控制.(4)、养生结束后应及时铺筑下封层.(5)、宜在春末和气温较高季节组织施工,工期的最低气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成;并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层.六、水泥稳定碎石抗压强度不合格1、原因分析(1)、水泥剂量不足.(2)、水泥质量等级较低.(3)、未能保湿养护.(4)、碎石级配、质量不符合要求.(5)、水泥稳定碎石拌和不均匀.2、防治措施：(1)、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量.(2)、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天.(3)、选用级配较好的碎石材料.(4)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件.第三章路面封层通病及防治措施一、水稳层外露1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒.(2)、下封层矿料撒铺量过少,被行驶车轮粘走.2、防治措施(1)、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内,漏洒处应补洒乳化沥青.(2)、矿料撒铺量应足够或稍多,在铺下面层前清扫回收再利用.二、下封层与基层表面不粘结1、原因分析(1)、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净.(2)、乳化沥青破乳凝结速度太快.(3)、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差.(4)、不按规定的施工工艺施工.2、防治措施(1)、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物.(2)、对乳化沥青进行破乳速度试验,选择慢凝乳化沥青.(3)、对乳化沥青进行与石料粘附性试验,选择与石料粘附性好的优质乳化沥青.(4)、适当增加轮胎压路机对下封层的辗压遍数.三、下封层脱落1、原因分析(1)、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落.(2)、下封层未能将水封住.(3)、水泥稳定碎石基层表面受冻害.2、防治措施(1)、加强养护,下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶.(2)、提高水泥稳定碎石的施工质量.(3)、采取各种防冻措施,避免下封层过冬而冻坏.四、下封层渗水1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀.(2)、沥青针入度过大 ,标号过低,不能形成完整封层.2、防治措施(1)、喷洒乳化沥青量在设计范围内,接缝搭接好,不漏喷,做到均匀分布.(2)、选择标号适中的乳化沥青.第四章路面沥青通病及防治措施一、沥青面层厚度不足1、原因分析(1)、试铺时未认真确定好松铺系数.(2)、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整.(3)、摊铺机或找平装臵未调整好.(4)、基层标高超标.2、防治措施(1)、试铺时认真确定松铺系数,每天施工中根据实际检测情况进行调整.(2)、调整好摊铺机及找平装臵的工作状态.(3)、下面层施工前认真检查下封层标高,基层超标部分应刮除,补好下封层,再摊铺下封尘.(4)、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度 ,并进行调整.二、枯料1、原因分析(1)、砂及矿粉含水量过高,致使细料烘干时,粗料温度过高.(2)、集料孔隙较多.2、防治措施(1)、细集料以及矿粉的存放应有覆盖,确保细集料烘干前含水量小于7％.(2)、混合料出厂温度超过规定时,应废弃.(3)、对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应控制加热温度 .三、混合料离析1、原因分析(1)、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配.(2)、沥青混合料级配不佳.(3)、混合料拌和不均匀,运输中发生离析.(4)、摊铺机工作状况不佳,未采用二台摊铺机.2、防治措施(1)、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与路面厚度相适应.(2)、适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限.(3)、运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底.(4)、摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器2/3以上.四、沥青面层施工中集料被压碎1、原因分析(1)、石灰岩集料压碎值偏大 .(2)、粗集料针片状颗粒较多.(3)、石料中软石含量或方解石含量偏高.(4)、碾压程序不合理.2．防治措施：(1)、选择压碎值较小的粗集料.(2)、选用针片状颗粒含量小的粗集料.(3)、控制碾压遍数,以达到规定压实度为限,不要超压.(4)、应按初压、复压、终压程序碾压,初压用钢轮,复压用胶轮,终压用钢轮碾压,碾压应遵循先轻后重,从低到高的原则进行.五、沥青面层宽度不足1、原因分析(1)、偷工减料.(2)、摊铺机未调整好.2、防治措施(1)、做好施工放样.(2)、调整好摊铺机的宽度 .六、沥青面层压实度不合格1、原因分析(1)、沥青混合料级配差.(2)、沥青混合料碾压温度不够.(3)、压路机质量小 ,压实遍数不够.(4)、压路机漏压.2、防治措施(1)、确保沥青混合料的良好级配.(2)、做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求.(3)、选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定.(4)、压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠平石碾压.七、沥青面层压实度不均匀1、原因分析(1)、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析,局部混合料温度过低.(2)、碾压混乱,压路机台套不够,导致局部漏压.(3)、辗压温度不均匀.2、防治措施(1)、装料过程料车应前后移动,运料车应覆盖保温.(2)、调整好摊铺机送料器的高度 ,使布料器内混合料饱满齐平.(3)、合理组织压路机,确保压轮的重叠和压实遍数.八、沥青面层空隙率不合格1、原因分析(1)、马歇尔试验空隙率偏大或偏小 .(2)、压实度未控制在规定的范围内.(3)、混合料中细集料含量偏低.(4)、油石比控制较差.2、防治措施(1)、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定.(2)、确保生产油石比在规定的误差范围内.(3)、控制碾压温度在规定范围.(4)、选用规定要求的压路机,控制碾压遍数.(5)、严格控制油石比.九、沥青混合料油石比不合格1、原因分析(1)、实际配合比与生产配合比偏差过大 .(2)、混合料中细集料含量偏高.(3)、拌和楼沥青称量计误差过大 .(4)、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值.(5)、油石比试验误差过大 .2、防治措施(1)、保证石料的质量和均匀性.(2)、应定期对拌和楼沥青称量计进行检查标定,并取得计量认证.(3)、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内.(4)、按试验规程认真进行油石比试验.(5)、保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量的准确.(6)、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油石比是否满足要求.十、泛油1、原因分析(1)、沥青用量偏高.(2)、沥青下封层或粘层油用量偏多.2、防治措施(1)、严格控制油石比.(2)、按设计控制下封层沥青用量.十一、沥青面层平整度超标1、原因分析(1)、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整.(2)、摊铺过程中停车待料,每次接头处不平;摊铺过程中随意变换速度 ;摊铺机履带下不平整;(3)、运料车倒退卸料撞击摊铺机.(4)、下承层平整度很差.(5)、接缝处理不当.2、防治措施(1)、仔细设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并根据试铺效果进行随时调整.(2)、施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料,确保摊铺连续、均匀的进行,不得中途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机.掌握机械特性,重视机械操作,提高机械管理水平,严格操作程序.履带下要有专人进行清理.(3)、路面各个结构层施工,均应严格控制好各层的平整度 .(4)、采用适当的方法处理接缝,做好拼幅和搭接的工作.十二、沥青面层横向裂缝1、原因分析(1)、基层开裂反射到沥青面层.(2)、基层开挖沟槽埋设管线未认真回填,夯实.(3)、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降.2、防治措施(1)、处治基层,采取防裂措施,减少基层横向开裂.(2)、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响,减少面层横向裂缝.十三、沥青表面层纵向裂缝1、原因分析(1)、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂.(2)、路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土) ,路基吸水膨胀引发路面开裂.2、防治措施(1)、加固地基,使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基.(2)、在裂缝两边各挖除一定宽度基层,采用厚度不小于20厘米的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理,其上加铺玻纤网处治,再铺筑沥青面层.十四、路面不均匀沉降1、原因分析(1)、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(2)、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(3)、路基清表时未发现的暗塘,造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(4)、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降.2、防治措施(1)、按规范进行软基处理,待沉降稳定后进行路面铺筑.(2)、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度 .十五、桥头跳车1、原因分析(1)、压实机具不适用,使得靠近台背处回填土压实不够,工后沉降大 .(2)、软基路段台前预压长度不足.(3)、软基路段桥头堆载预压卸载过早.(4)、软基路段桥头处软基处理深度不到位,质量不符合设计要求.(5)、回填厚度过大而引起的桥头回填土压实度不够.2、防治措施(1)、选用合适的压实机具,确保台背回填压实度达到要求.(2)、保证足够的台前预压长度 .(3)、连续进行沉降观测,保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载.(4)、确保桥头软基处理深度符合要求,严格控制软基处理质量.(5)、在台背画出回填层厚线,确保回填厚度在规定范围内.(6)采用砂石料等固结性好、变形小的填筑材料处理桥头填土.十六、沥青面层污染1、原因分析(1)、交叉施工,运料车行驶滴油撒料造成路面被污染.(2)、其他工程施工产生的砂浆污染.(3)、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染.(4)、各种施工机械柴油泄漏.(5)、浇水产生泥水污染.2、防治措施(1)、实行路面交通管制,规范施工车辆行驶线路,禁止车辆滴油撒料.(2)、边坡、压顶、隔离栅施工时,中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离.(3)、中央分隔带浇水应喷洒,不应冲浇,或采用开沟挖坑浇水.(4)、在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程.第五章侧、平石通病及防治措施一、侧、平石折断或缺角破损1、原因分析(1)、预制钢模变形.(2)、混凝土强度偏低.(3)、运输侧、平石时野蛮装卸,将侧、平石摔断.2、防治措施(1)、注意模板的拼装及接封的处理.(2)、禁止使用破损折断的侧、平石,折断侧、平石应废弃.(3)、禁止野蛮装卸侧、平石.(4)、提高混凝土预制强度 .二、侧、平石预制尺寸不一,光洁度差1、原因分析(1)、预制钢模质量差,尺寸不一.(2)、混凝土配合比不合理,振捣不够.(3)、养护不足.2、防治措施(1)、严格钢模制作,保证每个钢模尺寸一致,形状一致.(2)、选择合理的混凝土配合比,加强振捣,认真养护.三、侧、平石色差较大1、原因分析(1)、石料和水泥不均匀.(2)、脱模剂质量差.2、防治措施(1)、应将钢模表面除锈,采用干净的脱模剂,批量生产.(2)、采用同一品种时,同一厂家的水泥和石料.(3)、养护和运输时注意不受污染.四、侧、平石砌筑不合格1、原因分析(1)、未严格放样,拉线砌筑.(2)、侧、平石下砂浆不饱满,块与块间的平顺性未调整到位.(3)、缝宽不一致,勾缝质量差.2、防治措施(1)、先用仪器放样,后拉线砌筑.(2)、应先坐浆后刮浆砌筑侧、平石及勾缝,保证块与块平顺,缝宽一致.(3)、加强施工过程中的目测检查,及时调整侧、平石.第六章浆砌块石通病及防治措施一、砌缝砂浆不密实,不饱满1、原因分析(1)、砌筑时未湿润石料先干砌后灌浆.(2)、填缝砂浆没有插捣密实.2、防治措施(1)、砌筑时应先湿润石料.(2)、砌筑时应坐浆.(3)、填缝浆一定要插捣密实,不留空隙.二、勾缝砂浆剥落较多1、原因分析(1)、砂浆勾缝后没有进行养护.(2)、勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净.2、防治措施(1)、砂浆勾缝后要进行养护.(2)、勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净.三、砌石结构剥落开裂1、原因分析(1)、砌石材质不合格.(2)、砌石工程砂浆强度不够.(3)、勾缝质量不合格.2、防治措施(1)、石料应符合设计规范规定的类别和规格,石质应均匀,不易风化,无裂纹.(2)、施工时应取样鉴定石料的极限抗压强度 .试样需有代表性,严禁取好不取坏.同时应根据石质变化程度增加取样频率,并按照试验规程认真做好试验工作.(3)、精心加工,保证石料的规格尺寸.严禁使用片石,块石应加工成料石.(4)、砌筑采用砂浆的类别和标号应符合设计要求.(5)、加强施工过程中砂浆的强度抽检工作.(6)、砂浆使用的各种材料必须符合相应的标准和规范.(7)、认真做好砂浆的配合比工作,并严格按配合比施工,坚决杜绝人工搅拌,必须采用机械拌和,随拌随用,保持适宜的稠度 .(8)、施工时所采用的勾缝类别应符合设计,当设计无规定时,一般砌体宜采用平缝或凸缝,在保持勾缝质量的前提下尽量美观大方,避免使用假缝,以防雨水侵入.(9)、干砌片石护坡、锥坡的勾缝宜待土方稳定后进行,除设计有规定外,一般可做平缝.。

道路灰土基层施工中的通病及防治研究

道路灰土基层施工中的通病及防治研究（1.曲阜市市政工程理局山东济宁 273100；2.曲阜市园林绿化管理局山东济宁 273100；3.曲阜市市政工程理局山东济宁 273100）【摘要】道路基层在道路的最底部，主要是支撑道路面层，承受着来自车辆等带来的压力。

因此，道路基层的质量与道路使用的年限密切相关，而且还关系着道路的承压能力。

本文就对道路灰土基层施工中的通病机器防治进行了研究，并且就此提出了相关的建议和意见。

【关键词】道路灰土基层；施工；通病；防治；研究；意见和建议A common problem and control of dust in the road base constructionLin Xin-he Kong Xin-jian Zhang Jun【Abstract】Road base in the bottom of the road, the main road is a support surface, under pressure from the vehicle brought about. Therefore, the quality of life of road base and road use is closely related, but also the relationship between the bearing capacity of the road. In this paper, for road base construction dust prevention and treatment of common diseases in the machine have been studied, and this made suggestions and comments.【Keywords】Road dust grassroots; Construction; A common problem; Prevention; research; Observations and recommendations【中图分类号】U416.2【文献标识码】A【文章编号】1002-8544（2016）20-0139-02道路路基是道路的基础，只有道路路基结实可靠才可以确保道路的质量可靠。