新品量产管理规定

B.工程部负责将各部门检讨结果记录在《新品量产不良改善计划表》中，发放相关部门于下批生产时跟踪。
C.车间试产报告完成后，由副总经理审核量产是否通过，如为条件通过，下批生产时工程部主导人员需持续跟进，并及时通知文员制作相关的工艺资料，并确保在三天内（以OQC检验日期为准）发放到相关部门，若因OQC报告推迟，则时间顺延。
B．品管部OQC检验完成后及时（报检后4H之内）将报告提供给工程部，以便工程部进行后续的工作；
C．量产完成后由工程部负责主导对产品不良项目进行分析、确认；品管部、开发部、生产部协助分析，并将不良状况记录于《车间试产（首批量产）报告》和《新品量产不良改善计划表》上。
4.3量产总结会议：
4.3.1 OQC检验报告签发后3天内由工程部召开量产总结会，
11）品管部对产品品质保证计划做说明。
4.1.3若为成熟机种，产品改变线材、EVA或直接取库存成品的新品，经评估不用试产的话，工程部可只用开会说明将相关的资料发放，品管部和生产部跟进，工程部需要重点跟进变更的材料和工艺。
4.2量产实施：
4.2.1量产时由生产部通知工程部主导人员到现场指导确认，必要时对作业员斤西瓜培训，同时通知品管部相关人员到现场进行指导。
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1.0目的：
确认新品治具、工艺流程是否存在问题，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，使新品能够顺利大量生产。
2.0适用范围：
适用于本公司所有新机种量产导入过程。
3.0职责：
3.1工程部负责新产品的量产导入前会议；主导量产全过程；相关工装夹具的申购；机器设备评估；新品量产报告作成。
C．工程部依据试产报告中的重点和难点，对产品工艺、作业手法等进行确认指导，并根据量产的工艺、作业手法等确定《产线配置表》、《特定参数表》及SOP等工艺文件的重要项目；在量产过程中评估新品的人员配置、标准产能及损耗率；
D．开发部协助工程部解决首批量产难以解决的问题点；
4.2.3量产完成后确认
A．品管部OQC负责对成品进行检验确认记录于《成品检验报告》，对特殊特性项目（F0、SPL、ACR）记录数据30PCS以上并作成CPK，SPK曲线需拍下设置参数及曲线图附在《成品检验报告》后面，并按照《车间试产（首批量产）报告》中的可靠性试验评估申请试验，提供可靠性试验报告。
4.3.2量产总结会的召开：
A.量产完成后由工程部召集开发部工程组及项目组、生产部、品管部、市场部、PMC（含采购）检讨，量产总结会议主要检讨以下内容：
1）不良状况的责任划分，改善方案和完成时间，以及改善计划等；
2）确认不良状况，要考虑制造水平和现有设备的加工水平，将现有条件下不可控的制程不良列入不良率目标；
4.7.2不合格时处理：
A.可靠性试验不合格，由工程部分析不合格原因，并召集工程部、品管部、生产部、开发部相关人员开会明确不良原因及改善对策，并在会上评估决定已出货成品、未出货成品和正在生产品的处理；如不良需要整体验证，则需要安排重新试产；如不良可以单独验证，则可不安排车间试产。
B.可靠性试验不合格时，不可以生产，如因客户要求必须投产时,必须由市场部发出联络,经副总经理或以上人员批准后方可生产，生产部必须通知工程部、品管部现场指导生产，所有不良由市场部承担；
4.6可靠性试验跟踪及处理：
4.6.1合格时处理：
A.工程部在新品量产前，根据《实验室试验计划表》确认开发有无申请试验，试验有无OK，并将试验编号记录在《车间试产（首批量产）报告》中；若开发部没有申请，则在车间试产报告上注明；
B.若工艺或者材料上有变更，则要安排相应的试验；若没有变更，则根据试产可靠性试验的结果确定是否增加试验。
3）治具改善、包装确认、材料改善、模具修改等所有未完成事项是否作成计划并落实？
4）是否存在变更的地方，如有，是否需要重新验证？
5）工程部确认制订特殊SOP与量产前有无差异？其编号是否在产线配置表中注明？
6）制定的产能与初期报价时进行比对，确认有无增加工位及材料，如有，及时提出来进行检讨。
7）下回量产日期、数量。
C.对量产不合格机种按改善计划投产后仍不合格的，依量产流程再次开会检讨，持续跟进改善,直到量产通过方可正式生产。
4.8技术文件资料正式及相关规定：
4.8.1产线配置表的人数、产能应该按照产线的实际长度、布局来定。
4.8.2品管部负责将开发测试系统转移到品管系统，工程部负责将开发/品管测试系统转移到产线系统。
3.6生产部负责新品工艺要求的全过程执行，制程数据的提供。
4.0工作流程：
4.1新产品量产准备：
4.1.1新品试产总结会结束以后，如果试产合格，工程部根据《生产计划表》标注的新品准备所有的量产所需的资料（试用版《特定参数表》、《产线配置表》、《控制计划》（特殊机种）、《车间试产（首批量产）等报告》）和治具，品管部准备所有的量产所需的检验规范，并通知生产部召开新品量产前会议。
A、治具设计导致的不良。
B、改变设计导致的不良。
4.5量产后品质跟踪流程：
4.5.1新品量产合格后，继续统计前3批不良数据进行分析，并记录在《新品量产前三批不良趋势分析表》中。
4.5.2对前三项不良进行分析，并持续改善。
4.5.3客户有CPK管理要求时，要达到CPK≥1.33。
4.5.4《新品量产前三批不良趋势分析表》参考相关表单。
4．4量产判定：
4.4.1在以下条件均满足的情况下且总不良率按《喇叭制程不良率管理规定》执行，如在范围内，判定量产合格：
A.作业手法异常导致的外观不良和中间工序不良应低于2.8%；
B.功能性不良（含QC管制曲线和其他线测试不良）应低于1%（声音不良解剖后属于作业不良的归于A项）。
C.量产品的可靠性试验结果OK；
《车间试产（首批量产）报告》
《特定参数表》
《作业指导书》
《产线配置表》
《来料检验报告》
《成品检验报告》
《工程品质确认表》
《音圈检验规范》
《新品量产前三批不良趋势分析总表》
4.2.2量产过程中
A．生产部依产品工艺要求对人员、设备、仪器进行调配，量产结束将各段不良品分开标示提供给工程部分析；同时将生产数据及量产过程中作业难点填写到《车间试产（首批量产）报告》跟随产品流入下一段。
B．品管部IPQC确认各段物料、辅料及治具使用是否正确，并对各部位胶水用量、使用针头型号、烙铁头、锡线、焊接温度、产品相关试验进行确认及记录，每段完成后跟随试用版资料流入下一段；
4.8.3工程部完成所有工艺资料的修订，所有的工艺资料在试产总结会上进行讨论决定后正式发放使用（含产线配置表、特定参数表、控制计划表）。
4.8.4损耗率修订、产品品质保证计划修订、检验规范修订、特殊SOP完做成、产能录入ERP/MYEXCEL以及其他资料发放要在OQC检验合格后3天内完毕。
5.0相关文件/表单
D．客户有特殊要求时，按户约定的合格率来判定。
4.4.2在以下条件均满足的情况下量产判定条件通过：
①外观不良和性能不良均为作业原因导致且对客户整机性能、组装无影响，同时纠正措施实施可改善到总不良率按《喇叭制程不良率管理规定》以下（下批次可改善）。
②客户有特殊要求时，按客户要求实施。
4.4.3工程部在量产阶段发现以下不良时，此机种开发部也判定不合格，并记入当月的绩效考核中：
5）治工具是否为新制？具体来料日期及数量？
6）确定量产时间及重点跟进线别/重点跟进工序。
7）填写《车间试产（首批量产）报告》交给产线主管，并将试用版工艺资料交给IPQC；
8）需测试曲线的机种，工程部将曲线设置参数提供给生产部，并在《特定参数表》中说明。
9）工程部确定瓶颈工序并在量产中重点评估。
10）确定到现场确认的工序和人员。
3.2 PMC计划组负责新品订单下达，并在《生产计划表》上标注。
3.3 PMC采购组负责新品材料及治具的采购。
3.4开发部负责新品相关工装夹具图纸资料、试用版工艺资料（产线配置表，特定参数表，控制计划）、产品规格书、BOM等技术资料，样品的发放及量产中设计问题的处理。
3.5品管部负责对新品量产材料检验、制程检验、成品的检验(全检)及产品可靠性试验及数据提供；负责评估测试仪器。
4.1.2新品说明会的内容包括但不限于以下内容：
1）确定新产品的音圈外购还是自制？将来是否转为自制？以及新产品所有的新材料说明。
2）提出特殊特性清单，是否对某些配合尺寸、关键工序、关键性能参数提出CPK要求？
3）品管部负责IQC来料品质状况说明，IPQC/OQC检验要求说明，试产可靠试验安排说明。
4）针对新工艺或老工艺有新要求的工序制订《控制计划》和SOP。