详细的施工方法、顺序、时间

详细的施工方法、顺序和时间

一、施工方法

（一）、砂砾垫层施工方法

1.材料情况

路面砂砾垫层人工砂砾配合比为中粗砂：碎石=4:6，垫层用砂砾的颗粒组

成符合下表要求。

垫层人工砂砾的级配范围

筛孔尺寸

31.5 26.5 16 9.5 4.75 1.18 0.6 0.075

（mm）

通过率（%）100 80～100 56～87 30～60 18～46 10～33 5～20 0～10 垫层用级配碎石，其颗粒组成见下表，压实度不小于96%。

垫层级配碎石的级配范围

筛孔尺寸

53 31.5 19 4.75 0.6 0.075

（mm）

通过率（%）100 90～100 65～85 30～50 8～25 0～5

2.准备工作

①施工放样，在验收合格的路基上，恢复中心线，直线路段每20m设一中心

桩，平曲线每10m设一桩号，边桩应与中桩对应设置，进行高程测量，中桩、边

桩上用红铅油或记号笔标出层厚横线。挂线施工。

②首先做一试验路段，按监理工程师批准的施工方案施工，试验路段的长度

不小于200米，通过试验路段来确定松铺厚度、碾压机械设备型号、碾压系数、

碾压遍数等施工参数。

3.摊铺碾压

①自卸汽车运料，根据试验路段的试验结果计算出材料的用量及每车材料的

堆放距离，将材料按计算好的距离卸在路上，用推土机推平并推压两遍。

②整平整型：整平时平地机应由路基两侧向路基中间刮平超高路段由一侧向

另一侧整平。整平后用轻型振动压路机在初平的路段上稳压两遍，以暴露潜在的

不平，测量人员沿横断面方向进行测量给出精确的标高，平地机根据测量结果精

确的整平。

③机械碾压，经过整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡，先用轻型压路机静两遍压，再用振动压路机压实，控制碾压最佳含水量，按试验路段确定的控制压实办法进行检测，达到全部合格为止。

（二）、水泥稳定山砂底基层施工方法

底基层采用水泥稳定山砂，配合比为水泥：山砂=4：96，压实度不小于97%，7d抗压强度不小于2.5MPa，混合料采用厂拌，现场采用摊铺机摊铺。

1.材料情况

水泥由辽源市金刚水泥厂购进，采用新标准的32.5级矿渣硅酸盐水泥。

水泥稳定山砂的级配范围

筛孔尺寸

（mm）

37.5 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075

通过率（%）100 93～100 75～90 50～70 29～50 15～

35

6～20 0～5

2.混合料组成设计

A试配过程

a根据设计中的配合比，结合现场的原材料情况，进行生产配合比的试配工作。试配组数及相关要求经监理工程师批准。通过规范要求的实验，确定最佳含水量和最大干密度等控制指标。生产配合比要求对施工中的水泥、山砂含水量等检测项目的损失进行估算。

b水泥稳定山砂料源发生变化时重新进行配合比设计。

3.施工工艺

①底基层、混合料施工前，先做材料的配合比试验，并将实验结果报监理工程师审查，批准后进行试验段铺筑。

试验段铺筑长度不小于200米，在进行施工前选择地质条件、断面形式均具有代表性的路段做为试验段，试验所用材料、机具、施工工艺等与全线施工所用的材料和机具相同，试验目的是为了验证混合料的质量和稳定性，试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、压实遍数、和压实厚度等，并将总结实验多段报告，报业主和监理审核批复，作为基层、底基层填筑施工现场控制的依据。

②根据施工计划的安排，准备足够数量施工用的水泥、集料、碎石，各种材料进场前对其质量都要进行检查，不合格材料不得进入现场，严把材料质量关。

③路面工程每一层施工前对下承层按质量标准进行验收。

④对工程用的各种机具进行检查维修，确保路面工程施工连续均衡顺利进行。

A准备下承层

a)在进行底基层施工前，对路面垫层的高程、压实度、平整度等各项技术指标进行检测，在确定没有松散和软弹地点后，才能施工底基层，以保证工程质量。

B底基层施工前，对下承层松散部位清扫干净，并在铺筑上层时应保持下层表面湿润。

测量放样

a)闭合施工段落的导线点和水准点。

b)利用闭合后的导线点、水准点进行中桩和高程的测设。

C）中桩直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出水稳层边缘的设计高。

d)挂线组依据测量组成果，挂出路面两侧基准线（钢丝）。

C混合料的生产及运输

a)拌和方法采用厂拌法，生产配合比已经对施工中的水泥、山砂含水量等检测项目的损失进行估算。

b）含水量根据天气情况适当调整，以保证碾压时在最佳含水量范围内，从而满足工程施工损耗需要。拌和时控制含水量超过最佳含水量1-2%，从而保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5-1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，使用自卸汽车将混合料运至施工现场摊铺。

c)施工中严格控制各规格料及厂拌混合料的级配，随时调整规格料的比例。确保混合料的级配与设计级配曲线接近，并在规范要求范围内。

D混合料的摊铺

a)底基层采用摊铺机摊铺，底基层摊铺一次成型，在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，达到设计要求的压实度。底基层大面积施工前铺筑试验段，并进行机械组合配置、碾压遍数、摊铺厚度、压实系数等数值的总结，试验段的

地点长度由监理工程师确定。运输混合料的车辆在摊铺机前待料到五辆以上时，开始摊铺作业。施工中摊铺速度与拌和站的生产能力相适应，以保证摊铺机作业的连续性，避免停机待料现象。为防止摊铺后混合料离析，摊铺机采用梯队型摊铺。两台摊铺机相距5—10m错列前进。

b)当摊铺机开始摊铺10m后在不影响连续摊铺的情况下，快速检测坡度、高程以及平整度等指标，以便及时调整摊铺机的工作状态。

C）底基层施工水泥稳定粒料期间的日最低气温在5度以上。遇雨及时停工，并将已摊铺好的混合料尽快压实。

d)摊铺过程中，摊铺机手随时注意观察摊铺机的工作状态和摊铺质量，发现异常情况及时进行调整，避免缺陷继续产生。

e)摊铺过程中，设专人跟踪摊铺机，对于局部的混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，由人工做局部修补或更换混合料，及时处理摊铺层出现的缺陷。

E碾压

a)混合料在摊铺、修整后，立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由两侧向中间碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。

b)在施工作业面向前推进时，紧跟碾压作业。首先用轻型振动压路机静压一遍再用重型压路机进行振压，然后用胶轮压路机结合碾压，最后用光轮压路机碾压，保证结构层表面平整度。

C)碾压过程中特别注意对成品的保护，碾压机械每次停车不在同一断面，也不在成型的路段上急刹车、调头。

d)施工中按试验路段确定的合适的碾压延迟时间严格施工。

F横缝处理

a)同日施工的两个工作段的衔接处，采用搭接。前一段拌和整形后，留5-8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，再加部分水泥重新拌和并与后一段一起碾压。

b)最后末端工作缝的处理：水泥稳定粒料末端，碾压结束后，用3m直尺纵向靠量末端，人工沿横断面方向挖除不合格部分。

G养生及交通管制

a)已施工成型的底基层采用洒水车洒水养生，保证整个养生期间水泥稳定层

表面潮湿。

b)养生期间，封闭交通，设置施工成品保护标志牌，并有专人负责管制交通。

c)底基层养生期不少于7天。

d）底基层养生7天后铺筑基层。

(三)、水泥稳定碎石基层施工方法

基层采用水泥稳定碎石，配合比为水泥：碎石=5：95，压实度不小于98%，

7d抗压强度不小于3.5MPa，混合料采用厂拌，现场采用摊铺机摊铺。

1.材料情况

水泥由辽源市金刚水泥厂购进，采用新标准的32.5级矿渣硅酸盐水。碎石

压碎值不大于30%，针片状含量不大于18% 。

水泥稳定碎石基层的级配范围

筛孔尺寸

31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075

（mm）

通过率（%）100 68～86 38～58 22～32 16～28 8～15 0～3

2.混合料组成设计

A试配过程

a）根据设计中的配合比，结合现场的原材料情况，进行生产配合比的试配

工作。试配组数及相关要求经监理工程师批准。通过规范要求的实验，确定最佳

含水量和最大干密度等控制指标。生产配合比要求对施工中的水泥、碎石含水量

等检测项目的损失进行估算。

b)稳定碎石料源发生变化时重新进行配合比设计。

3.施工工艺

①基层混合料施工前，先做材料的配合比试验，并将实验结果报监理工程师

审查，批准后进行试验段铺筑。

试验段铺筑长度不小于200米，在进行施工前选择地质条件、断面形式均具

有代表性的路段做为试验段，试验所用材料、机具、施工工艺等与全线施工所用

的材料和机具相同，试验目的是为了验证混合料的质量和稳定性，试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、压实遍数、和压实厚度等，并将总结实验多段报告，报业主和监理审核批复，作为基层、底基层填筑施工现场控制的依据。

②根据施工计划的安排，准备足够数量施工用的水泥、集料、碎石，各种材料进场前对其质量都要进行检查，不合格材料不得进入现场，严把材料质量关。

③路面工程每一层施工前对下承层按质量标准进行验收。

④对工程用的各种机具进行检查维修，确保路面工程施工连续均衡顺利进行。

A准备下承层

a)在进行基层施工前，对路面底基层的高程、压实度、平整度等各项技术指标进行检测，在确定没有松散和软弹地点后，才能施工基层，以保证工程质量。

b)基层施工前，对下承层松散部位清扫干净，并在铺筑上层时应保持下层表面湿润。

B测量放样

a)闭合施工段落的导线点和水准点。

b)利用闭合后的导线点、水准点进行中桩和高程的测设。

c）中桩直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出基层边缘的设计高。

d)挂线组依据测量组成果挂出路面两侧基准线（钢丝）。

C混合料的生产及运输

a)拌和方法采用厂拌法，生产配合比已经对施工中的水泥、碎石含水量等检测项目的损失进行估算。

b)含水量根据天气情况适当调整，以保证碾压时在最佳含水量范围内，从而满足工程施工损耗需要。拌和时控制含水量超过最佳含水量1-2%，从而保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5-1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，使用自卸汽车将混合料运至施工现场摊铺。

c)施工中严格控制各规格料及厂拌混合料的级配，随时调整规格料的比例，确保混合料的级配与设计级配曲线接近，并在规范要求范围内。

D混合料的摊铺

a)基层采用摊铺机摊铺，分两层施工，上、下基层采用连续施工，下层分段摊铺和碾压密实后，应立即摊铺上层，间隔时间不大于初凝时间。基层大面积施工前铺筑试验段，并进行机械组合配置、碾压遍数、摊铺厚度、压实系数等数值的总结，试验段的地点长度由监理工程师确定。运输混合料的车辆在摊铺机前待料到五辆以上时，开始摊铺作业。施工中摊铺速度与拌和站的生产能力相适应，以保证摊铺机作业的连续性，避免停机待料现象。为防止摊铺后混合料离析，摊铺机采用梯队型摊铺。两台摊铺机相距5-10m错列前进。

b)当摊铺机开始摊铺10m后在不影响连续摊铺的情况下，快速检测坡度、高程以及平整度等指标，以便及时调整摊铺机的工作状态。

c)基层施工水泥稳定粒料期间的日最低气温在5度以上。遇雨及时停工，并将已摊铺好的混合料尽快压实。

d)摊铺过程中，摊铺机手随时注意观察摊铺机的工作状态和摊铺质量，发现异常情况及时进行调整，避免缺陷继续产生。

e)摊铺过程中，设专人跟踪摊铺机，对于局部的混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，由人工做局部修补或更换混合料，及时处理摊铺层出现的缺陷。

E碾压

a)混合料在摊铺、修整后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由下坡角向上坡角碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。

b)在施工作业面向前推进时，紧跟碾压作业。首先用大型振动压路机静压一遍再进行振压，然后用胶轮压路机结合碾压，最后用光轮压路机碾压，保证结构层表面平整度。

c)碾压过程中特别注意对成品的保护，碾压机械每次停车不在同一断面，也不在成型的路段上急刹车、调头。

d)施工中按试验路段确定的合适的碾压延迟时间严格施工。

F横缝处理

a)同日施工的两个工作段的衔接处，采用搭接。前一段拌和整形后，留5-8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，再加部分水泥重新拌和并与后

一段一起碾压。

b)最后末端工作缝的处理：水泥稳定碎石基层末端，横缝的处理，每日施工最后，机械驶离混合料末端，人工整平末端。碾压结束后，用3m直尺纵向靠量末端，人工沿横断面方向挖除不合格部分。

G养生及交通管制

a)已施工成型的基层采用洒水车洒水养生，保证整个养生期间水泥稳定碎石基层表面潮湿。

b)养生期间，封闭交通，设置施工成品保护标志牌，并有专人负责管制交通。

c)基层养生期间不少于7天。

d)基层养生7天后铺筑上结构层。

(四)、沥青混凝土路面面层施工方法

详见重点工程施工措施

二、各分项工程的施工顺序

1.底基层、基层施工顺序

下承层验收——施工放样——施工准备——混合料拌和——混合料运输——混合料摊铺——压路机碾压——跟踪找补——养生——自检、互检、交检——报检

2.沥青混合料面层施工顺序

清理现场——施工测量放样——挂线控制宽度、厚度——质检工程师检测——洒布透层油——下封层施工——沥青混合料搅拌——沥青混合料运输（严格控制出厂温度）——摊铺——碾压——质量自检——工程师检测——交验。、