核电设备制造质量的管理和监督

核电设备制造质量的管理和监督

摘要：核电是一种清洁、高效、优质的现代能源，发展核电是中国能源战略的

重要组成部分。保证核电设备的制造质量，是贯彻纵深防御原则的有效践行，是

保护核电厂安全运行的第一道屏障。本文对核电设备的制造质量进行了深入的研

究与分析，对其管理与监督的措施进行了描述，可以为保证核电设备的制造质量

的提高提供参考。

关键词：核电设备；不符合项；质量管理监督

一、核电设备在制造过程中质量管理和监督的主要工作

1.1对核电设备的质量控制点的监督与控制

在核电设备制造之前，要在核电设备制造的源头对设备的质量进行监督与管理，同时也要对相关授权点进行有效的管理。

在核电设备制造项目中，设备供应商或分包商应编制完善的质量计划，在质

量计划中，要对影响质量的关键环节科学地设置质量控制点，质量控制点的设置

应通过工程单位和业主单位的书面同意。

质量控制点的设计一般有如下几种：

①停工待检点（Hold point, H点）：供货商或分包商事先通知买方，买方派

人对H点实施监督；如果买方未出席，则供货商或分包商不得进入H点的后续程

序工作；如果买方放弃H点的监督审查，应向供货商或分包商提供正式书面通知。

②现场见证点（Witness point, W点）：供货商或分包商事先通知买方，买方派人对W点实施监督；如果买方未出席，则供货商或分包商可进行W点的后续

程序工作，同时W点自动转为R点。在核电设备制造项目中，一般将测试执行

质量控制点（IV&V Implementation）等设为W点。同一单位不同职能部门在执行

质量计划时也应按照上述原则执行。

③记录审查点（Review point, R点）：主要是相关文件、记录的审查点，买

方审查即可。一般将设计输入文件的发布、设计输出文件的发布、测试记录的完成、测试报告的发布等设置为R点。

1.2对核电设备制造过程的进行质量管理与监督

核电设备制造过程的一般分为三个阶段，设计阶段、集成\制造阶段、测试验

收阶段，在实行质量管理与监督时应从这三个不同的阶段进行系统的质量控制。

1.2.1设计阶段的质量管理和监督

在完成采购合同签署后，供货商应根据合同要求及技术规范书要求出具一系

列的设计输入和设计输出文件，以核电控制系统设备为例，这些文件一般包括①安全系统需求技术规范书（Safety System Requirement Specifications）,②软件系

统需求技术规范书（Software Requirement Specifications）, ③需求阶段追溯矩阵（Traceability Matrix Requirement Phase）,④软件设计描述（Software Design Description）⑤图纸(Drawings)等。在设计阶段，质量管理和监督人员要确保这些文件的正确性、准确性、符合性，可以从人员资格授权、工作程序控制、设计校

核和批准、设计外部接口控制、设计内部接口控制、设计分包控制、设计验证等

方面进行质量管理和监督，发现设计文件的缺陷后立即采取纠正措施，保准设备

制造的设计质量。

1.2.2 集成\制造阶段的质量管理和监督

在完成设计文件后，制造商应按照设计文件进行物项和服务的采购、设备的

集成\制造等工作。对物项和服务的采购应按照HAD003进行质保分级采购管理，

对QA1、QA2、QA3级物项和服务应做供方源地评价，组织评价组到供方所在地

对其技术、质保、经济能力进行实地考察并作出判断；对QNC级可做资料评价。所有采购的物料都要经过有检验资质人员的检验，并有完整的检验记录和检验报告。物料检验合格后进入设备集成程序，当前阶段，我国集成工人的技术能力参

差不齐，为确保集成\制造质量，应对集成工人进行培训、考核和授权管理，对集成过程中发现的问题采取不符合项闭环管理，并采取必要的纠正措施。安全级设

备的集成场地必须根据国家核安全有关法律要求进行管理和布置，必须通过核安

全管理部门的批准后使用。

1.3测试验收阶段的质量管理和监督

测试验收阶段主要是设计、集成\制造成果的检查和验证，检验和测试工作应

贯穿在各个制造过程，做到每一项工作都经过检查和测试。根据质保大纲和质量

计划，一般检验、测试作为验收工作的重要手段，也是验收工作的主要依据。检验、测试人员是重要的质量控制人员，应具备相应的资格和能力，应取得质保大

纲或程序文件中规定的资格级别。先决条件检查是保证测试工作顺利进行的有效

措施，质量管理和监督人员应确认满足测试条件时，签署质量控制点放行到测试

阶段，在测试过程中做好见证工作，从测试大纲、测试程序文件、测试用例、人

员资质、工具校准证书、测试过程符合测试文件、测试结果满足要求等方面进行

质量管理和监督。

二、核电设备制造中对不符合项的质量控制

核电设备制造中不符合项主要是指产品性能、文件或程序方面的缺陷，因而

使某一物项的质量变得不可接受或不能确定。

在对核电设备制造质量进行监督与管理的时候，要对不符合项进行分类管理，可根据不符合项的影响程度将其分为一般不符合项(Ⅰ类)、较大不符合项（Ⅱ类）、重大不符合项（Ⅲ类）。也可以按照合同及业主单位的程序文件进行分类。

在检查监督的过程中发现存在着制造偏差和不符合情况的时候，要对其进行

及时有效的处理。对不符合项的处理一般有四种：不做修改地接受（Use-As-Is）、返工(Rework)、修理(Repair)和报废(Reject/Scrap)。当确认不符合项不影响产品质

量时可采用不做修改地接受（Use-As-Is）。当需要通过再加工、再装配或者更换

有缺陷的配件，使不符合项符合质量要求时可采用返工(Rework)。当不符合项无

法恢复到原始的设计状态，但是通过某种处置方式使性能或尺寸满足要求，并被

认可为一种可接受的设计更改，可以采用修理(Repair)。对无法使用的不合格品采

用报废(Reject/Scrap) 处理。

对不符合项管理时要进行原因分类。一般引起不符合项的原因主要有：①没

有程序文件、不正确或不完善的程序文件；②没有设计文件、不正确或不完善的设计文件；③个人原因引起的错误；④不合格的机器或设备；⑤材料缺陷；⑥环境影响；⑦工作过程失控；⑧不正确的制造方法等。

在进行监督与管理的时候，要使用专业的管理技术，对核电设备制造质量进

行监督管理工作，还要根据不符合项报告（NCR：Non-Conforming Report）进行

管理和控制，对不符合项进行分类，对质量不合格的设备进行详细的报告，在报

告中要说明不合格的原因，并由责任部门提供有效的改进方案，改进方案通过评

定后进行实施和复检。在对核电设备制造质量进行监督与管理的过程中，不仅要

对不符合项做关闭处理，还要采取纠正措施管理，不符合项的起因无外乎管理原

因和技术原因，但要找到根本原因就要从人、机、料、法、环等多个方面入手，

采用科学的分析方法分析原因，从而采取切实有效的纠正措施。只有在过程中采