高速线材生产的质量控制
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
高速线材成品尺寸超差原因及控制措施
•酒钢科技2019年第1期•高速线材成品尺寸超差原因及控制措施刘义(酒钢集团宏兴股份公司炼轧厂，甘肃，嘉峪关，735100)摘要：针对高速线材成品尺寸出现超差的问题，对尺寸超差的不同现象进行了对应的原因分析，并给出了具体控制措施。
实施后，成話尺寸超差问题得到有效改善。
关键词：高速线材；尺寸超差；控制措施Causes and Countermeasures of Dimension Excess Tolerance for High SpeedWire RodLiu Yi(Steel-making and Rolling Plant of Hongxing Iron&Steel Co.Ltd.,Jiuquan Iron and Steel(Group)Corporation,Jiayuguan,Gansu,735100)Abstract：Aiming at the problem of dimension excess tolerance for high speed wire rod, the corresponding reasons for the different phenomena are analyzed,and the specific control measures are given.After the implementation,the dimension excess tolerance for the finished product is effectively improved.Key words：high speed wire rod;dimension excess tolerance;countermeasures1前言提高高速线材外形和尺寸精度具有重大经济意义，一方面能减小超差废品，提高线材收得率；另一方面，可为金属制品提供优质原料，提高拉丝效率和拉模寿命，减少拉拔道次和及动力消耗⑴。
高速线材主控台控制操作技术
第一章主控台操作分工与操作技术素质要求主控台是控制全轧线生产的中心操作室，是全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连轧控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着关键作用。
一、主控台所管辖的区域设备主控台所管辖的区域设备有：(1)加热炉出口处夹送辊、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。
(2)粗轧机组1#机架前卡断剪、粗轧机组8#机架后的曲柄剪、预精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故碎断剪及事故卡断剪。
(3)轧线上所有活套控制器。
(4)出炉辊道、分钢辊道(5)预水冷段，水冷段二、主控台的职能与控制对象主控台的职能与控制对象有：(1)设定、调用、修改轧制程序。
(2)控制上述所有轧制区设备的动作及运行。
(3)监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。
(4)控制轧机各机组的轧辊冷却水开与闭。
(5)组织、协调轧制生产工艺，保证生产的正常进行。
(6)担负轧制生产线的日常生产信息传递，进行轧制区物料跟踪方面的操作。
(7)有关生产数据报表的记录与汇总。
(8)监视全生产线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。
三、主控台与生产调度室及各操作台(点)的分工和关系1、主控台与生产调度室的关系主控台主要负责生产线上轧制生产的组织与协调，即偏重于轧钢生产人员本身的内部指挥；生产调度室主要负责轧制生产的总体指挥与协调，它的任务有：与水、电、风、气等外部能源介质供应单位的联系，对高速线材厂(车间)各专业(轧钢、电气、机修)的指挥与协调，即偏重于轧钢外部的联系。
2、主控台与各操作台(点)的关系根据高速线材生产工艺流程特点，轧制生产线上配置有6 个操作台：入炉加热出钢操作台(负责原料区原料的入炉与计量、加热炉加热工艺操作和出钢操作)；主控台(负责轧制区的轧制生产工艺操作和轧钢生产协调)；集卷操作台(负责散卷采集操作)；打包操作台(负责将散卷打包操作)；称重标牌操作台(负责成品盘卷的称量，标牌打印操作)；卸卷操作台(负责卸卷操作)。
高速线材生产的进步及产品质量控制基础 (1)0504
图21 精轧机远程尺寸自动控制系统
(7) 生产成卷棒材的卷取机
Danieli（Spooler）成卷机 棒材成卷是一种生产成卷棒材的 革新系统。成卷棒材开卷安全，形 状紧凑，能把热轧棒材喂送下游的 自动加工线，免除了任何中间工序 ，大大节约了成本。据报道，一种 典型下游生产线如：焊接网，大约 节约成本8～10%。 Danieli工字轮式（转轴式）卷取 机最大可卷取3500 Kg棒材，产品范 围包括了大部分传统生产线（线材 、加勒特卷取机、上冷床的产品） 如：扁钢、方钢、六角棒材。其充 添系数很高。
闪光焊接过程示意图
无头轧制技术的优点
消除了钢坯之间的时间间隔； 消除了轧件的切头切尾； 消除了棒材生产线上的短尺/短尾或线材盘卷 头尾修剪； 可按用户的需要生产不同重量的盘卷； 减少咬钢次数，使堵钢的可能性更小，减少 了停机时间； 稳定轧制使设备受的冲击减少，减少了设备 维护和备件的需求，延长了消耗件的寿命；
图7表面清除操作前钢坯焊接区外貌
图8 表面清除操作后钢坯焊接区外貌
图9焊缝的冶金组织
图10 轧材的拉伸强度的比较
无头轧制技术现有：意大利的DANIELI和瑞典的ESAB-焊 接设备公司合作开发的；日本NKK。
(2) 定径/减径机组 R.S.M
R.S.M的局部工艺布置图
无导位定径机组及其孔型
摩根将4机架定径减径机组定名为RSM，并称之为21世纪高线发 展的必经之路。该技术的核心是：在精轧技组后面配置定径/减径机 组，除了满足尺寸精度外，全线单一孔型系列，实现自由轧制。产品 尺寸范围扩展到φ5.5mm～φ25mm，每隔0.1mm生产一种产品。
(6) 日本新日铁发展的精轧机远程尺寸自动控制系统
成品线材的尺寸波动，主要是受首架和末架轧件的温度T、 压下量△h、宽展△b影响。建立数学模型和试验轧机的测试， 建立上述变量和中间轧件面积的相应关系。在稳定中间的辊缝 值的条件下，有在线温度计和测径仪，适时测量轧件进出精轧 机的轧件的温度T、压下量△h、宽展△b，将其输入计算机， 经过数学模型处理，远程控制精轧机首架和末架的液压马达， 调整这两架轧辊的辊缝，实现尺寸的闭环调整。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制一、产品缺陷及质量控制（一）线材使用的质量要求高线产品最常见的规格，φ5.5～16.0mm光面盘园；φ6.0～16.0mm 带肋盘园。
主要钢种：优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢。
常见的断面多为圆断面。
异形断面（如方、椭圆、六角、半圆等）盘条生产量较少。
对于光面盘园和带肋盘园分别按圆形材和螺纹钢的技术标准执行。
线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等，凡是需要加工成丝的钢种大都经过线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
通常将线材分成以下几类：（1）、软线，指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、21号钢等；（2）、硬线，指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn~70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊线，系指焊条用的盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；（4）、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷墩成螺钉、螺母等。
对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。
一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；保装及标志。
线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。
高速线材生产中的控轧控冷
综合信息区域治理随着技术的不断进步，高速线材的生产速度越来越快，要想保证轧件的温度，那么控轧控冷就尤为重要，所以合适的控轧控冷参数的确定是评判生产线水平的重要标准。
一、控轧控冷参数的确定控轧分为加热温度控制，加热温度控制,精轧前水冷控制,精轧后水冷控制,精轧机组间水冷控制,吐丝温度控制,风冷线的温度控制。
1.1加热温度控制目前，高层设备的高层设备制造商普遍采用控制轧制技术。
为了实现控制轧制的目的，温度从钢坯脱模时开始进行控制，要求钢坯的加热温度低于常温轧制时的温度。
它可以保证最终产品的质量，同时可以减少钢坯表面的脱碳，节约燃料，降低钢材的生产成本。
现有的线材生产线中，合金钢比例较高，加热炉采用步进式加热炉，其加热功能完全可以满足各种钢种的温度要求。
经过比较分析后，典型的钢种轧制温度是：碳素结构钢980±20℃、合金结构钢960±20℃、弹簧、轴承钢950±20℃。
同时要求钢坯出炉温度均匀,断面温差小于30℃。
1.2轧前水冷为了控制进入精轧机的轧机温度，在轧机前加入水冷罐，降低轧件温度，达到控制轧制的目的。
通过控制水箱内水冷喷嘴的开启度和开启数量，可以使水冷箱温度下降后，降温100-150℃，然后经过一个温度恢复段,使轧件的芯、表温度均匀,温差控制在±30℃左右,不影响下一道次的轧制。
在该机组上理论上计算和设计了高线设备实际检测的水冷参数如下：精加工前的槽长（1套）6.11m，回收段的长度37m，正向水冷喷嘴出水压力300kPa，反向水冷喷嘴出口压力700kPa。
1.3精整线中的水冷为了防止由精轧机的高轧制速度引起的轧制件的温度上升，在精轧机的机架之间增加了水冷装置;为了保证轧件的均匀冷却，将水冷装置安装在滚圆与椭圆框架之间，高速轧机制造商增加了单位间距（900-1200mm），其目的是控制水冷后轧件的温升，以消除轧制由于过高的轧制温度而形成粗糙的晶粒导致线材的缺陷减少。
高速线材8mm规格盘螺头部缺陷原因分析与控制
高速线材8mm规格盘螺头部缺陷原因分析与控制摘要：该文系统分析了新疆天山钢铁巴州有限公司高速线材生产线规格8mm盘螺产品在经精轧机组及减径机轧组制后头部出现严重碎裂缺陷的原因分析及控制措施，该问题在高速线材生产过程对生产影响较大，容易因头部碎裂产生堆钢事故，影响生产效率和产生安全隐患。
通过一系列改进手段，问题得到有效解决，生产经营效率大幅度提升。
关键词：8mm盘螺、头部碎裂缺陷、改进措施、剪切断面、水冷1.生产线工艺情况概述1.1加热炉采用侧进侧出双蓄热步进梁式加热炉，炉内单排布料，悬壁辊道侧装料，旋臂辊道侧出料。
采用空气、煤气双蓄热式加热技术，预热空气、煤气温度至1000℃左右。
钢坯出炉温度：970～1050℃，钢坯头尾温差≤30℃。
1.2轧制采用全连轧方式。
钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由六架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧机组进行轧制。
精轧机组为10机架超重型无扭轧机，可对轧件进行高速、单线、微张、无扭轧制，减径机组为两架模块轧机，终轧最大保证速度不小于90/s。
2.生产过程中产生问题描述2020年7月份生产线全线调试顺行后，在生产过程中发现成品盘巻头部呈现出龟裂破碎状（详见下图1），此现象非个别存在，生产成品包中至少80%以上存在此种现象，由于部分碎裂钢料在轧制过程掉落，造成减径机组频繁堆钢，具体体现为头部碎裂部分卡进口导卫导致堆钢，严重制约正常生产秩序。
由于8mm 盘螺轧制后仍较细，轧件在精轧机及其后续通道运行中稍有阻力，就会造成轧件头部堆钢[1]。
图1 头部龟裂破碎情况图2 3#剪剪切断面1.原因分析由于生产过程中其他规格产品虽有类似现象，但整体较8mm盘螺轻，既使头部龟裂，也未发现有龟裂后掉落的现象，所以8mm盘螺产品头部龟裂后掉块问题既是轧制线轧制过程的普遍性问题，也属改规格生产个性问题。
3.1钢坯通过对比该问题出现前后各钢种成分控制、外观质量、炼钢加入合金等材料后，前后完全一致，排除了因坯料原因造成盘螺产品头部龟裂掉块原因。
高线吐丝质量的控制
线 变 形 成 圈 ，再 由出 口端 的 吐丝 盘 、托 板 和 侧 挡板 规 圆顺利 布放 到斯 太尔 摩运输 机辊 道上 。 ２．３ 斯太尔摩运输机 （风冷）
３．１ 夹 送辊 的辊 缝设 定 夹送 辊辊 缝 设 定 有 两种 情 况 ：一 种 是 夹 送
辊 打开 时的最大辊缝 ，此时夹送辊不起夹持作
而使 固定 在吐丝锥 上 的吐丝 盘 、吐丝 管旋转 。 的辊 缝设 定 、夹送 弯 管 的磨损 、吐丝 管 的磨 损 、
吐丝管 为空间螺旋 曲线弯制 管 ，分 为初始段 、 吐 丝 张力 、吐丝 温 度 是 影 响吐 丝 质 量 的 主 要 因
变 形段 、定 型段 。直 条 线 材 进 入 吐 丝 管 后 沿 曲 素 。
２．１ 夹送辊
夹送辊 有夹尾 、全程 夹送 两种工 作模式 。 根 据 品种 和规 格 ，可 以在 主 控 台上 选 择 夹 送 辊 的工 作 模 式 。 夹尾 模 式 用 于 圆钢 盘 条 ，全 夹模 式用于螺纹 盘条和大规格 圆钢盘条 。此外 ，夹 送 辊 可 以在 轧制 规 格 ５．５～ｌ５．５ ｍｍ 时 实 施 尾 部 降速 ，轧 制 １６ ｍｍ 时实 施 尾部 升 速 。 夹送 辊超前速度调节范围为 Ｏ １０％。
Ｃｏｎｔｒｏｌ ｆｏｒ Ｌａｙｉｎｇ Ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ Ｈｉｇｈ－ｓｐｅｅｄ Ｗ ｉｒｅ Ｒｏｄ
ＬＩ Ｊｉｅ—’ｎｅｎｇ
（Ｂａｒ ａｎｄ Ｒｏｄ Ｐｌａｎｔ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｔｈｅ ｆａｃｔｏｒｓ ｆｏｒ ｉｎｆｌｕｅｎｃｉｎｇ ｔｈｅ ｌａｙｉｎｇ ｑｕａｌｉｔｙ ｄｕｒ ｉｎｇ ｈｉｇｈ－ｓｐｅｅｄ ｗｉｒｅ ｒｏｄ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｗｅｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ； ｔｈｅ ｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓ ｆ ｏｒ ｒｅｓｏｌｖｉｎｇ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ｏｆ ｂａｃｋ—ｅｎｄ ｗｈｉｐｐｉｎｇ， ｃｏｉｌｓ ｗｈｉｃｈ ａｒｅ ｎｏｔ ｏｆ ｕｎｉｆｏｒ ｍ ｓｉｚｅ，ｕｎｅｖｅｎ ｃｏｉｌ ｐｌａｃｅｍｅｎｔ，ｏｖａ ｌ－ｓｈａｐｅｄ ｃｏｉｌ ａｎｄ ｐｉｔｔｉｎｇ ｉｎ ｃｏｉｌ ｅｔｃ．ｗｅｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化一、引言高速线材轧制工艺是指通过一系列工艺步骤将原材料变成符合要求的高速线材的过程。
高速线材被广泛应用于建筑、公路、桥梁等领域，是现代工业中不可或缺的材料之一。
在高速线材轧制工艺中，提升和优化工艺是提高产量、提高质量、降低成本的关键环节。
本文将从高速线材轧制工艺提升与优化的角度展开探讨，希望能对相关从业人员提供一些帮助和启发。
二、高速线材轧制工艺的现状目前，我国的高速线材轧制工艺普遍存在一些问题，主要表现在以下几个方面：1. 设备陈旧：部分高速线材轧制厂家的设备陈旧，技术水平较低，无法满足市场对高速线材品质和产量的要求。
3. 能源消耗高：目前我国的高速线材轧制工艺中，能源消耗较大，造成了资源浪费和成本增加。
4. 产品质量不稳定：由于工艺水平不高，部分高速线材轧制厂家的产品质量不稳定，导致客户满意度不高。
由于以上问题的存在，高速线材轧制工艺亟需提升与优化，以适应市场需求和实现可持续发展。
针对高速线材轧制工艺的现状，其提升与优化的方向主要包括以下几个方面：1. 技术装备升级：通过技术装备的升级，可以提高高速线材轧制的生产效率和产品质量，降低能耗和生产成本。
具体来说，可以考虑引进先进的轧制设备和自动化生产线，提高工艺水平和生产效率。
3. 资源能源利用优化：优化高速线材轧制工艺中的资源和能源利用，降低生产成本，提高生产效率。
可以采用节能环保的生产工艺和设备，减少能源消耗和污染排放。
4. 质量管理提升：提升高速线材轧制工艺中的质量管理水平，加强对生产过程的监控和管理，提高产品的一致性和稳定性。
优化质量管理可以提升产品质量，提高客户满意度。
以上方面是高速线材轧制工艺提升与优化的主要方向，通过这些方面的改进，可以有效地提高高速线材轧制工艺的水平，满足市场需求，实现可持续发展。
1. 轧制工艺优化技术：通过调整轧制工艺参数、改变轧制工艺流程等方式，优化轧制工艺，提高高速线材的生产效率和产品质量。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术1. 简介高速线材是一种用于电子、通信和汽车等领域的特种线材。
它具有导电性能好、机械强度高、抗磨损和耐腐蚀性好等优点，因此在现代工业中广泛应用。
高速线材生产工艺技术是指生产高速线材所需的各种技术工艺和流程。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术及其相关方面。
2. 原材料准备高速线材的主要成分是金属材料，一般采用铜、铝等导电性能好的金属。
在生产高速线材之前，需要准备好所需的原材料。
首先，选购高纯度的铜或铝材料。
然后，将原材料进行熔炼，通过熔炼、浇铸等步骤得到铜或铝坯料。
最后，对铜或铝坯料进行加工和成型，得到高速线材的母线。
3. 拉拔工艺拉拔工艺是高速线材生产过程中的核心步骤。
首先，将母线放入拉拔机中进行预拉拔，以减小截面积。
然后，将预拉拔后的母线进行多次拉拔工艺，逐渐降低截面积，提高线材的延展性和导电性。
拉拔工艺要求工艺参数的控制非常严格，包括拉拔速度、拉拔次数、拉拔温度等。
只有合理控制这些参数，才能得到高质量的高速线材。
4. 表面处理高速线材的表面处理是为了提高其导电性能和耐腐蚀性。
通常采用镀锡、镀银等方法进行线材的表面处理。
镀锡是将线材浸入锡溶液，使其表面形成一层锡层；镀银是将线材浸泡在银溶液中，形成一层银层。
表面处理能够提高线材的导电性能，并增强其抗氧化和耐腐蚀性能。
5. 绝缘处理高速线材的绝缘处理是为了避免线材之间的短路和电流泄漏。
一种常用的绝缘处理方法是在线材表面涂覆一层绝缘材料。
绝缘材料通常采用聚烯烃或聚氯乙烯等绝缘塑料，具有良好的绝缘性能和机械强度。
绝缘处理能够提高高速线材的安全性和稳定性，确保其在使用过程中不受外界干扰。
6. 成品检验在高速线材生产工艺技术中，成品检验是非常重要的环节。
通过成品检验，可以确保生产出来的高速线材符合相关标准和要求。
常见的成品检验项目包括线径、电阻、绝缘层厚度、外观质量等。
通过对这些项目的检测和测试，可以判断线材的质量是否合格。
对于不合格的线材，需要进行返工或废弃，以确保产品质量。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制.doc
CL0404-高速线材产品表面质量缺陷识别与控制案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是高速线材生产企业涉及生产环节及质量检验与控制的真实案例，属于质量检验与控制类型。
本案例充分体现了国家有关标准中关于高速线材产品表面质量的规定要求，常见几种典型表面质量缺陷的特征、判定依据、可能原因及预防控制措施，员工在企业生产及技术管理岗位进行产品表面质量缺陷识别与判定，并提出可行控制措施的岗位能力。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制1. 背景介绍钢材产品质量通常包括两个方面的内容：一是尺寸和外形，主要包括尺寸精度及表面质量；二是内在质量，主要包括化学成分、微观组织和力学性能等。
高速线材热轧盘条是热轧型钢中截面尺寸最小的一种。
由于截面积很小、轧制道次较多、一般呈盘卷供货，产品质量控制难度较大。
高线产品的尺寸精度及表面质量主要由轧制生产工艺控制，而内在质量除由轧制生产工艺控制外，还受前续工序的影响。
为了准确的判断和控制高线产品表面质量缺陷，首先必须要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制或消灭在最初工序或前续工序，而缺陷的识别、判定及清理越早，产品质量控制会越好，造成损失也将越少。
2. 主要内容高速线材产品表面质量缺陷产生主要来自两个方面：一是上游原料带来的，二是在加热、轧制和精整环节中造成的。
《低碳钢热轧圆盘条GB/T701-2008》以及各类热轧盘条标准中关于表面质量都有以下规定：盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸起、划痕、麻面，其深度或高度(从实际尺寸算起) B级和C级精度不应大于0.10mm，A级精度不得大于0.20mm。
高速线材质量规定
高速线材机组包装质量规定（试行）高速线材机组已进入正常的生产阶段，为疏通生产管理环节，保证线材的实物质量，现制定包装质量有关规定，各单位应严格遵守。
一、质量标准要求1、生产过程中严格执行按炉送钢制度。
原料检查验收制度同以前下发的管理制度。
2、产品执行的标准见下发的通知。
3、盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
4、盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻面，其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.20㎜（A级精度）。
5、每卷盘条由一根组成，盘条重量应不小于1000Kg。
下列两种情况允许交货，但其盘卷总数应不超过每批盘数的5%（不足2盘的允许有2盘）⑴、由一根组成的盘卷小于1000Kg但大于800Kg的盘卷；⑵、由两根组成，但总盘重不小于1000Kg，每根盘条的重量不小于300Kg，并且有明显标识。
6、尺寸允许偏差及椭圆度要求见下表：注：以上偏差是A级精度，如需生产B级或C级时，另行通知。
盘螺的产品尺寸要求执行标准GB1499.2-2007中的有关规定。
7、应根据规格、钢种合理地设定打包机参数，包括压紧力、打包周期、送线速度等。
使用过程应遵循打包机操作规程中的有关条款。
8、每卷捆扎4道。
每卷挂2个标牌，卷内及卷外各挂一个要牢固，而且卷外的标牌尽量靠盘卷的中间位置悬挂。
盘螺实施双道次捆扎。
9、标牌的内容应准确清晰，需要注意的是应在班组栏中除班组代号外，还应打印上生产顺序号（****四位数）。
10、所有的盘卷应顺序地从称重处检斤通过，无极特殊情况禁止盘卷从检斤处空过。
11、为保证散卷能够在打包处顺利完成打包，要求散卷内外圈比较规整，内圈最小处直径应在800mm以上，外圈最大处直径应在1400mm以下。
不规整的卷型必须整理后才能进入打包区进行包装，出现10个断头以上的盘卷视为废品。
12、发生打包线断裂等散捆现象，应手工捆扎处理好。
严重散捆不能手工处理需返C型钩的，要做好跟踪记录。
30MnSi在高线生产过程中的质量控制
质量的提 高提供 了有效途径 。
关键词 ：０ Ｓ 高线生产 ３ Ｍｎ ｉ 中图分类号 ： Ｇ３ ５ ＋ Ｔ ３．３ ６ 质量控制 文献标识码 ： Ｂ 收稿 日期 ：０ １ ０ — ２ ２ １－ ５ １
３Ｍ Ｓ 盘条作为 Ｐ ０ ｎｉ ｃ钢棒生产的主要原料 ， 其 质量的好坏对 Ｐ 钢棒的质量有直接的影响。因此 ， ｃ 提高 Ｐ ｃ钢棒 的产品质量 ， 除对 Ｐ ｃ钢棒的生产工艺 进行改进外 ，良好的原料质量也是提高 Ｐ 钢棒质 ｃ 量 的关 键 。除钢 坯 内部夹 杂物及 成分 偏析 对 ３Ｍｎ ｉ ０ Ｓ 盘条产品质量的影响外 ，高线生产过程 中的质量控 制也对产品质量有着较大影响， 例如对脱碳层深度 、 金相组织、 表面缺陷的控制等 。因此 ， 在线材生产过 程当中 ， 加强生产过程的有效控制 以提高 ３Ｍ Ｓ盘 ０ ｎｉ
２ １年第 ４期 ０１
康东宝 ： 析混凝 土构件 中非结构裂缝 的成 因和控制 浅
板或钢模板 ） 以及浇灌后拆模前模板在位的时间、 混凝土外露表 面面积 比率 （ 即无模板保护的表面 也 面积与混凝土体积之 比 ） 、所浇灌 的混凝土截面厚 度、 所用水泥 的品种和拌合物 中的水泥用量 、 拆模后 是否对混凝土采取了保温措施 、 养护 的方法 。
围内， 有效 保证 了产 品尺寸精 度 。 （ 严 格 控 制精 轧 人 口温度 及 吐丝 温 度 ， 设 ５） 在 备允许 的条件下 ， 尽可能地降低精轧人 口温度 ， 以降 低终 轧温 度 ， 少 轧制 温升 对产 品质 量 的影 响 ， 格 减 严
控制 吐丝 温度 在 ８ ０—９ ０℃。 ３ ０
库时避免与带有棱角的硬物碰擦 ，同时改造行车磁 盘吊 ， 使磁盘与钢卷接触部分圆滑无棱角 ， 并用软铁 皮包扎磁盘 ，有效解决 了磁盘吊对钢卷表面造成卡 伤的现象 。 通过上述控制 ， 极大地降低了产品的表面 擦伤缺陷，避免了加工过程 中在产品的缺陷部位产 生应力集中而形成断裂源 ，降低 了 Ｐ Ｃ钢棒滞后断 裂 的 几率 。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化是指通过改进和优化线材的轧制工艺，以提高生产效率和产品质量。
下面将重点介绍高速线材轧制工艺的提升与优化。
首先是材料的选择和预处理。
高速线材通常采用优质钢材作为原料，因此在材料的选择上应该注重钢材的化学成分和机械性能。
预处理工艺包括热处理和冶炼工艺，通过调整温度和时间等参数，使得钢材具有合适的力学性能和组织结构。
其次是轧制工艺的优化。
轧制工艺是指将钢材经过一系列的轧制机械设备，通过不断变形和调整，最终得到所需的形状和尺寸。
在高速线材的轧制过程中，要注意控制轧制温度和速度，避免材料的过热或过冷，以免影响材料的力学性能和组织结构。
还要合理选择轧制机械设备和辊系参数，确保轧制过程中的质量和效率。
第三是在线检测和控制。
在线检测和控制是指在高速线材轧制过程中，通过各种传感器和仪器设备，实时监测和控制产品的质量和尺寸。
这样可以及时发现和解决可能出现的问题，提高生产效率和产品质量。
常用的在线检测和控制技术包括智能控制系统、传感器和检测仪器等。
最后是工艺参数的优化。
通过对高速线材轧制过程中各个参数的优化和调整，可以提高生产效率和产品质量。
可以通过改变轧制温度、轧制速度、辊系参数等，使得线材的尺寸和质量更加稳定和一致。
还可以通过精确控制轧制力和变形量，使得线材的力学性能和组织结构得到进一步改善。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化作为金属加工制造中的重要工艺之一，高速线材轧制在现代工业中扮演着重要角色。
高速线材主要用于生产各种类型的螺纹钢、钢丝绳、铆钉、电焊钢丝和钢管等产品，应用范围广泛。
随着市场对产品质量和生产效率的不断追求，高速线材轧制工艺也需要不断提升与优化，以满足市场需求。
本文将重点讨论高速线材轧制工艺的提升与优化方案，并分析其在现代工业生产中的重要意义。
一、高速线材轧制工艺的特点高速线材轧制工艺与传统的钢材轧制工艺有所不同，其主要特点包括以下几个方面：1. 高速线材轧制速度快：高速线材轧制生产线往往具有较高的生产速度，通常在100米/分钟以上，有些甚至可达200米/分钟以上。
这要求生产线设备和工艺流程需要具有较高的稳定性和可靠性，以保证生产效率和产品质量。
3. 制品形状要求多样：高速线材轧制产品的形状多样化，既包括圆形的钢丝、钢管，也包括非圆形的螺纹钢、铆钉等。
这要求生产线设备需要具有较强的生产适应性和灵活性，以满足不同产品形状的生产需求。
1. 设备老化和磨损：由于高速线材轧制生产线的高速运行和长时间使用，设备往往容易出现老化和磨损，导致生产效率下降和产品质量不稳定。
2. 工艺参数调整不灵活：由于高速线材轧制工艺对产品尺寸精度和形状要求较高，工艺参数需要经常调整，但有些生产线设备的调整能力较弱，导致产品尺寸不稳定和受损。
3. 能耗较高：由于高速线材轧制生产线的高速运行和较高的生产需求，往往导致较高的能源消耗，这不仅增加了生产成本，也不利于环境保护。
4. 产品质量波动大：由于高速线材轧制工艺对产品质量要求较高，但受设备老化和工艺参数的不稳定影响，产品质量波动较大，不利于市场竞争。
针对高速线材轧制工艺存在的问题与挑战，可以采取以下几点方案进行提升与优化：1. 设备更新与维护：及时对高速线材轧制生产线的设备进行更新和维护，保证设备的正常运行和稳定性，减少因设备老化和磨损带来的质量问题。
2. 工艺参数自动化调整：引入自动化控制系统，对高速线材轧制生产线的工艺参数进行实时监控和调整，保证产品尺寸精度和形状稳定性。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。
随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。
本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。
一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。
其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。
对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。
同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。
二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。
质量和生产效率具有重要影响。
针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。
提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。
增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。
控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。
三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。
针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。
在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。
如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。
同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。
四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。
自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。
高速线材轧制工艺提升与优化
在高速线材轧制工艺中，工作人员的技术水平是影响生产效率和产品质量的另一个重要因素。因此，需要通过培训和学习等方式提升工作人员的技术水平，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率和品质。
1. 培训和学习
通过定期地组织技术培训和学习，能够使员工的技术水平得到提高。培训内容应包括生产流程、设备操作、质量控制、机器维护及安全等方面。通过不断的学习和培训，员工可以更好地掌握生产技能，提高工作效率和产品质量。
一、优化设计工艺流程
为了提高高速线材轧制工艺中的生产质量和生产效率，需要通过优化设计工艺流程来达到目的。具体做法包括以下几个方面：
1. 工ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ流程的标准化、规范化
在制定高速线材轧制工艺流程时，需要遵循标准化、规范化的原则，保证整个流程的顺利进行。同时，为了避免出现不必要的失误或质量问题，应该制定一份详细的操作规程，让工作人员可以明确每一个环节的操作流程和要求。
2. 激励机制
通过激励机制，即通过设定生产指标完成率等目标，以提高员工的积极性和工作效率。通过给予奖励和补贴，能够提升员工的参与度和工作积极性，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率。
总之，在高速线材轧制工艺中，优化设计工艺流程、合理配置设备参数和提高工作人员的技术水平，对提高生产效率和产品质量都有着重要的作用。只有通过这些方式来不断进行工艺创新、技术创新和人才创新，才能适应不断变化的市场需求，保持对高速线材市场的竞争力。
2. 工艺参数与材料的优化匹配
工艺参数的合理选择对高速线材轧制质量的影响是显著的。为了优化工艺流程，需要对不同材料的硬度、强度和韧性等性能指标进行评估和匹配，以确定这些材料的最佳加工参数。这一步的重点在于确定在工艺温度、轧制速度、轧制压力等参数方面的最佳组合，以确保所得到的产品具备优异的性能。
简析高速线材厂吐丝乱的原因及控制措施
吐丝螺旋管的螺旋线空间形状对吐丝质量起着决 定性 的作用， 但 吐丝机无法进行 改进， 只能通过 合理的安装 和使 用来 改善其性
ｌ一输 入 轴 ； ２一俸 齿 轮 ； ３一入 口导 譬 ； ４一锥 齿 轮 ；
ห้องสมุดไป่ตู้
５ 一室・ 轴； ６ 一 吐 熊盘； ７ 一吐丝譬
图１ 测试 。
夹送辊之 间的导槽 、 ５ ＃ 控冷水箱 中的冷却水管 等处 磨损 情况，合理 增 加则前滑值增大；张力在所有影响 因素 中对前滑 的影响最大，随 设 置各道次轧机辊缝值。 着张力 的增加，前滑值增加，而后随张力的增加前滑值将减小 。为 ３ ． ５轧制过程 中经常检查连铸坯加 热温度是 否均匀，合理 调节 使前滑值稳 定，从而保证线 材实际速度稳 定，就要针对具 体钢种 ， 轧机机组之 间的张力，监控轧线温度和关键道次料形尺寸，观察 比 对轧线 各控冷控温点 的实际温度进行 监测和及 时调 节，保证 温度 较成 品各 断面 的直径 公差和不 圆度，掌握轧 线张力变化 情况 和导 均匀 ，控制关键 道次 料形 尺寸，合 理调 节轧线 张力 ，合理使 用辊 卫使用情况 ， 成 品公差控制在内控标准要求范 围内。 环 。吐丝稳定 时的线 圈半径 Ｒ稳 ＝ｖ ／ Ｘ ＝Ｒ Ｏ／ ｃ ｏ ｓ Ｈ， 此时 吐丝机与 ３ ． ６ 换辊换槽时， 认真核对辊环辊径 。 终 轧道次速 度正确 匹配，可见 ， Ｒ稳 ＞Ｒ Ｏ时，线 圈下落平 稳 、 均 结 束 语 匀、 端 正。如果速度不匹配，即 Ｒ稳 Ｘ Ｒ ０／ｃ ｏ ｓ Ｈ ，线 圈切 向速度不 高速线材生产对吐丝圈形 的要求较高 ， 吐丝质量 的好 坏直接影 为０ ， 造成 吐丝线圈左右飘动 。 响生产 的节奏。 吐丝机 吐丝过程 比较复杂 ， 当吐丝状况不好时 ， 要进 ２ ． ２ 吐 丝线 圈 出现 大 小 圈 行仔细观察表现出的状况 ， 细致检查 、 检测并认真做好 调整 的记录 ， （ １ ） 吐丝管 的材质影 响。 （ ２ ） 线材在 吐丝螺 旋管 中受 到惯 性动 通过对吐丝过程的理解 ， 找出原因并及 时进行处理 。 力、 向心力 、 离心力 、 管壁摩擦力 的作用变形成 圈。（ ３ ） 吐丝管安装不 参考文献 当。在高速转动状态下吐丝管变形 、 走位 、 失去平衡，造成吐丝状态 『 ｌ ｉ ｐ红 亮， 杨 秀文． 吐丝机的运行及 主要 工艺参数 的分析［ Ｊ ］ ． 一 重科 不稳定 出现吐圈大小交替 。（ ４ ） 夹送辊后 出Ｅ ｌ 弯管 的磨损 、 吐丝机进 技， ２ ０ ０ ５ ， １ ． 口直管 的磨损 、 精轧机组和夹送辊之间导槽 以及 ４ ＃控冷水箱 中导 ｆ ２ １ 刘宏 民， 姚双 吉， 杨利坡 ． 高速 线材吐 丝机 吐丝 管空间 曲线研 究和 槽 的磨 损， 也会使线材在其 中受阻，造成吐丝过程不稳定 ，出现大 改进ｆ Ｊ １ ． 中国工程科学， ２ ０ ０ ６ ， １ １ （ ８ ） １ １ ． 小圈。 ｆ ３ １汪建新， 杨 文志．包钢 高线吐 丝机乱 圈原 因分析及其 消除措施 ，
高速线材生产中的控轧控冷技术探究
高速线材生产中的控轧控冷技术探究发布时间：2022-09-19T05:37:14.306Z 来源：《科技新时代》2022年4期第2月作者：王红星[导读] 随着社会经济的快速发展，高速公路工程的修建越来越广泛，在实际工作开展的过程中高王红星新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂，新疆维吾尔自治区巴音郭楞蒙古自治州，邮编：841300摘要:随着社会经济的快速发展，高速公路工程的修建越来越广泛，在实际工作开展的过程中高速线材的需求量非常大。
高速线材在生产的时候控轧控冷技术的应用非常重要，对生产工作的高效开展有很大的促进作用，所以在实际生产的过程中工作人员应有针对性的进行工作计划的制定，且针对实际需求科学合理的根据当前的工作情况高效的进行技术的应用，为高质量生产工作的开展奠定基础，促使高速线材生产工作的开展能够满足实际的发展需求。
本文主要针对高速线材生产当中的控轧控冷技术的应用情况进行了相应的分析，为更加高质量的进行生产工作提供保障。
关键词:高速线材生产；控轧控冷技术；探究引言控轧控冷技术在高速线材生产工作开展当中的应用能够更好地弥补传统技术中的不足，对更加高质量的开展相关工作有很大的帮助，在进行该技术应用的时候工作人员应不断的提升自身的专业能力，保证该项技术在实际应用的时候能够严格的按照相关标准进行，最大化的为高速线材生产工作的开展提供保障，对我国高速工程的建设有很大的帮助。
因此，高速线材生产企业在实际开展生产工作时需不断的对自身现状进行探究，针对当前的情况科学的进行相关操作，更加高效的使得高速线材生产能够达到工程开展的要求，对更进一步的开展后期相关工作有相应的促进作用。
一、控轧控冷技术的特点分析（一）控轧的特点探究高速线材的生产受到了社会各界的广泛关注，在实际开展工作的时候控轧的落实能够更好地控制晶粒，减少脱碳，对线材生产工作的开展来说非常重要，对更加高质量的开展生产工作有很大的促进作用，有利于生产企业经济效益等的提升。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
线材生产的质量控制及缺陷说明书线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。
线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。
至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。
用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。
几种线材表面缺陷的深度限量线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t,控制高价氧化铁皮（Fe2O3、Fe3O4）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间.冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。
前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。
任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。
高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。
为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。
缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。
（一）外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。
热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）（二）表面质量现将高速线材生产过程中，易出现的产品缺陷得特征、产生原因及危害、预防及消除方法及检查判断的依据等进行介绍，有些缺陷因条件不具备未能配备图，在以后的实习及生产过程中再进行补充。
1、耳子（1）.缺陷特征线材表面平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子，呈连续或断续分布。
在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下两个半圆错开的叫错边耳子。
主要是轧槽过充满造成的。
在高速线材轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难避免耳子的产生。
（2）.产生原因及危害产生原因：①钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小；②孔型设计不合理；③导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确；④轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜；⑤料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充满。
⑥坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正常变形，也是耳子形成的原因。
⑦孔型错动。
危害：带有耳子的线材机械性能不均匀，当用于深加工时，产生不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。
（3）.预防及消除方法①确保钢坯加热质量，避免轧辊冷却水直接浇到轧件表面；②孔型设计要合理；③导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求；④提高轧辊加工和装配质量；⑤加强料型调整，合理分配各道次压下量。
⑥注意坯料的质量检查，减少坯料质量带来的缺陷。
⑦经常检查孔型，预防孔型发生错动。
（4）.检查判断肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。
2结疤图2结疤（1）缺陷特征：在线材表面上与本体粘合一头或完全不粘合的金属层叫结疤。
一般呈舌状，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全长上，呈有规律或无规律分布。
产生原因及危害(2)产生原因：①原料本身存在耳子、折叠或结疤（与盘条本体部分结合）；②轧件表面氧化铁皮未清除干净，压入轧件表面形成结疤(形成完全未结合的金属片层)；③折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂形成结疤；④由于外界金属物落在轧件表面上，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件表面而产生结疤。
这种结疤不生根，分布是无规律的；⑤轧制过程中轧件划伤严重；⑥导卫表面粘有铁屑；⑦非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成周期性的结疤。
危害：影响线材表面质量等级，在深加工时，易起毛刺，严重时还易发生断裂，降低拉拔性能。
(3)预防及消除方法①加强原料验收，杜绝表面有质量缺陷的钢坯进入下一道工序；②合理控制加热工艺，避免钢坯表面氧化层过厚；③严格料型控制，防止过充满及摆料；④仔细检查导卫内表面的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除；⑤合理调整机架间的秒流量，避免对轧件严重划伤；⑥加强轧槽表面质量检查。
(4)检查判断用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。
3折叠（1）.缺陷特征线材表面沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。
折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。
（2）.产生原因及危害产生原因：①原料本身存在折叠；②钢坯表面清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，轧制时形成折叠；③非成品孔轧件产生明显耳子（单边耳子、双边耳子、错边耳子等），当轧件翻转90o进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠；④线材表面划伤较深，再轧制后形成折叠。
⑤连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。
图3折叠危害：带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂。
（3）.预防及消除方法①加强原料检查，严禁使用表面质量不合格的原料轧制线材；②保证轧制温度正常；③加强料型调整，规范操作，避免成品前某道次出现耳子；④定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。
（4）检查判断用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。
4裂纹图4裂纹（1）.缺陷特征线材表面有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两种。
一般纵向裂纹在线材表面呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。
有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳的现象。
（2）.产生原因及危害产生原因：①线材用钢坯上存在未消除的裂纹（无论纵向还是横向），皮下气泡及非金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；连铸坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。
针孔是连铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应当特别予以注意。
②钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等）；③在轧制过程中严重的温度不均或变形不均（还很可能出现横向裂纹）；④轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。
危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。
（3）.预防及消除办法①加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯；②合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧；③合理控制线材的轧制温度和变形制度；④合理控制冷却工艺制度。
（4）.检查判断用肉眼检查，可通过镦粗、扭转或金相判断；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。
5压痕图5压痕(1).缺陷特征在线材表面沿轧制方向连续或断续出现的压伤痕迹称压痕。
(2).产生原因及危害产生原因：①压辊孔槽加工不良；②压辊及导卫装配质量差；③压辊对轧件的夹持力过大。
危害：影响线材的断面尺寸精度和表面质量等级，严重时影响使用。
(3).预防及消除方法①提高压辊孔槽加工质量，且上机前用样板仔细检查压辊孔槽质量；②压辊及导卫装配质量符合工艺要求；③合理调整压辊夹持力，既保证压辊对盘条的夹持，又不能过大。
(4).检查判断用肉眼检查；按相关标准进行判定。
6凹坑图6凹坑(1).缺陷特征在线材表面呈规律性或无规律性分布、其大小及深浅不一的局部金属缺损叫凹坑。
(2).产生原因及危害产生原因：①在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落；②成品辊表面粘有异物。
危害：用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中断裂。
（3）.预防及消除方法①加强轧制过程中轧槽、导卫检查，发现异物及时清除；②加强成品轧辊表面质量检查，并及时清除表面粘有的异物。
（4）.检查判断用肉眼检查；根据相关标准判定。
7不圆度图7不圆度（1）.缺陷特征线材的圆形断面失圆，断面的最尺寸与最小尺寸之差超过标准要求称不圆度。
（2）.产生原因及危害产生原因：①轧件温度不均，造成断面形状不良或堆拉值过大；②孔型设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；③料型调整不当；④轧辊加工质量不符合工艺要求；⑤轧辊装配不良。
危害：不圆度过大的线材，用于深加工时，不均匀变形大，模具磨损加剧。
（3）.预防及消除方法①提高钢坯加热质量及轧制工艺稳定性；②孔型设计要合理，轧槽要及时更换；③合理进行料型调整，且相邻机架间的拉钢要适当；④提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检查，杜绝不合格轧辊上轧机使用；⑤提高轧机装配精度。
（4）.检查判断用肉眼检查，游标卡尺测量；按相关标准判定。
8划痕图8划痕(1).缺陷特征在线材表面沿轧制方向出现肉眼能看到沟底且呈连续或断续分布的沟槽状擦伤叫划痕。
(2).产生原因及危害产生原因：①穿水冷输线管内表面粗糙或粘有氧化铁皮；②吐丝管内表面粗糙或内表面磨损严重未及时更换。
③夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等有缺陷的设备造成。
危害：用于拉丝及其他深加工时，易起毛刺，降低钢丝表面质量等级。
(3).预防及消除方法①提高输线管内表面质量，并加强输线管使用状况检查；②提高吐丝管内表面的光洁度，并及时更换磨损严重的吐丝管。
③对夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等设备使用状况进行检查，及时更换有缺陷的设备。
(4).检查判断用肉眼检查；按相关标准判定，超过标准的切除或判废。
9凸起及压痕（辊印）图9凸起及压痕（辊印）（1）.缺陷特征线材表面呈周期性的凸起或凹陷部份称辊印，其形状不规则。
（2）.产生原因及危害产生原因：成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。
危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。
（3）.预防及消除方法加强轧槽检查，发现轧槽碰伤或剥落掉块，必须换槽或换辊。
（4）.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。
10麻点（麻面）图10麻面（1）.缺陷特征线材表面上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面。
它在线材全长上呈周期性或连续性分布。
（2）.产生原因及危害产生原因：①压辊车削后发生严重锈蚀或孔槽表面不良；②轧槽长时间不换，使得成品孔型中最易磨损的上下槽底很粗糙；③轧槽表面粘附有较多的氧化铁皮，轧制时将它压入线材表面，在成品上造成麻面；④冷却水质量差。
⑤吐丝温度过高，冷却速度过慢盘条表面受到严重的氧化造成⑥有时盘条存放在潮湿及腐蚀的气氛中。
危害：影响线材表面质量等级。
（3）.预防及消除方法①严禁表面锈蚀严重或孔槽表面不良的压辊上机使用；②换辊换槽须严格按技术操作规程进行；③加强轧槽检查，及时清除表面粘有的氧化铁皮；④冷却水质量符合工艺要求。
⑤严格控制吐丝温度及冷却速度。
⑥注意应当选择干燥无腐蚀的环境进行存放。