塑件脱模斜度设计要点
注塑零件设计要求
注塑件设计要点1、开模方向和分型线2、脱模斜度3、零件壁厚4、加强筋5、圆角和孔6、抽芯机构及避免7、塑件的变形8、一体铰链9、嵌件10、气辅注塑11、综合考虑工艺性和零件性能注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
产品结构设计——塑胶件脱模斜度设计
4.不同材料脱模斜度设计
（4）PC 脱模斜度在部件的任何一边或凸起的地方都需要设置，包括上模和下模的地方。一般光滑 的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面需要额外的脱模斜度，以每深0.25mm （0.001in）增加1°脱模角。 （5）PET 塑胶成品的筋，支柱边缘、流道壁等，脱模斜度达到0.5°就足够。 （6）PS 脱模斜度最好取1°，最小0.5°，太小会使部件难以脱模。如果部件有蚀纹，如皮革纹，每 深0.025mm就多加1°脱模角。
6.制品脱模斜度设计
（1）箱体与盖类制品
当H≤50mm时，S/H=1/30~1/50 当50＜H≤100mm时，S/H=1/60
6.制品脱模斜度设计
（2）格子板形制品 当格子的间距P≤4mm时，脱模斜度α=1/10P。格子C尺寸越大，脱模斜度越大。 当格子高度H超过8mm，脱模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧， 从而使脱模斜度满足要求。
4.不同材料脱模斜度设计
Байду номын сангаас
材料
PE、PP、PVC（软） ABS、PA、POM、PPO PC、PSF、PS、AS、PMMA
脱模斜度
30′~1° 40′~1°30′
50′~2°
（1）ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，脱模斜度可接近至零。 有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001in）增加1°脱模斜度。正确的脱模斜度可向蚀纹供 应商取得。
2H
型芯的脱模斜度应大于型腔。
凸台尺寸（用于3mm自攻螺纹） （mm）
6.制品脱模斜度设计
（6）最小脱模斜度 脱模斜度影响制品的脱出情况。如果脱模斜度很小，脱模阻力增大，顶出机构就会失去作用。在 一般情况下，不能小于最小脱模斜度，以防止制品留模。
注塑模具设计原则和核心是什么
注塑模具设计原则和核心是什么一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ (0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般〜4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1 ）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1 /3 ，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
（5）圆角1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R 刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
塑料件结构设计中关于出模方向与脱模斜度的探讨
所以,塑料零件结构设计中尽量采用分模线在 零件下端的方式； 分模线在零件中间的方式设计只有在配合零件 斜度冲突不可避免且分模线在产品最终装配的非外 露表面上才可采用；
图例四通过零件出模方向的角度调整，较好的满 足了零件间隙和脱模斜度的工艺要求。虽然摆角度使 结构设计复杂化，但是如果设计阶段不考虑出摸方向 与脱模斜度等工艺因素，而在模具制造阶段增加斜度 将产生较大间隙或者干涉，问题将不可避免，无法保 证产品品质。
零件的出模方向主要由产品的造型及功能要求决定。这就是说：在产品设计 的美工造型、油泥模型、外形曲面造型、零件分件等阶段就已经要考虑了， 这里仅仅探讨在结构设计中出模方向与脱模斜度的相互关系。
首先举一例：
这是两个简单并列组装的零件，有四种设计可作对比， 简化表示如下：
对比分析：图 例一未设计脱 模斜度，NG 图例二外观间 隙较大，客户 不接受； 图例三右零件 分模线在零件 中间，？ 图例四，OK
塑料件结构设计中关于出模 方向与脱模斜度的探讨
南京开维汽车设计有限公司
王秀成
塑料件与钣金件因模具工艺不同， 因而设计思想也有很大的不同，其中 之一就是塑料件的出模方向与脱模斜 度的问题。ຫໍສະໝຸດ 塑料模具可以简化表示如下：
模具母模仁 零件出模方向
零件脱模斜度
模具公模仁
在模具上，零件的主出模方向只有一个：在 模具的Z轴方向上； 在产品上，不同零件的主出模方向在3D空 间上各有不同；
分模线在零件中间与分模线在零件下端工艺对比：
塑料零件生产时，模具在数百吨的合模压力下容易产生微小的变形与 位移，特别是在模具寿命达到一定程度时； 分模线在零件中间时模具变形与位移夸张显示如下：
分模面周圈 夹线
外型面产生断差 缺陷
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度是指塑件在脱离模具时，其壁面与脱模方向之间所设计的斜度。
这个斜度的设计是为了确保塑件能够顺利地从模具中脱出，避免塑件在脱模过程中受到损坏或者产生变形。
脱模斜度的设计需要考虑多个因素，包括塑件的材质、壁厚、形状、脱模方式等。
一般来说，塑件的脱模斜度应该根据具体情况进行设计，通常在1°~3°之间。
如果塑件的壁厚较厚或者形状较复杂，可能需要适当增大脱模斜度。
在设计脱模斜度时，还需要注意以下几点：
1.脱模斜度的方向应该与塑件的脱模方向一致，以确保塑件能够顺
利脱模。
2.脱模斜度的设计应该考虑到模具的制造精度和磨损情况，以确保
在实际生产过程中塑件能够正常脱模。
3.在设计脱模斜度时，还需要考虑到塑件的外观要求。
如果塑件对
外观要求较高，可能需要采用较小的脱模斜度，以避免塑件表面出现明显的痕迹或变形。
总之，塑件脱模斜度的设计是注塑模具设计中的重要环节之一，需要根据具体情况进行合理设计，以确保塑件能够顺利、完整地从模具中脱出。
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点1.3、厚度设计实例塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。
塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。
设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
2 脱模斜度2.1 脱模斜度的要点脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
图1-1b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
产品外观面皮纹表面脱模斜度的设计要求
通知
C3P中心标准通字[2006]第106 号
为了规范表面皮纹处理的制品的脱模斜度的选择，使在设计表面皮纹处理的制品选择脱模斜度时有据可寻，避免模具脱伤。
现制定制品皮纹处理的外观面脱模斜度设计要求,产品处即日起试行。
特此通知。
附：制品皮纹处理的外观面脱模斜度设计要求
发:产品处
C3P中心
2006.05.19制品皮纹处理的外观面脱模斜度设计要求
1、皮纹处理的外观面脱模斜度设计原则
带皮纹、喷砂等外观处理的塑料件与表面镜面处理的塑料件相比脱模斜度应尽量加大，具体的视皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
对于不同的皮纹图案，在选择脱模斜度时也有不同。
皮纹图案的选择由客户确定，可推荐使用公司内部的皮纹样板类型。
皮纹处理的制品的侧壁的脱模斜度可遵循下面的原则：
对于皮纹深度小于10µ的，脱模斜度可以选择≥2°；
对于皮革纹①，皮纹深度每增加8-10µ，脱模斜度增加1°；
②1°。
3、其它特殊情况
有些制品侧壁要求较小的脱模斜度，但皮纹深度较深，为了保证外观质量，应通过特殊模具结构实现，如：滑块机构。
①表面看起来像皮革一样的图案
②表面看起来像梨皮一样的图案。
注塑零件设计要求
注塑件设计要点1、开模方向和分型线2、脱模斜度3、零件壁厚4、加强筋5、圆角和孔6、抽芯机构及避免7、塑件的变形8、一体铰链9、嵌件10、气辅注塑11、综合考虑工艺性和零件性能注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第三节)
结构设计（第三节）5、脱模斜度（Draft Angle）5.1、基本设计守则产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。
在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。
塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。
硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。
表4 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1 塑胶材料的影响PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。
2 饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。
3 工件透明预防的影响透明的工件一般取3度。
4 一般情况取值一般情况下取0.5～1.5度。
5.2出模角确定要点(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
⑺当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。
具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
6、加强筋6.1、加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道。
注塑模具设计要点
注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
注塑模具设计技术要点及设计注意事项
注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。
1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。
十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
塑料脱模斜度要点
塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计——各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：[10-01-16 09:50:25] 浏览人次：[434 ]各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类脱模斜度α热固性塑料压塑成型1°～1°30′热固性塑料注射成型20′～1°聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30′～1°ABS、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40′～1°30′聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯50′～1°30′透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1°～2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6. 模板弯曲变形变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快5. 模具温度太低6. 注射活塞退回太早7. 料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 料筒及喷嘴温度偏低6. 塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多8. 浇注系统截面积小9. 模具排气不良10. 注射活塞退回太早11. 料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1. 退模斜度不够2. 模具温度太低3. 塑料冷却时间过长4. 顶出装置倾斜或不平衡5. 顶杆总截面太小6. 嵌件未预热或温度不够凹痕1. 塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3. 料筒温度过高4. 注射压力太小5. 注射速度过慢6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理7. 注射及保压时间太短表面波纹1. 料筒温度太低2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 浇注系统截面过小脱皮、分层1. 不同塑料混杂2. 同一塑料不同级别相混熔接痕1. 塑料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度过慢5. 浇口太多6. 模具排气不良银丝、斑纹1. 原料含水量过高2. 塑料温度太高3. 注射压力太小4. 浇注系统截面过小5. 树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良4. 模具无排气孔真空泡1. 模具温度偏低2. 塑件壁厚过于不匀3. 注射时间太短冷块或僵块1. 温度太低,塑化不匀2. 混入杂质或不同品种级的塑料3. 喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5. 塑件的重量接近设备的额定值6. 成型时间太短尺寸不稳定1. 设备的电气或液压系统不稳定2. 成型周期不一致3. 浇口截面过小4. 加料量不匀5. 塑件冷却时间太短6. 工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7. 塑料颗粒大小不一8. 回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3. 塑料回用次数太多4. 塑料含水量大5. 塑料混入杂质6. 模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
塑料件的结构设计之一 塑料件的脱模斜度
塑料件的结构设计之一塑料件的脱模斜度脱模斜度指塑料件在出模方向具有一定的倾斜角度，使塑料件轻松脱模。
脱模斜度是满足模具正常出模的必要条件，在塑料件产品设计时，外观还是内部的结构都必须有脱模斜度。
脱模斜度与产品外观、材料、外形尺寸、功能等相关，设计时脱模斜度需要考虑一下几个方面。
1)、产品外观要求高，脱模斜度要小。
2)、产品精度要求高，脱模斜度要小。
3)、产品外形尺寸大，脱模斜度要小。
4)、塑料材料含有润滑剂，脱模斜度要小。
5)、产品外表面光亮，脱模斜度适度要小。
6)、产品外形粗糙，脱模斜度需加大。
7)、产品外形结构复杂，脱模斜度需加大。
8)、注塑流动性差或者增强的塑料，脱模斜度需加大。
9)、产品料厚大，脱模斜度需加大。
10)、收缩率大的塑料硬选用较大的脱模斜度。
11)、透明件塑料脱模斜度需要适当的加大。
脱模斜度与塑胶材料的关系如表1-1。
提示：塑胶产品应防止在出模时外观面拉伤，无论采用哪种材料，外观面的脱模斜度不要小于3°。
脱模斜度的大小非常重要，脱模斜度的方向同样也必须确定，否则无法出模。
具体的确定方法有以下几个。
1)、产品外观外形以大端为基准，斜度采用减胶拔模方式向小端取得，如图2-1。
图2-1 外形脱模斜度方向的确定2)、内孔以小端直径为基准，斜度采用减胶拔模的方式向扩大方向取得，如图2-2。
图2-2 内孔脱模斜度方向的确定3)、筋位以大端为基准，斜度采用减胶拔模方式向小端取得，如图2-3。
图2-3 筋位脱模斜度方向的确定4)、比较特殊情况为了保证均匀料厚和模具顺利出模，一侧减胶拔模，另一侧加胶拔模，如图2-4。
图2-4 特殊情况脱模斜度方向的确定。
脱模斜度的设计原则
脱模斜度的设计原则一、引言在模具设计中，脱模斜度是一个非常重要的设计参数。
它直接影响到产品的成型质量和生产效率。
因此，正确地设计脱模斜度是保证产品质量和提高生产效率的关键之一。
二、脱模斜度的定义脱模斜度是指在模具中加入一定角度的倾斜，以使得模具中的零件能够顺利地从模具中取出而不会卡住或者损坏。
三、脱模斜度的分类1.正常脱模斜度：指产品表面与垂直方向所成的夹角，通常为1-3°。
2.特殊脱模斜度：指需要特别考虑材料流动方向或者加工方式等因素而设置的倾角。
四、脱模斜度的设计原则1.结合产品特点进行设计。
不同形状、尺寸和材质的产品所需的脱模斜度不同，需要根据实际情况进行调整。
2.保证产品表面质量。
设置适当的正常脱模斜度可以减少表面缺陷和气泡等问题。
3.考虑材料流动方向。
对于注塑件等需要充填材料的产品，需要根据材料流动方向设置特殊脱模斜度，以保证材料能够完全充填模具。
4.考虑加工方式。
对于需要进行后续加工的产品，需要考虑后续加工时的方便程度，如钻孔、铣削等。
5.考虑模具结构。
在设计脱模斜度时需要考虑模具结构的复杂程度和制造难度，以保证设计方案的可行性。
五、脱模斜度的实际应用1.注塑件的脱模斜度一般为1-3°，同时还需根据材料流动情况设置特殊脱模斜度。
2.压铸件的脱模斜度一般为1-2°，同时还需考虑铸件表面质量和后续加工要求。
3.拉伸件的脱模斜度一般为2-4°，同时还需考虑拉伸方向和表面质量要求等因素。
六、总结正确地设计脱模斜度是保证产品质量和提高生产效率的关键之一。
在实际应用中需要根据产品特点、材料流动方向、加工方式和模具结构等因素进行综合考虑。
怎样进行脱模斜度的设计
怎样进行脱模斜度的设计所谓脱模斜度，是指与脱模方向平行的塑件表面上应具有的倾斜角度，其值以度数表示。
(1) 脱模斜度的特点1) 易于脱模脱模斜度的主要作用是协助脱模，塑件在型腔中成型后，由于塑料的成型收缩，使塑件紧紧包住型芯或型腔中的凸起部分而难以脱模，而有了脱模斜度，就能使塑件易于脱离模具型腔。
2) 保证塑件表面质量塑件成型后会紧紧粘附在型腔表面，如果由顶出机构强力脱模，这种强大的外力难免将塑件表面拉毛或擦伤，以至降低塑件的表面质量。
(2) 脱模斜度的设计要点1) 精度越高的塑件，脱模斜度应取小值，才能得到精度高的塑件；尺寸越大的塑件，由于脱模较容易，脱模斜度可取小值。
2) 对于含有玻纤的增强塑料制作的塑件，由于摩擦因素较大，宜用较大脱模斜度。
3) 如果塑料配方含有润滑剂，这种塑件的脱模较容易，宜选用较小脱模斜度。
4) 对于形状复杂的塑件，脱模难度往往较大，应选用较大的脱模斜度。
5) 对于收缩率较大的塑料，与模腔的粘附性较强，须选用较大的脱模斜度。
6) 斜度的方向，内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
7) 一般情况下，脱模斜度a可不受塑件公差带的限制，但高精度塑件的脱模斜度则应在公差带内。
8) 型芯表面的粗糙度较小，抛光方向与脱模方向一致，塑件与模具材料的摩擦因素较低，塑料成型收缩率较小，塑件刚度足够时，脱模较为容易，脱模斜度可取小值。
反之取大值。
9) 塑料品种不同，脱模斜度也有区别，表是根据不同塑料而推荐的脱模斜度。
10) 若塑件内外侧都有斜度，并要塑件留在型芯上，则内表面的斜度应小于外表面，甚至不设计斜度，或将型腔的脱膜斜度加大些。
11) 塑件沿脱模方向上有几个孔或呈矩形格子状使脱模阻力较大时，宜采用4~5的斜度，侧壁带有皮革花纹时宜采用4°-6的斜度；在一般情况下，若斜度不妨碍塑件的使用，则可将斜度值取大些。
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脫模斜度的設計要點。
在塑件的內,外表面,沿脫模方向均應設計足夠的脫模斜度,否則會發生塑件脫模困難,或頂出時拉壞擦傷塑件.。
塑件常用脫模斜度為1~1.5度,也可小於0.5度.黨塑件有特殊要求時,斜度可設計外表面為5`,內表面為10`~20`.。
在不影響使用的前提下塑件脫模斜度要設計儘量大些. 圖示脫模角度
各種塑料推荐的脫模斜度
其他注意事
項。
較高,較大的尺寸,應選用較小的脫模斜度. 。
塑件形狀複雜的,不易脫模的應選用較大的脫模斜度. 。
塑料的收縮率大的,應選用較大的斜度值.。
塑件壁厚較厚時,會使成型收縮增大,脫模斜度應採用較大的數值. 。
塑件精度要求高的,應採用較小的脫模斜度. 塑件的壁厚設計。
塑件的壁厚對塑件質量影響很大.。
壁厚過小,成型時熔融塑料流動阻力大,充模困難,特別是大型且形狀複雜的塑件.。
壁厚過大,不但原料浪費,而且對熱固性塑料的成型來說增加壓塑的時間,且容易造成固化不完全.對熱
20`~1°
熱固性塑料
50`~2° 聚苯乙烯,有機玻璃 50`~2° 硬聚綠乙烯,聚碳酸酯 40`~1°30`
ABS,尼龍,聚甲醛,綠化聚醚,30`~1° 聚乙烯,聚丙烯,軟聚綠乙烯 脫模斜度 材 料
塑性塑料則增加冷卻時間,更重要的是塑件產生氣泡,縮孔,翹曲變形等缺陷.
在Notebook設計中壁厚的注意事項。
一般壁厚要大於0.8mm,如有特殊時也可達到0.6mm.。
Case_lcd_bezel壁厚一般為1.2~1.8mm.。
Case_lcd_cover壁厚一般為1.5~1.8mm.。
Case_top_case壁厚一般為1.7~1.8mm.。
Case_bottom_case壁厚一般為1.6mm.
圓角的設計。
為了避免應力集中,提高塑件的熔料流動性及便於脫模,在塑件的各面或內部連接處應採取圓弧過度.
r=(1/2~1)h
R=r+h
兩壁厚度相等
圓角半徑計算
圖示
條件
r>=(h1+h2)/2
R=r+(h1+h2)/2 兩壁厚不等
圓角半徑計算
圖示
條件。