精益生产方式---现场IE
现场IE(精益)知识
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善 全面质量管
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程 分析
基本 分析
重点 分析
组装,加工工程分析
加工 搬运 检查 停滞 存放
产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析
功能分析 检查
搬运 停滞
存放
【原创】精益生产管理IE基础知识(新)
为什么？
为什么？ 根本原因
为什么？
为什么？ 没有标准
缺乏清洁工作
缺乏检查
2. ECRS原则—改善方向
符号 名 称 内 容
E
C R
取 消 在经过了“完成了什”“是否必要” Eliminate 及“为什么”等问题的提问,而无满 意答复者皆非必要,即予取消 合 并 对于无法取消而又必要者,看是否能 Combine 合并,以达到省时简化的目的。
行 程 试 电 外 观 并 包 装
产品工艺分析方法与技巧 1.5W1H方法----提问技术
问 题 为什么 改 善 方 向
1.Why
目的是什么?
为什么 去除不必要及目的不 明确的工作
2.Where 在什么地方执行? 为什么 有无更合适的位置和 布局
3.When
4.Who
5.What
6.How
什么时候做此事? 为什么 有无更合适的时间与 顺序 由谁来做? 为什么 有无其它更合适的人 做什么? 为什么 可否简化作业内容
② 流水作业的接力棒方式 ③ 现场实时拉平衡
来料及部件的改革
① 零欠品 ② 零不良 ③ 改善零件加工精度 ④ 进行来料及零部件的通用化标准化改善
程序分析的改革方向
5W1H
零浪费（NO Waste)
废止停滞、搬运、检查工作(价值流分析） 全工序的流水化、准时化生产（JIT） 消除目的不清及价值不合理的加工（ECRS） 预加工同步化均衡化生产（IN LINE）
分析调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力
量,进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及 交期,这种有组织的改善效率的活动即现场改善型 的IE活动。
IE手法体系
程序分析 方法研究 动作分析 动作经济原则 流程经济原则 时间分析 运转率分析
IE精益生产的七大手法
級別
一
運動樞軸
指節
人體運動部份
手指
動力作範圍 手指節之長度速度1體来自消耗最少動作力量
最弱
疲勞度
最小
時
間
以25mm為主
0.0016分
二
手腕 + 手掌 手掌之張度
2 少 弱 小
0.0017分
三
肘 + 前臂 前臂之長度
3 中 中 中
0.0018分
四
肩 + 上臂 上臂之長度
4 多 強 大
五
身軀 +肩 上臂+身軀彎曲
IE七大手法之四 — 五五法
18
3.2 何处最需要改善 ※ 您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做! 瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究. 耗时多的地方往往是改善的好机会. 紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方. 浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而 不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费. 3.3 工作之构成 每一工作均包含三部份: 1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上. 2.操作: 实际工作,附加价值于产品上. 3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.
IE七大手法之二 — 动改法
14
原则13: 尽可能将二种工具合并. EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章. 原则14: 工具物料预放在工作位置.
手 別
左 手
右 手
手 指 別 小無中食食中無小
能 力 順 序8 7 5 3 1 2 4 6
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。
现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
2、IE是综合性的应用知识体系。
它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。
三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。
所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
精益生产方式-------现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂，已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了，ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点,且易于掌握运用.笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻.一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间,并且不需评比,这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条:（1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间,为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
(2）可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。
(3）不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正,可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST. （5）随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法.二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年,澳大利亚的海特博士（G.C 。
Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法),是在PTS 技术中将时间与动作融为一体,是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便，同时其精度又低于传统的PTS 技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结,归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种(详见表8-2）。
工业工程推荐书目
1.《精益生产方式－现场IE》，刘胜军著；
2. 《最新现场IE管理》，石渡淳一（日本）著，严新平译；
3. 《生产系统现场工作研究》，白东哲著；
4. 《工业工程典型案例分析》，蒋祖华编著；
5. 《如何推行5S》，孙少雄著；
6. 《IE方法实战精解》，周密编著；
7. 《制造业物料管理实务》，傅武雄（台湾）编著；
8.《精益生产方式JIT》，肖智军，刘胜军编著；
9. 《精益思想―消灭浪费，创造财
富》，沃麦克（美国）著，沈希瑾翻译；
10. 《福特财富笔记》，福特（美国）著，刘洋翻译；
11. 《NPS现场管理操作手册》，许文治（台湾）著；
12. 《改变世界的机器》，沃麦克（美国）著，沈希瑾翻译；
13. 《低成本管理方法》，今井正明（日本）著，华经翻译；。
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
IE精益生产管理模式
发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
01
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04
05
主要控制措施包括：
02
人机料法环测的运用
Application of Man-Machine Material Method in Environmental Testing
首先应当了解自己的下属员工。
01
人 员
机 器
原 料
方 法
环 境
人机料法环测的定义及应用
definitions and application
人性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样：
做事慢
对待事情认真
缺乏质量
急躁
只讲效率
工作效率高
有困难不给组长讲
内向
管理模式
人、机、料、法、环、测的管理
2023
YOURLOGO
02
03
什么是人机料法环测？
人机料法环测的运用
如何成为一个优秀的员工？
01
01
什么是人机料法环测？
What is human-machine material method environmental testing?
什么是人机料法环测？
what is human-machine material method environmental testing?
指制造产品的人员
人
制造产品所用的设备
机
指制造产品所使用的原材料
料
指制造产品所使用的方法
法
指产品制造过程中所处的环境
环
主要指测量工具、测量方法
精益生产(IE&TIE)
2011-4-8
25
二、IE程序分析、操作分析、动作分析 二、IE程序分析、操作分析、动作分析 动作的四项原则： 一、缩短（动作）的距离 二、减少（动作）的数量 三、保持（动作）的轻松 四、降低（动作）的等级 企业最怕所遇到变更、插单，多与销售人员沟通 按原计划按部就班，临时插单会影响产品质量成本
2011-4-8 15
二、IE程序分析、操作分析、动作分析 二、IE程序分析、操作分析、动作分析
动作经济十六原则： 1、双手并用原则 2、对称反向原则 3、排除合并原则 4、降低动作等级原则 5、减少动作浪费原则 6、避免动作突变原则 7、保持轻松节奏原则 8、利用惯性原则
2011-4-8
9、手脚并用原则 10、利用工具原则 11、工具万能化原则 12、易于操作原则 13、适当位置原则 14、安全可靠原则 15、透明通风则 16、高度适当原则
IE实战与TIE生产 IE实战与TIE生产
一Hale Waihona Puke IE的起源、定义——方法研 究与时间研究 二、IE程序分析、操作分析、动 作分析与实战技术 三、TIE效率分析与改善 四、生产线平衡 五、快速换型SMED改进机会 六、公司改进计划
2011-4-8 1
一、IE的起源、定义、工作范畴— 一、IE的起源、定义、工作范畴—方法研究与时间研究
3、看板式生产（准时化） Just in time A-标准作业方法 B-生产计划-物流-生产-入库全部采用看 板式信息传递 C-异常问题报警（安灯） D-原因分析、改善对策
2011-4-8
32
三、 TIE效率分析与改善（精益、TPS丰田、流动制造……） TIE效率分析与改善（精益、TPS丰田、流动制造……）
2011-4-8 2
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。
IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。
这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。
例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。
同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
生产现场IE管理概述
生产现场IE管理概述摘要生产现场IE管理是指通过工业工程和工作体系设计来优化生产过程和提高生产效率的管理方法。
本文将从IE管理的流程、工具和技术等方面对生产现场IE管理进行概述。
1. 管理理念和流程生产现场IE管理的核心理念是追求高效率和高质量的生产过程。
它强调优化工作体系设计、降低非生产性时间和提高工人的工作效率。
IE管理的流程一般包括以下几个步骤：1.1 工作体系设计工作体系设计是生产现场IE管理的基础。
它包括工作站的布局、工作流程的设计和工人的工作角色和职责等方面。
通过科学的工作体系设计可以降低工人的运动和等待时间，提高工作效率。
1.2 流程分析和改进流程分析是指对生产过程进行详细的观察和分析，寻找其中的瓶颈和不必要的环节，然后提出改进方案。
通过流程改进可以降低生产成本、提高生产效率和质量。
1.3 人员培训和激励人员培训是生产现场IE管理的重要环节。
通过培训可以提高工人的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。
激励机制的设计也是重要的，可以通过激励方式来提高员工的积极性和工作效率。
1.4 性能评估和持续改进对生产现场IE管理的效果进行评估和持续改进是必要的。
通过对工作流程和工作体系的不断优化和改进，可以实现生产效率的持续提升。
2. 工具和技术生产现场IE管理中常用的工具和技术主要包括：2.1 价值流图价值流图是一种图形化的工具，用于表示生产过程中各个环节之间的关系和价值流动情况。
通过分析价值流图，可以找出其中的浪费和不必要的环节，进而提出改进措施。
2.2 标准化工作方法标准化工作方法是通过建立标准化的操作规范和工艺流程，使得工人在操作过程中达到高效率和高一致性的工作方法。
它可以避免工人在操作过程中出现错误和浪费。
2.3 平衡生产线平衡生产线是指根据实际需求和工作能力，合理分配工作任务和平衡生产线上的工作负荷。
通过平衡生产线可以提高生产效率和质量，减少生产线的闲置和等待时间。
2.4 5S整理5S整理是一种简单而有效的工厂管理方法。
精益生产之IE七大手法
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
IE-现场IE活动概论
现场IE活动概论制造业中的作用接促使生产率提高，而且也是其他IE技术，如设施规划与设计、生产计划与控制等的必要基础。
作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。
作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化（图2-2）。
图2-1 IE在制造业的应用范围图2-2 作业研究工作范畴甘特(Henry L．Gantt)也是工业工程先驱者之一，他的重大贡献全发明了著名的“甘特图”(Gantt Chart)，这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制的检查提供+分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛地用于生产计划与控制这一工业工程主要领域。
还有许多科学家和工程师对科学管理和早期工业工程的发展做出了贡献。
如1766年英国经济学家亚当·史密斯(Adam Smith)在其《原富》一书中提出劳动分工概念，李嘉图(Ricardo)的《政治经济学及赋税原理》(1817年)，穆勒(Stuart Mill)的《政治经济学原理》(1848年)等，应该说都对上述IE先驱者产生过影响，这里就不一一列举了。
2．工业工程的发展历程工业工程形成和发展的演变过程，实际上就是各种用于提高效、降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史。
工业工程形成发展历程可用图2-3所示的IE发展年表概括说明。
该图横坐标表IE发展历程中一些重大事件(原理和方法)产生的时间，在大多情况下，只表明事件的开始，而不是结束。
从科学管理开始，IE发展经历了如图2-3上方标明的科学管理、工业工程、运筹学、工业与三次工程四个相互交叉的时期，它突出表明不同时期IE的重大发展。
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人才培養
入
方
法
組織建立
改善活動 的推進
不斷的教 育訓練
高層的教育培訓 管理層的教育培訓 各職能部門的普及 專家的培訓 IE人才培養
參觀优秀企業 參加相關報告會（研究會） 顧問公司的授課 案例報告會 專家或顧問的授課
提案制度的利用合理化 改善系統的建立 案例報告會（成果匯報會） 進行外部培訓 項目研修
精益生产方式---现场IE
八﹒精益生產与ERP
ERP不僅僅是一种管理軟件﹐更是一种管理思 想﹑管理文化
ERP應該是基于企業精益生產（JIT）生 產管理系統下的信息化﹐它并不是簡單地將現 有的管理系統電子化就可成功實施的. 它需要 在成功地進行了管理革新的基礎上﹐即將整個 生產過程建立在以拉動式(Pull)生產系統即JIT 模式的基礎上實施方可取得最大效益.
精益生产方式---现场IE
五﹒IE手法概要
1﹒何謂IE手法 IE手法是以人的活動為中心﹐
2 積极尋找方法而非做不到的理由
3 嚴禁為現狀問題進行辯解或找借口﹐實事求是否定現狀
4 不求完美﹐50分即可﹐馬上行動
5 錯了請馬上改正
6 改革不許大量投資
7 不遇問題﹐不出智慧
8 WHY請問五次找真正原因
9 10人的智慧大于一個人的知識
10 革新永無止境
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現場IE的活動形式
部門內
•其他部門提出解決方案 •其中部分工作內部完成 •接受指導
•部門內小組推進 •QC小組內部解決
•標准時間的設定 •夾具﹐設備引進 •設備改良 •作業標准的設定﹐改訂
不可以推托責任﹐否則部門 間關系惡化
•作業動作的改善 •作業配置的改善 •Line balance的改善 •簡單的工裝改良 •作業環境的整頓 •搬運改善
各部門必須遵守方針紀律﹐ 明确目標責任﹐更加需要有 能力的項目負責人
委托其他部門進行
自己部門主導﹐內部進行
課題在部門內無法也無從解 決﹐將相關工作明确后﹐委 托、依賴給其他職能部門
部門內的工作計划中內部無 法解決的問題
日常工作中收集數据及現場發 現的問題﹐內部解決
小題目﹐現場的問題只与本部 門相關
部門內
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工業工程學科的范疇
⑨應用數學(運籌學﹑管理經濟學﹑統計質量 控制﹑統計數學運用)
⑩實用心理學 ⑪方法研究和作業測定 ⑫人的因素 ⑬工資管理 ⑭人体測量 ⑮安全 ⑯職業衛生与醫學 ⑰生產規划与控制
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工業工程的特點
(1)IE的核心是降低成本﹑提高生產質量 (2)IE是綜合性的應用知識体系 (3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一 (4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化)
等問題以數据証明現實 （6）遵守解決問題的程序﹐是解決問題并取得較
大成績的關鍵
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IE實施抵抗情緒的10种表現
序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IE實施的10种抵抗 那种東西沒有什么作用 道理确實如此﹐但我們的情況不同 方案是不錯﹐實際效果就難說 再降低成本已不可能 我們也一直是這樣做的 不愿作別人勸告的事情 成本下降的話﹐品質也會跟隨下降 現狀也不錯﹐為什么要改變 那种東西不靈的﹐10年前我們就搞過了 我們對此最了解了
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五﹒精益生產的結构体系及主要項目
⑨減少生產周期－－減少 ⑩全面生產維護（TPM） ⑪快速換模（SMED） （3）在產品開發和生產全過程要始終貫徹6σ質量管理原則 ①操作者的質量責任 ②操作者主動停線的工作概念 ③防錯系統技術 ④標準作業SO&作業標準OS ⑤先進先出控制FIFO ⑥根本原因的找出5WHY(5個為什麼)
精益生产方式---现场IE
2020/11/30
精益生产方式---现场IE
第一章
精益生產方式概要
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與傳統的大批量生產相比﹐精益 生產只需要一半的人員﹐一半的生產 場地﹐一半的投資﹐一半的生產周期 ﹐一半的產品開發時間和少得多的庫 存﹐就能生產品質更高﹐品种更多的 產品﹒
精益生产方式---现场IE
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三﹒精益生產管理方法上的特點
1﹒拉動式(Pull)准時化生產(Just In Time) 2﹒全面質量管理 3﹒團隊工作法(Teamwork) 4﹒并行工程(Concurrent Engineering)
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四﹒精益生產与大批量生產方式管理思想的比較
1﹒优化范圍不同 2﹒對待庫存的態度不同 3﹒業務控制觀不同 4﹒質量觀不同 5﹒對人的態度不同
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五﹒精益生產的結构体系及主要項目
實施精益生產的六個主要方面和要求
（1）實施精益生產的基礎－－通過5S活動來提升現場管理水平 （2）准時化生產－－JIT生產系統
主要工具有﹕ ①平衡生產周期－－單件產品生產時間Tact Time=Cycle Time ②持續改進Kaizen－－Continuous Improvement ③一個流生產－－One Piece Flow ④單元生產Cell Production－－U型布置 ⑤价值流分析VA／VE ⑥方法研究IE ⑦拉動生產与看板Pull & Kanban ⑧可視化管理
1﹒与其他部門合作推進的跨部門課題 2﹒依賴或委托其他部門推進的課題 3﹒自己內部中心的內部課題
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形式 基本 特點 課題 范圍 統籌 推進 方法
案例
注意 事項
跨部門合作﹐團隊進行 相關部門的負責人﹐以項目 小組的形式團隊推進
由公司方針而确立的題目或 問題關系到几個部門 主要責任部門 •有關部門責任分擔 •項目會議統籌進度及各項技 術 •工場整体Layout的改善 •工裝夾具改良﹐自動化
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2.效率的測量方法
效率=實際值/基準值 作業效率=產量＊標準工時/投入工時
=實際產量/標準產量 =標準作業時間/實際作業時間
除此之外，人、設備、工序等相關效率的計算方法如下： （1）運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間 （2）故障率=故障次數/運轉總時間 （3）拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間＊人員數） （4）不良率=不良個數/生產個數
科學管理
運籌學 工業工程(IE)
傳統(IE)
設施設計
微觀和宏觀分析
工業與系統工程(SE)
數學規划
現代(IE)
可行性
系統設計
排隊論
管理控制
作業分析
時間共享
科學管理原理 工資激勵 一般系統論
生產率概念
統計分析 信息系統
邏輯代數
第一批模型
工程經濟
存儲論 決策理論 技術政策
標准化
組織概念 存儲模型 人-机關系
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第二章
現場IE概論
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一.工業工程概述
工業工程,是對人員﹑物料﹑ 設備﹑ 能源和信息所組成的集成系統進行設計﹑ 改善和設置的一門學科.它綜合運用數學﹑ 物理學和社會科學方面的專門知識和技術, 以及工程分析和設計的原理与方法,對該系 統所取得的成果進行确定﹑ 預測和評价
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思考：假如你是一位招聘者，需要招聘一名IE， 下列哪項是你所最看重的？
A. 學歷 B. 專業 C. 經驗 D. 創意
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工業工程學科的范疇
IE學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94， 從學科角度把IE知識領域劃分17個分支，即：
①生物力學 ②成本管理 ③數据處理与系統設計 ④銷售与市場 ⑤工程經濟 ⑥設施規划 ⑦材料加工 ⑧組織規划与理論
A﹒10人生產120台 B﹒ 8人生產100台 C﹒ 8人生產120台
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二﹒精益生產方式的优越性及其意義
以下皆為與大批量生產方式相比
（1）所需人力資源－－減至1／2 （2）新產品開發周期－－減至1／2或1／3 （3）生產過程的在制品庫存－－減至1／10 （4）工厂占用空間－－減至1／2 （5）成品庫存－－減至1／4 （6）產品質量－－提高3倍
一﹒何為精益生產方式
精﹐即少而精﹐不投入多余的生產 要素﹐只是在适當的時間生產必要數 量的市場急需產品（或下道工序急需 的產品）﹔
益﹐即所有經營活動都要有益有效 ﹐具有經濟性﹒
精益生產是當前工業界公認最佳的一种生產 組織体系和方式
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思考﹕假設我們每天的急需產品數量是 100台﹐需要10人完成﹒下列哪項是最佳 的改善﹖
（年代）
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三.現場IE活動的效率意識
1.何為效率？
IE活動經常被當作效率改善的活動， 效率提高了，則人手減少，單位時間人均 產量提高。而效率具體理解為相對作業目 的所採用的工具及方法是否最適合並被充
分利用。即目的是否等於手段
表2-1對此作了較詳細的說明
精益生产方式---现场IE
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3.提高效率的思考方法
（1）現場的全部東西和工作都是效率的對象 （2）提高效率並不隻是縮短時間 （3）必須進行定量的效率評估和管理 （4）有不合理的地方，浪費必然存在 （5）運用IE手法，徹底清查效率差的問題點
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四﹒IE活動的導入与推進
創造氛圍
導
內部專業數据的分析要認真細 心非專業的經驗与膽量不利于 問題的解決
IE活動形式 ﹑ 特征分類 精益生产方式---现场IE
IE活動推進的基本意識
（1）正确掌握現狀﹐通過IE手法對現狀數据進行 分析
（2）不放過任何細小的浪費﹐提高效率 （3）將不良率減到零的IE推進意識 （4）公司﹐部門全員參与是IE活動成功的關鍵 （5）效率﹐成本﹐運轉率﹐拉平衡故障﹐故障率