精益生产--精益生产之现场IE

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现场IE(精益)知识

IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善全面质量管
区分生产业务工程单位作业要素作业动作
展
开单位技法
箱体拼装
蒸发器组装内胆组装侧帮组装
左侧帮右侧帮
拿侧帮放在夹具上固定镙丝
将手伸开回转抓住抬起移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒作业分析
时间分析
秒以下动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程分析
基本分析
重点分析
组装,加工工程分析
加工搬运检查停滞存放
产品,部品分析质量分析路线,流程,搬运分析停滞分析余力分析日程分析
功能分析检查
搬运停滞
存放

现场管理案例(精益生产方面)

现场管理案例（精益生产方面）~SPSIE（工业工程Industrial Engineering）起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。

它是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等，甚至吸收了统计方法与信息科技的发展、网络规划技术与行为科学等方面的研究和实践经验IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。

——它也就意味着永远有个更好的方法！在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。

一．.SPS基本概念SPS所强调的是要通过不断的改善活动，排除大流水分科生产方法过程中的各种不必要的工序与流程，将有价值的生产流程连接在一起，减少浪费，并在确保品质为改善前提下，进行简化车缝作业方法，达到提高生产力与成品的良品率。

以新的理论加实践的生产模式提高企业的素质，创造快速供货效率与利益，持续生存成长。

SPS是采用了目视化管理、数据化管理、标准化作业、单件流作业方式、后拉式生产、接力式生产等等，使工厂流程达到流线化的目的。

SPS是运用了符合人体工程学的现场排位布置，运用单件流的方式将有价值的流程有效链接，并在确保品质的前提下通过不断的现场改善活动，达到计划生产、减少库存、减少浪费、快速反应、提高效率、降低成本、管理更加明朗化。

流水线图示：“弓”形生产线“U”形生产线ETNO吊挂系统，单件流水“QRS"单件流水系统（站立式）流线化生产与批量生产的主要差别，除了机器设备的布置方式不同之外，下面还有最重要的几点：1.合理化的方向2.作业员的技能3.在制品的流向4.机器设备的选用二，流线化生产条件：1.单件流动流线化生产的首要条件,就是采用单件流动的工作方式.挖掘出现场存在的浪费问题,将浪费“显现化”.2.按制程顺序布置设备将机器设备拉拢起来,依照不同产品加工制造所需使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来.3.生产速度同步化产品经过不同制程的设备而流动下去,直至做出成品为止,这样就必须使各个制程的生产都保持相同的速度,此既所谓“同步化”.也就是要追求“全体效率”而不是“个别效率”.4.多制程操作的作业SPS的流线化生产,是采取依产品类别而设计的垂直式布置,因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排,与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的 .5.作业员的多能工化具有操作多制程作业能力的作业员,称为多能工.在流线化生产上,作业员的“多能工”化是极为重要的.只有这样才能达到少人化的境界.6.边走边做的走动作业SPS的作业方法是,作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求,即一面走动一面进行加工的“走动作业”而不是站在原地不动.所以管理者必须有充分的认识.并能对员作耐心的解释,使其了解走动作业的目的,而且,全公司都要有一致的认识,否则是不宜成功的.7.机器设备的小型化机器设备要选择速度不快.但品质很稳定,故障率也底才是好的设备.生产线布置的U行化为了避免直线式排列的空手走回的动作浪费,就必须把投入点和取出点尽可能的靠近,这就叫“IO”一致的原则,为了达到这个原则,将生产线的布置排成U行.所以,也称U行生产线.SPS改善的出发点就是要能在现场中分辨出两种不同动作（凡是不赚钱的动作就是.有了新的认识之后,一定可以发现有浪费的动作以及会产生附加价值的动作）的所在,然后努力将浪费的动作逐步地消除掉而转变成会赚钱的动作.三，认识七大浪费：1．等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一动作的来临,这种浪费是无庸质疑的. 而会造成等待的原因通常有:作业不平衡；品质不良；缺料，待料；安排作业不当等。

【原创】精益生产管理IE基础知识(新)

为什么？
为什么？根本原因
为什么？
为什么？没有标准
缺乏清洁工作
缺乏检查
2. ECRS原则—改善方向
符号名称内容
E
C R
取消在经过了“完成了什”“是否必要” Eliminate 及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并对于无法取消而又必要者,看是否能 Combine 合并,以达到省时简化的目的。
行程试电外观并包装
产品工艺分析方法与技巧 1.5W1H方法----提问技术
问题为什么改善方向
1.Why
目的是什么?
为什么去除不必要及目的不明确的工作
2.Where 在什么地方执行? 为什么有无更合适的位置和布局
3.When
4.Who
5.What
6.How
什么时候做此事? 为什么有无更合适的时间与顺序由谁来做? 为什么有无其它更合适的人做什么? 为什么可否简化作业内容
② 流水作业的接力棒方式 ③ 现场实时拉平衡
来料及部件的改革
① 零欠品 ② 零不良 ③ 改善零件加工精度 ④ 进行来料及零部件的通用化标准化改善
程序分析的改革方向
5W1H
零浪费（NO Waste)
废止停滞、搬运、检查工作(价值流分析）全工序的流水化、准时化生产（JIT）消除目的不清及价值不合理的加工（ECRS）预加工同步化均衡化生产（IN LINE）
分析调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力
量,进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及交期,这种有组织的改善效率的活动即现场改善型的IE活动。
IE手法体系
程序分析方法研究动作分析动作经济原则流程经济原则时间分析运转率分析

精益生产ie原则

精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。

IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。

精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。

首先是改进原则。

精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。

这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。

IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。

其次是精益原则。

精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。

IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。

精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。

第三个原则是流程原则。

精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。

IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。

在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。

第四个原则是价值原则。

价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。

精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。

IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。

最后是人原则。

精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。

IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。

IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。

另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。

IE七大手法、精益生产

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2。

生产系统设计与控制；3.效率工程;4.质量控制与质量保证；5。

实施规划与物流分析;6。

工业卫生与安全;7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析），作业测定，布置研究,Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析，动作经济原则，作业测定，布置研究,Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析(工作抽查work sampling）4、生产线平衡.5、动作分析。

6、动作经济原则.7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法:动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5＊5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法）、人机配合法（人机法)、流程程序法（流程法）、工作抽样法(抽样法)4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结.从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE 七大手法吗?当然需要,这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

精益生产与IE的关系

精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。

有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。

IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。

IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。

它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。

二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。

从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。

在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。

精益生产与IE：现代IE的五大基本特点

精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。

现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。

2、IE是综合性的应用知识体系。

它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。

生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。

IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。

从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。

从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。

三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。

三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。

5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。

所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。

精益生产-现场改善

a
8
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作的基础，推行各
发展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取到物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
a
目的工作场所一目了然消除找寻物品时间工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
31
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化行事化习惯化
把握现状
查找真正原因
a
6
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量生产效率在制品数量面积周转时间零件品种安全
a
7
衡量改指善标效果大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质保证质量保证安全
减少浪费降低成本改善环境
a
11
2.2 5S的含义和作用常见的“5S”问题

精益生产--IE概述

生产过剩浪费：
前工程的供应量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.
增加取给
增加仓库
过量生产
利息负担
人员增加
不良增加
过度加工浪费：
过分精确加工的浪费﹐实际加工精度比客户要求要高﹐造成资源的浪费。
※ 为什么发生加工浪费?
- 提高不必要加工的精度 - 因技术、设计、加工不足 - 标准不清晰 - 产品设计品质过剩
☞ 出现什么样的问题? - 不能节减材料费 - 检验时间多 - 加工时间多 - 不良发生的多
搬运浪费：
流程中因两点间距较远,而造成的搬运走动等浪费,包括人和机器。
※ 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积 - 工序间间隔 - 车间布局不好 - 工程间大批量生产
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤发生 - 仓储场地多，管理人员增加
• 泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间。
• 一锹铲取量为21又1/2镑（约10公斤）时，搬运量为最大。 • 在搬运铁矿石和煤粉时，使用不同的铁锹。还设定了一天的标准
工作量，对超过标准的员工，给予薪资以外的补贴，达不到标准的员工，则要进行作业分析，指导他们的作业方式，使他们也能达到标准。
工业工程的目标：
• 工业工程的目标降低产品成本、确保客户所需的质量，保证人身职业安全的情况下获得最大的经济效益。
IE的意识：
• 成本和效率意识 • 问题和改革意识 • 工作简化和标准化意识 • 全局和整体化意识 • 以人为中心的意识。
改善的目的：
识别浪费：
现场常见的八种浪费：
等待浪费：
相连的两个工序不同步造成的空闲与等待，如何消除？

精益生产方式-------现场IE

随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂，已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了，ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点,且易于掌握运用.笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻.一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间,并且不需评比,这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。

具体特点有以下几条:（1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间,为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。

(2）可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。

(3）不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。

(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正,可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST. （5）随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法.二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年,澳大利亚的海特博士（G.C 。

Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法),是在PTS 技术中将时间与动作融为一体,是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便，同时其精度又低于传统的PTS 技法。

模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结,归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种(详见表8-2）。

精益生产ie原则

精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。

IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。

2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。

3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。

4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。

5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。

6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。

7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。

精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。

精益生产方式之现场IE

精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。

本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。

概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。

它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。

核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。

2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。

3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。

4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。

常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。

2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。

3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。

4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。

5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。

现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。

它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。

以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。

精益生产IE改善七大手法及用途

精益生产IE改善七大手法及用途什么是IE
IE就是指Industrisal工业,Engineering工程,是由二个英文字母的前缀结合.
"IE"是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,精益生产里么也可以简单地说"IE"就是代表"合理化及改善"的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文"改善"来代表"IE"的含义.
改善(IE)七大手法及用途
(1)防止呆子法(Fool-Proof)-防呆法
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
(2)动作改善法(动作经济原则)-动改法
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
(3)流程程序法-流程法
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
(4)5X5WIH(5X5何法-)五五法
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
(5)人机配合法(多动作法)-人机法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可资改善的地方.
(6)双手操作法-双手法
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)工作抽查法-抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.。

精益生产ie之七大手法

精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。

IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。

这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。

二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。

2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。

3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。

4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。

5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。

6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。

7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。

三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。

同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。

精益生产现代IE资料

它的单位，即：1MOD=0.129S
2）21个动作模块
四. 产线平衡的计算
1）生产平衡率与平衡损失率
平衡率= ∑ti各工序时间总和人数X瓶颈时间
平衡损失率=100-平衡率
X100%
2）产线改善方法
分担转移
作业改善压缩
作分业组时间
工序 1 2 3 4 5
拆解去除
作
作
业
业
改
时
善
间
工序 1 2 3 4 5
改善后：重新评诂拉平衡，提高效率；将转动盖散件直接发放到总组装A.B 拉加工及装配；加工和装配合为1人。
一般来说作业者有一半的时间是
无效的!!
3 动作研究的方法及对象
1）方法 A.直接（现场）观测法 B.VTR（录像机）观测法
2）对象 A.双手作业分析：作业、移动、保持、等待
B.微动作分析：分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承
4 模特（MOD）法
1）模特法的定义模特法根据人的动作级次,选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为
3)加强团体精神：应在员工与管理人员间发展合作的精神，以保证工作可以按科学程序执行。
4)管理人员与分工作及责任委托由员工处理的弊病。
3 现代IE的手法
1)工序分析 2) 产品工序分析 3)作业流程分析 4) 效率损失原因分析 5) 作业浪费分析 6) 布局的改革
改善前一人一机
改善后一人多机
80%
六使用IE手法改善的实际案例
案例4
设备的改善
加工设备大约 950kg，移动困难
追加轮子，移动方便

精益生产与现代IE简介ppt

搬运作业,泰勒发现身体素质相差无几搬运工工作效率相差甚远,这引起泰勒得注意后来经过仔细观察,发现效率高得搬运工有时不使用工厂提供得铲子,而就是用自己得铲子
思考:为什么效率不同呢？
经过测量,泰勒发现用工厂铁锹一次可铲起1、6公斤煤粉, 而铁矿石一次铲起17公斤。为了获取一天最大搬运量, 泰勒用不同大小得铁锹做实验,并用秒表记录时间。最后发现:一锹铲起量为10公斤时一天搬运量最大,同时在搬运矿石与煤粉时要用不同得铁锹。
作业测定
客观、公平、准确的确定工作时间标准
简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法。 1、方法、程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件
设定时间标准
设定工作标准
标准作业法+标准时间 +其他要求=工作标准
实施新标准，提高生产率，产生效益持续这种循环，并对其进行客观公正的评价
——动作分析
IE得发展——JIT
产生背景
当时世界汽车生产均采用福特式得“总动员生产方式”
日本战后资金、资源短缺市场需求逐步多样化
IE得发展——JIT
JIT也称作看板管理。就是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行得一种生产方式
看板管理即把工厂中潜在得问题或所需要做得工作显现或写在一块显示板上,让任何人一看板就知道出现了何种问题或应该采取何种措施
JIT生产方式基本思想就是“只在需要得时候,按需要得数量生产所需得产品”
IE得发展——JIT
JIT优点: 1 消灭库存(库存在生产线上) 2 生产流程化(由后往前推,确定前一道工序) 3 生产均衡化(将时间细分到秒,从而确定标准定额) 4 减少过量生产(以销定产)
大家学习辛苦了，还是要坚持

精益生产方式------现场IE

精益生产方式与现场ＩE一、何谓精益生产精益生产：Lean Ｐｒoductiｏn精:即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。

精益生产：Leａn Productiｏｎ精:即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品．益:即所有经营活动都要有益有效,具有经济性.益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

1、精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念,一种文化。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

2、精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化,实现零库存与柔性化生产,推行全生产过程(包括整个供应链)的质量体系,实现零不良,减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的的关键是管理过程,包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化,实现零库存与柔性化生产,推行全生产过程（包括整个供应链）的质量体系，实现零不良,减少和降低任何环节上的浪费和零浪费,最终实现拉动式准时化生产方式.3、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善.精益生产的特点是削除一切浪费、追求精益求精和不断改善。

二、精益生产方式的优越性及意义优越性主要表现在以下几个方面:优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源所需人力资源2、新产品的开发周期新产品的开发周期3、生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存4、工厂占用空间工厂占用空间5、成品库存成品库存6、产品质量产品质量精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性,追求能够灵活多样地生产适应烙种需求的高质量产品的生产技术的管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义.精益生产的核心,即是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产之IE七大手法

精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。

IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。

本文将介绍精益生产中IE的七大手法。

1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。

标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。

标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。

这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。

2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。

整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。

整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。

清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。

清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。

素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。

5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。

3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。

通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。

价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。

2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。

3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。

4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。

通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。

4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。

精益生产ie原则

精益生产ie原则精益生产（Lean Manufacturing）是指在生产过程中，通过减少资源浪费和提高效率，实现生产成本的降低和生产效益的最大化的方法和理念。

精益生产可以帮助企业实现高质量、高效率的生产，从而提升竞争力和市场份额。

精益生产的核心思想是通过不断地减少浪费和提高质量来实现生产效率的提升。

IE（工业工程）是精益生产的一种重要工具，它可以帮助企业识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率。

精益生产IE原则可以归纳为以下几点：1.价值：价值是指客户愿意为之支付的产品或服务的特征。

在精益生产中，IE的第一个原则是要明确产品或服务的价值，只有了解了价值才能确定如何有效地利用资源来生产。

2.流程：流程是将原材料转化为成品的一系列步骤。

在精益生产中，IE的第二个原则是要优化生产流程，确保所有的步骤都能够紧密衔接，减少等待时间和交通时间，提高生产效率。

3.价值流：价值流是指产品或服务从原材料到最终用户的流动路径。

在精益生产中，IE的第三个原则是要识别和分析价值流，找出其中的浪费和瓶颈，然后采取相应的措施来消除浪费和解决瓶颈问题。

4.人员：人员是组成生产过程的重要因素，员工的技能和专业知识对生产效率起着决定性的作用。

在精益生产中，IE的第四个原则是要充分重视员工的培训和发展，建立一个能够充分发挥员工潜力的工作环境。

5.标准化：标准化是确保生产过程中每一次操作都能按照规定的方法进行的关键。

在精益生产中，IE的第五个原则是要制定标准化的工作指导书和操作规程，确保每一位员工都能按照相同的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。

6.持续改进：持续改进是精益生产的核心价值观，也是企业实现持续发展的关键。

在精益生产中，IE的第六个原则是要不断地寻求改进的机会，通过科学的方法和数据分析来提高生产效率和产品质量，降低成本。

精益生产IE原则的核心思想是通过减少浪费、优化流程和提高员工能力来提高生产效率和产品质量。

通过采用精益生产IE原则，企业可以实现生产成本的降低和生产效益的最大化，从而提升企业的竞争力和市场份额。