各种材料脱模斜度的取值
结构设计时脱模斜度的处理
结构设计时脱模斜度的处理由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或成型芯上，为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度。
脱模斜度的大小与下列因素有关----产品精度、成型的塑胶材料、零件尺寸：1、制件精度要求越高，脱模斜度应越小；2、尺寸大的制件，应采用较小的脱模斜度；3、制件的形状复杂不易脱模的，应选用较小的斜度；4、制件收缩率大，斜度也应加大；5、增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度；6、制件壁厚大，斜度也应加大；7、斜度的方向：内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下，脱模斜度可不受制件公差带的限制，高精度塑料制件脱模斜度则应当在公差带内；根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。
若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。
在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下：1、光面零件斜度一般不小于0.5度；2、麻纱面，皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度；3、透明件，斜度不小于2度；3、大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
我们以前设计洗衣机，此情况斜度根据计算，放0.15~0.2度，就是依此为依据；另外，在绝大部分的产品设计中，拔模角就直接决定了分形线的位置。
那些合模线等外观缺陷是不能容忍到产品做出或是模具厂定出分型面后才发现的。
ID设计在某一方面来说是与生产上有些脱节的，中间的过程沟通需要结构工程师多去把握。
有不少结构工程师设计结构时都不放斜度，认为该由模具厂放，这是一个错误的观念，因为只有结构设计工程师最清楚零件的装配关系，而且数据经过转换后，他人去放斜度也增加不少困难。
外观建模以及结构设计时，可以参考以下准则，欢迎同仁朋友补充：1、在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用拔模实现，曲面必须在构建曲线的时候就预留出角度；2、设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面；3、设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合；4、其他细节，比如与配合无紧密关联的地方，拔模斜度可以由模具厂来定(当然要有个上下限)；。
橡胶模具设计中脱模斜度的确定
橡胶模具设计中脱模斜度的确定
脱模斜度也叫做拔模斜度。
与铸造模具、塑料成形模具、陶瓷模具（工业用）一样，橡胶模具的设计，在必要的时候，对相关的模具构件也需要进
行脱模斜度的设计。
设计脱模斜度的目的在于使生产操作中的脱模取件或抽
取芯棒、芯轴（或者型芯拼块）等能够顺利进行。
在橡胶模具结构中，对相关构件的脱模斜度的设计，需要考虑以下几个因素：
1）制品零件的使用要求所允许的最大斜度（或者锥度）。
2）制品零件的形体结构特点。
3）模具的结构特点。
4）分型面的结构特点、设计布局的位置以及启模取件时，是否使用卸模架等。
一般来说，脱模斜度的设计，其数值的选择和确定，是以不影响制品零件的使用功能为前提条件的，在其许可的范围内（包括不影响外形美观在内），对于难以脱模取件或者抽拔芯轴、型芯等的制品零件，其脱模斜度的数值尽
可能作最大程度的选择。
通常，抽芯取件的难度越大，脱模斜度选取的数值也应越大。
对于制品零件的使用不允许有较大的斜度或锥度，模具设计时脱模斜度的选择，最好
是在制品零件公差带的1/2～1/3范围之内作最大选取。
脱模斜度的设计，首先必须了解制品零件的使用场合及其功能要求，了解制品零件各个部位的作用，工作面的位置以及和其他有关机械零部件的相
互装配关系与配合关系，以便确定其模具的结构方案与脱模斜度的数值。
同时，还要求橡胶制品零件的设计人员在设计制品零件时，要充分地考虑和了
解橡胶制品零件生产制造的工艺特点，特别是模制化生产工艺对制品零件的
形体结构要求，也就是橡胶模制品零件的设计工艺性。
塑料脱模斜度
塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度a其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1)制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2)尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3)制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4)制品收缩率大，斜度也应加大。
(5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6)制品壁厚大，斜度也应大。
(7)斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1)顶出时制品刚度足够。
(2)制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3)型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致(4)制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计一一各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：［10-01-16 09:50:25］浏览人次：［434 ］各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类 脱模斜度a 热固性塑料压塑成型 1° 〜1° 30' 热固性塑料注射成型 20'〜1° 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30'〜1° ABS 、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40'〜1° 30' 聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯 50'〜1° 30' 透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1。
〜2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城 2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围 6•模板弯曲变形 变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀 气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快4. 注射压力太小NY1 f5.模具温度太低6.注射活塞退回太早7.料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.料筒及喷嘴温度偏低6.塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多8.浇注系统截面积小9.模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1.退模斜度不够2.模具温度太低3.塑料冷却时间过长4.顶出装置倾斜或不平衡5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够凹痕1.塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3.料筒温度过高4.注射压力太小5.注射速度过慢6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理7.注射及保压时间太短表面波纹1.料筒温度太低2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.浇注系统截面过小脱皮、分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同级别相混熔接痕1.塑料温度太低2.模具温度太低3.注射速度过慢4.注射压力太小5. 浇口太多6.模具排气不良银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3.注射压力太小4.浇注系统截面过小5.树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3.模具主浇道与喷嘴吻合不良4.模具无排气孔真空泡1.模具温度偏低2.塑件壁厚过于不匀3.注射时间太短冷块或僵块1.温度太低,塑化不匀2.混入杂质或不同品种级的塑料3.喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5.塑件的重量接近设备的额定值6.成型时间太短尺寸不稳定1.设备的电气或液压系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口截面过小4. 加料量不匀5.塑件冷却时间太短6.工艺参数（温度、压力、时间）不稳定7.塑料颗粒大小不一8.回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3.塑料回用次数太多4.塑料含水量大5.塑料混入杂质6.模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量, 减轻重量，降低成本。
产品结构设计常识
熔合线
尽量不要在外观面出现, 可利用浇口大小，形状，数目或于浇口附近挡料来决定熔合线的位置。由于是材料最后会合的地方，故其强度较弱，应避开成品承受负载的地方.
欲加装LED或其它配合物的孔或开口时，开口四周应有倒角或圆角以利装配.
若有前后壳或上下盖配合的地方，尽量做后壳（下盖）是嵌入前壳（上盖），以防止使用者可看到间隙.
材料 肉厚 材料 肉厚
聚乙烯 0.9~4.0 丙烯树脂 1.5~5.0
聚丙烯 0.6~3.5 硬质氯化聚乙烯 1.5~5.0
内圆角及外圆角
建议R最小为0.5mm , 最佳圆角设计为R/T=0.6 , 超过这点后， R即使再增加，也只能小部分减少应力集中现象.
内圆角 R=0.5T , 外圆角R=1.5T
肋
肋或凸缘可用来增加成型品强度而不增加肉厚。这些设计不仅提高了强度，也在冷却时避免了扭曲。为避免缩水，肋的高度为0.5 T , 底部圆角为R=0.125T, 拔模斜度为0.5°~1.5°, 肋的方向最好和GATE同向. 肋间的距离尽可能在壁厚两倍以上.
Boss
Boss为穴之补强及组合时的嵌入或为支撑其它东西之用
Boss的高度限制在其直径的两倍以内，因为过高由于空气集中，容易引起气孔及填充不足. 如必须要有较高的Boss则应在侧面设置加强肋，使材料流动容易。为避免根部外观面有缩水，可在Boss周围偷料，但不可切削太深，否则外观面会有痕影产生。
肉厚
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
以各处均一为原则。并须考虑构造强度及能均匀分散冲击作用力，尽量避免棱锐部薄肉部的产生，以防填充不足.
实际产品设计中经常须做肉厚变化及形状，阶梯形厚度变化容易在外观面形成变形，这点可以加R角或斜角改善。当有不一致的肉厚时，应如下表所示，逐步减低为佳
注塑模设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
tpr拔模斜度
tpr拔模斜度TPR拔模斜度指的是塑料注塑件从模具中脱模的程度。
它是影响塑料件尺寸、表面质量、外观等方面的重要参数。
在塑料注塑过程中，脱模斜度可能会引起许多问题，如高端产品的凸起或缺陷。
因此，避免脱模斜度问题是非常重要的。
TPR拔模斜度是通过测量注塑件顶部和底部的高度来确定的。
由于模具和注塑过程的不同，脱模斜度会有所不同。
通常，TPR拔模斜度在一定范围内可以接受。
但是，如果超过了允许的范围，就需要采取措施纠正问题。
脱模斜度的原因通常是由于以下几个方面：1. 模具设计不合理如果模具的设计不合理，例如增加拔模力或更改模具角度，可能会导致脱模斜度问题。
2. 注塑参数设置错误注塑参数设置错误也可能导致脱模斜度。
例如，注塑温度过高或压力过低都可能导致脱模斜度。
3. 材料选择不当如果选择的注塑材料硬度不足或不够强度，也可能导致脱模斜度问题。
针对脱模斜度问题，我们可以采取以下措施：1. 改善模具设计通过合理的模具设计和调整模具角度，可以有效地减少脱模斜度问题。
2. 优化注塑参数设定正确的注塑参数设定可以减少脱模斜度，如调整温度和压力等参数。
3. 更换合适的注塑材料如果选择硬度和强度适合的注塑材料，也能有效地减少脱模斜度问题。
4. 加强模具维护定期进行模具维护，及时更换模具配件，以确保模具的完好无损，有助于减少脱模斜度问题出现。
总之，TPR拔模斜度是影响塑料注塑产品品质的重要参数，我们在注塑过程中需要注意避免这样的问题出现。
通过合理的模具设计、调整注塑参数、选择合适的材料和加强模具维护等多重手段，我们可以有效地控制脱模斜度问题，从而保证注塑产品的品质。
各种塑料性能 脱模斜度 溢料值
时有清脆的金属 声
注射压力为(700-1400kgf.lb/cm2)高衝擊聚苯乙烯HIPS
6.塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应圆弧连接，不宜有缺口、尖角。
塑件脱模斜度
塑料溢边值 用途
型腔：35’~1度30‘ 0.04mm 减摩零件
型芯：30‘~1度
传动零件
管件、骨
架、外壳
仪器仪表 外壳
型腔：35’~1度30
较易产生应力开裂，其制品可在-100~130度内使用。
PC料燃烧时，火焰呈黄色，黑烟，发出花果臭的气味
PC料制品须进行后冷却处理以消除内应力：100度 PC
0.5-2H 冷却。
成型性能
塑件脱模斜度
塑料溢边值 用途
无定性料，，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。
电视机、
吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥
常用塑料性能、脱模、溢料值
缩写代号
塑料名称
性能
苯乙烯-丁二烯- 综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高
丙烯腈共聚物 ，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好；
收缩率0.5%
易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，
ABS 浅牙色，不透明 可做双色成型塑件，且表面可镀铬
硬而韧，拉伸强度高，其制品可在-40~101度内使用。
其弯曲强度和压缩强度及表面强度较差
耐热耐低温不高。
聚碳酸酯
突出的冲击强度，较高的弹性模量和尺寸稳定性。
收缩率0.8%
无色透明，着色性好，耐热性比尼龙，聚甲醛高，
为透明、微黄色 抗蠕变和电绝缘性较好，耐蚀性，但耐磨性欠佳，自
或白色的刚硬而 润性差，不耐碱，酮，胺，芳香烃，有应力开裂倾向
拔模斜度
拔模斜度
求助编辑
脱模斜度也就是拔模斜度，是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。
脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。
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塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
制图中若斜度较小，则可只标出，不画出来，斜度较大则需画出。
脱模角度
脱模角度▪在不妨碍外观及形状情形下，范围越大越佳▪适当的脱模角度约为1/10 到1/30 （1° ~2°）▪实用之最小值为1/120 (约0.5°)▪表面有咬花处理，以咬花的粗细决定脱模斜度，一般为咬花深度0.001 INCH(0.025mm)时, 脱模斜度至少为1°以上.肉厚以各处均一为原则。
并须考虑构造强度及能均匀分散冲击作用力，尽量避免棱锐部薄肉部的产生，以防填充不足.实际产品设计中经常须做肉厚变化及形状，阶梯形厚度变化容易在外观面形成变形，这点可以加R角或斜角改善。
当有不一致的肉厚时，应如下表所示，逐步减低为佳一般实用的肉厚范围单位: mm材料肉厚材料肉厚聚乙烯0.9~4.0 丙烯树脂 1.5~5.0聚丙烯0.6~3.5 硬质氯化聚乙烯 1.5~5.0聚醋酯0.6~3.0 聚碳酸酯树脂 1.5~5.0聚乙酯 1.5~5.0 醋酸纤维素 1.0~4.01.0~4.0 ABS 1.5~4.5聚苯乙烯及丙烯晴苯乙烯（AS）内圆角及外圆角建议R最小为0.5mm , 最佳圆角设计为R/T=0.6 , 超过这点后，R即使再增加，也只能小部分减少应力集中现象.内圆角R=0.5T , 外圆角R=1.5T肋肋或凸缘可用来增加成型品强度而不增加肉厚。
这些设计不仅提高了强度，也在冷却时避免了扭曲。
为避免缩水，肋的高度为0.5 T , 底部圆角为R=0.125T, 拔模斜度为0.5°~1.5°, 肋的方向最好和GATE同向. 肋间的距离尽可能在壁厚两倍以上.BossBoss为穴之补强及组合时的嵌入或为支撑其它东西之用Boss的高度限制在其直径的两倍以内，因为过高由于空气集中，容易引起气孔及填充不足. 如必须要有较高的Boss则应在侧面设置加强肋，使材料流动容易。
为避免根部外观面有缩水，可在Boss 周围偷料，但不可切削太深，否则外观面会有痕影产生。
熔合线尽量不要在外观面出现, 可利用浇口大小，形状，数目或于浇口附近挡料来决定熔合线的位置。
铸铝件拔模斜度标准
铸铝件拔模斜度标准摘要：1.铸铝件拔模斜度的基本概念和作用2.铸铝件拔模斜度的设计原则和影响因素3.铸铝件拔模斜度在工程图中的标注方法和标准格式4.铸铝件拔模斜度在实际应用中的注意事项正文：一、铸铝件拔模斜度的基本概念和作用铸铝件拔模斜度，也称为脱模斜度，是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。
脱模斜度的取向要根据铸铝件的内外型尺寸而定。
拔模斜度对于铸铝件的成型和脱模有着重要的作用，它能够保证铸铝件在脱模过程中顺利地脱离模具，减少铸铝件与模具之间的摩擦，避免铸铝件的损坏和变形。
二、铸铝件拔模斜度的设计原则和影响因素铸铝件拔模斜度的设计原则主要包括以下几点：1.确保铸铝件在脱模过程中顺利脱离模具，避免卡模和拖模现象；2.尽量减小铸铝件与模具之间的摩擦，降低铸铝件的磨损和损伤；3.考虑铸铝件的收缩率和摩擦因数，以保证拔模斜度的合理性；4.避免过小的拔模斜度导致脱模困难，过大的拔模斜度导致铸铝件表面粗糙和成型不良。
铸铝件拔模斜度的大小与以下因素有关：1.铸铝件的性质，如材质、硬度等；2.铸铝件的收缩率，收缩率越大，拔模斜度越大；3.铸铝件的摩擦因数，摩擦因数越大，拔模斜度越大；4.铸铝件的壁厚和几何形状，壁厚越厚，拔模斜度越大；几何形状越复杂，拔模斜度越大。
三、铸铝件拔模斜度在工程图中的标注方法和标准格式在工程图中，铸铝件拔模斜度的标注方法通常采用符号和数字表示，标准格式如下：1.符号：用一个小写字母“d”表示拔模斜度，如d1、d2 等；2.数字：表示拔模斜度的大小，通常以毫米为单位。
在标注拔模斜度时，还需要注意以下几点：1.标注在适当的位置，避免与其他标注冲突；2.标注清晰、醒目，便于工人和操作者理解；3.标注单位为毫米，应在数字后面加上“mm”表示。
各种塑料性能-脱模斜度-溢料值
缩写代号 塑料名称 苯乙烯-丁二烯丙烯腈共聚物 收缩率0.5% ABS 性能 综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高 ，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好； 易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好， 成型性能 无定性料，，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥 成型时宜取高料温，高模温，但料温过高易分解，（分解温度为>=250度，） 对精度较高的塑件，模温宜取50~60度，对光泽，耐热塑件，模温宜取60~80度 注射压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射成型时，料温为180~230度， 注射压力为（1000~1400）X100000 Pa。用螺杆式注射机成型时，(560-1760kgf.lb/cm2) 料温为160~220度，注射压力为（700~1000）X100000 Pa。成型周期15-60S。 1.无定形料，热稳定性好，成形温度范围宽，超过330度才呈现严重分解，分解时 产生无毒，无腐蚀性气体，但流动性差。流动性对温度变化敏感，冷却速度快 2.吸湿性小，但对水敏感，故加工前必须干燥处理，否则会出现“银丝”， 气泡和强度显著下降。 3.成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格 控制成型条件，成型后塑件宜退火处理。 4.熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式 注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。 PC PC料制品须进行后冷却处理以消除内应力：100度 0.5-2H 冷却。 5.冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大， 如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用 调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢。 6.料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱 料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。 7.模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯， 抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难， 成型周期长。料温230-320度，模温80-110度， 注射压力为(560-1400kgf.lb/cm2) 型腔：35’~1度 型芯：30‘~50’ 0.06 mm 型芯：35’~3度 型腔：40’~1度21‘ 0.04 mm 塑件脱模斜度 塑料溢边值 用途 电视机、 收录机、 的外壳， 电话机 机壳、话 筒、把手 铰链。 齿轮、 齿条、
脱模角度
脱模角度▪在不妨碍外观及形状情形下，范围越大越佳▪适当的脱模角度约为1/10 到1/30 （1° ~2°）▪实用之最小值为1/120 (约0.5°)▪表面有咬花处理，以咬花的粗细决定脱模斜度，一般为咬花深度0.001 INCH(0.025mm)时, 脱模斜度至少为1°以上.肉厚以各处均一为原则。
并须考虑构造强度及能均匀分散冲击作用力，尽量避免棱锐部薄肉部的产生，以防填充不足.实际产品设计中经常须做肉厚变化及形状，阶梯形厚度变化容易在外观面形成变形，这点可以加R角或斜角改善。
当有不一致的肉厚时，应如下表所示，逐步减低为佳一般实用的肉厚范围单位: mm材料肉厚材料肉厚聚乙烯0.9~4.0 丙烯树脂 1.5~5.0聚丙烯0.6~3.5 硬质氯化聚乙烯 1.5~5.0聚醋酯0.6~3.0 聚碳酸酯树脂 1.5~5.0聚乙酯 1.5~5.0 醋酸纤维素 1.0~4.01.0~4.0 ABS 1.5~4.5聚苯乙烯及丙烯晴苯乙烯（AS）内圆角及外圆角建议R最小为0.5mm , 最佳圆角设计为R/T=0.6 , 超过这点后，R即使再增加，也只能小部分减少应力集中现象.内圆角R=0.5T , 外圆角R=1.5T肋肋或凸缘可用来增加成型品强度而不增加肉厚。
这些设计不仅提高了强度，也在冷却时避免了扭曲。
为避免缩水，肋的高度为0.5 T , 底部圆角为R=0.125T, 拔模斜度为0.5°~1.5°, 肋的方向最好和GATE同向. 肋间的距离尽可能在壁厚两倍以上.BossBoss为穴之补强及组合时的嵌入或为支撑其它东西之用Boss的高度限制在其直径的两倍以内，因为过高由于空气集中，容易引起气孔及填充不足. 如必须要有较高的Boss则应在侧面设置加强肋，使材料流动容易。
为避免根部外观面有缩水，可在Boss 周围偷料，但不可切削太深，否则外观面会有痕影产生。
熔合线尽量不要在外观面出现, 可利用浇口大小，形状，数目或于浇口附近挡料来决定熔合线的位置。
产品结构设计——塑胶件脱模斜度设计
2.影响脱模斜度大小的因素
（1）制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 （2）尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 （3）制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 （4）制品收缩率大，斜度应加大。 （5）增强塑料宜选大斜度，含有润滑剂的塑料可用小斜度。 （6）制品壁厚大，斜度也应大。
2.影响脱模斜度大小的因素
根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大 端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱 模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下： （1）光面零件斜度一般不小于0.5度； （2）磨砂面、皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度； （3）透明件，斜度不小于2度； （4）大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
6.制品脱模斜度设计
（5）凸台类制品
arctg D D' arctg(1/ 30 ~ 1/ 20)
2H
高凸台制品（H＞30mm）的脱模斜度： 型芯： arctg d d' arctg(1/ 50 ~ 1/ 30)
2H
型腔： arctg D D' arctg(1/100 ~ 1/ 50)
5.建模过程中脱模斜度设计要点
（1）在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好 各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用 拔模实现，曲面必须在构件曲线的时候就预留出角度。 （2）设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面。 （3）设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合。
脱模斜度确定要点
脱模斜度确定要点
1.制品精度要求越高，脱模斜度应当越小。
2.尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
3.制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度
4.制品收缩率大，斜度也应增大。
5.斜度的方向，内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度扩大方向取得。
外形则以大端为准，满足图样要求，斜度偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度，可不受制品公差的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差内。
分型面的选择原则
1.有利于脱模
2.有利于保证塑件质量
3.有利于简化模具结构
4.有利于模具成型零件的加工。
塑料脱模斜度资料讲解
塑料脱模斜度资料讲解塑料脱模斜度塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城 2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计——各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：[10-01-16 09:50:25] 浏览人次：[434 ]各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类脱模斜度α热固性塑料压塑成型1°～1°30′热固性塑料注射成型20′～1°聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30′～1°ABS、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40′～1°30′聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯50′～1°30′透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1°～2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城 2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6. 模板弯曲变形变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快4. 注射压力太小6. 注射活塞退回太早7. 料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 料筒及喷嘴温度偏低6. 塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多9. 模具排气不良10. 注射活塞退回太早11. 料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1. 退模斜度不够2. 模具温度太低3. 塑料冷却时间过长4. 顶出装置倾斜或不平衡5. 顶杆总截面太小6. 嵌件未预热或温度不够凹痕1. 塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3. 料筒温度过高4. 注射压力太小5. 注射速度过慢6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理7. 注射及保压时间太短表面波纹2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低脱皮、分层1. 不同塑料混杂2. 同一塑料不同级别相混熔接痕1. 塑料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度过慢4. 注射压力太小5. 浇口太多6. 模具排气不良银丝、斑纹1. 原料含水量过高2. 塑料温度太高3. 注射压力太小4. 浇注系统截面过小5. 树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良4. 模具无排气孔真空泡1. 模具温度偏低2. 塑件壁厚过于不匀3. 注射时间太短冷块或僵块1. 温度太低,塑化不匀2. 混入杂质或不同品种级的塑料3. 喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5. 塑件的重量接近设备的额定值6. 成型时间太短尺寸不稳定1. 设备的电气或液压系统不稳定2. 成型周期不一致3. 浇口截面过小4. 加料量不匀5. 塑件冷却时间太短6. 工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7. 塑料颗粒大小不一8. 回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3. 塑料回用次数太多4. 塑料含水量大5. 塑料混入杂质6. 模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
各种材料脱模斜度的取值
定模
动模
≥2
≥2
≥2
≥2
≥3
≥3
≥4
≥5
≥3
≥3
≥2.5
≥2.5
≥7
≥7
1.每25um/粗糙度 需增加1°脱模斜度（增加皮纹、喷砂等） 2.凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度 3.插穿面斜度一般取值3°以上 4.PC等透明灯罩、镀铝件脱模斜度应增加，避免外观面划伤 5.如PC-HT等流动性能差的材料，且壁厚较厚需额外增加1°
5.各种材料脱模斜度的取值
根据以上表述，结合我司塑件实际情况，总结脱模斜 度取值经验：（见下表）
产品表面粗糙度与脱模角度一般经验数据：
常用材料 材料收缩率(%)
PMMA
0.5
ABS
0.6
0.6
PC-HT
0.8
PEI
0.6
PC+ABS 0.6
PBT
1.9
脱模角度取值（°） 有质感表面 (光面） 壁厚控制在2mm-2.5mm范围内
塑料产品结构设计-----第三章 拔模斜度
第三章拔模斜度基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难.要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定.此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说,高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹,便需要额外1度的出模角.出模角度与单边间隙和边位深度之关系表,列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外,当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理,见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α,其值以度数表示（参见表2-4）。
3.1拔模斜度确定要点（1）制品精度要求越高,拔模斜度应越小。
（2）尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
（3）制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5）增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度.（6）制品壁厚大，斜度也应大.(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准,满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得.一般情况下拔模斜度。
脱模斜度标准
.
；.
8.6 脱模斜度标准
8.6.1 图纸资料有明确脱模斜度要求且合理时，按图纸尺寸要求放好公差后设计脱模斜度。
8.6.2 图纸资料的脱模斜度和公差不合理时，与产品设计员沟通确定合理的脱模斜度和公差。
8.6.3 图纸资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确设计要求后按照以下表脱模斜度分类。
8.6.5 碰穿面的镶件应在产品的背面单边放大0.1mm 再按照上表各类型的脱模斜度标准进行拔模。
8.6.6 特殊部位，如后模有较高的筋时要求筋的底部壁厚 b 略等于产品平均壁厚的 a2^3 ,筋的最顶部壁厚 c 不小于0.7mm 。
特殊情况可偏离取值范围。
产品类别 材质 表面 要求 外形侧壁 静模脱模 斜度 动模脱模 斜度
扣脚脱模 斜度
备 注 面板类模具 PC 亮面 2° 1°以上 0.5°～1° 4°～ 5° 基座类模具 PC 细沙面 1.5°～ 2° 1°～ 1.5° 0.5°～ 1°
PA6 细沙面 1.5° 1°～ 1.5° ≤0.5° 盖板类模具 PC 亮面
≤0.5°
0.5°
≤0.3°
安装架类 模具
PC
细沙面 1.5°～ 2° 1°～ 1.5° 0.5°～ 1° 亮面
1.5°～ 2° 1°～ 1.5° 0.5°～ 1°
注：制品表面要求蚀皮纹的外形侧壁脱模斜度应≥2.5°。
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根据以上表述，结合我司塑件实际情况，总结脱模斜 度取值经验：（见下表）
产品表面粗糙度与脱模角度一般经验数据：
常用材料 材料收缩率(%)
PMMA
0.5ABS0.6PC0.6PC-HT
0.8
PEI
0.6
PC+ABS 0.6
PBT
1.9
脱模角度取值（°） 有质感表面 (光面） 壁厚控制在2mm-2.5mm范围内
定模
动模
≥2
≥2
≥2
≥2
≥3
≥3
≥4
≥5
≥3
≥3
≥2.5
≥2.5
≥7
≥7
1.每25um/粗糙度 需增加1°脱模斜度（增加皮纹、喷砂等） 2.凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度 3.插穿面斜度一般取值3°以上 4.PC等透明灯罩、镀铝件脱模斜度应增加，避免外观面划伤 5.如PC-HT等流动性能差的材料，且壁厚较厚需额外增加1°