高速线材生产工艺培训44页B
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粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微 张力轧制,粗中轧机组作用是以较大的压下量实现 大的变形和延伸,为预精轧机组输送合适尺寸的轧 件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭 转90°,对导卫的安装、调整要求高。
各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧:预精轧机组为单机传动,双线布置,每线4台285平立交替悬臂式轧 机,工作辊采用WC硬质合金辊环,在机组的前后设置水平活套,机组机架间 设有立活套。控制方式为手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精轧机组 的作用是轧件延伸,提高轧件表面质量和尺寸精度,为精轧机组输送合适的 轧件
线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序(可细分为6个 工序),即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的 区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的 设备是轧线上的主轧机(包括传动装置),以及一些辅助设 备(飞剪、活套等),全轧线共42台轧机,双线布置,采用 仿摩根5代45°顶交精轧机,水冷加风冷的斯太尔摩冷却工 艺。
降低轧机重心和传动轴高度,减小了轧机运转过程中 的震动等不利因素,使轧制速度达到更高水平。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产,设计年产量100万吨,设计速度90米 /秒,采用150mm*150mm方形断面连铸坯,可生产Φ5.5~Φ16 规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋,目前我们 主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。
加热炉:加热炉为端进侧出推钢式重油加热炉,设计加热能力180吨/小时, 采用两段式加热制度,即根据炉内的供热分配分为加热段和均热段,加热段 的主要作用就是快速加热钢坯,使其达到需要温度,因为升温速度快,所以 钢坯通体温度不均匀,这时均热段的作用就得以发挥,通过均热段使钢坯表 面、心部及头尾温度达到一致。缺点:钢坯易出现“黑印”(与炉底纵水管 接触位置),炉内钢坯不能完全出净。
高速线材轧机的发展过程
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志, 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代:
第一代,1966~1969年,轧制速度43~50m/s; 第二代,1970~1975年,轧制速度50~60 m/s; 第三代,1976~1978年,轧制速度61~75m/s; 第四代,1979~1980年,轧制速度75~80m/s; 第五代,1981~1985年,轧制速度80~100m/s; 第六代,1986年以后,轧制速度100~120m/s。 现在又出现了模块化轧机,进一步缩小了轧机体积,
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s(区分高线和普线的一个基本特点)的线材轧机 称为高速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点: 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制 是最主要的工艺特点(此外, 单线、微张 力、组合结构、碳化钨辊环和自动化)。
高速线材产品特点: 盘重大、精度高、性能优良。
活套作用:贮存多余轧件用以应对轧机转速突然 升高和降低引起的秒流量变化,实现无张力轧制, 确保轧件尺寸精度。
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机:精轧机组为集体传动,A、B双线布置, 分别由一台5500KW交流电机拖动,每线10架轧机 (5架230轧机和5架170轧机)交替与水平面成 45°和135°设置,即相临机架互相垂直,与平立 交替布置相当,轧件不需扭转,采用WC辊环。
活套
活套布置:线材轧线每线设有5个活套,分别为位 于预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套 (我们习惯称为侧活套)、位于预精轧机组各机 架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置 在该区域,是因为预精轧机组轧制速度相对较高, 单机传动,因各种原因引起的秒流量较小的变化 既有可能发生堆钢事故。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一,它是针对以往各种线材 轧机存在诸多问题,综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和 高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大盘重线材 轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转,否则事故 频发,轧制根本无法进行。因此,高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本 特点。
工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重
推钢入炉 加热
出炉辊道 1#卡断剪 粗轧(1)
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪
导钢装置
中轧
1#飞剪
粗轧(2) 分钢辊道
3#飞剪
5#活套 精轧 碎断剪
水冷
夹送、吐丝 风冷运输
集卷
运卷上钩
P/F线
入库
卸卷 挂牌
称重
打包
检验
头尾修剪
质量检查
各区域主要设备及工艺特点简介
夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式,利用专 用的装拆辊工具进行安装和拆卸。
线材工艺
李洪杰
概述
线材一般是指直径为Φ5~Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢, 因以盘卷状态交货,统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面,异型断 面线材有椭圆形、方形及螺纹形等,但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类,一般分为低碳线材(称软线)、中高碳线材 (硬线),还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材(轴承、 工具、精密等)几大类。碳素钢线材的生产最为广泛,占线材总量的 80~90%。
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧:粗中轧共14台闭口式轧机,单机传动, 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线,不与后面机架连轧, 4#轧机后设分钢辊道(3段),通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线,喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
控制方式为:精确的传动比、配辊及辊缝设定实 现微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径 延伸,得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所Biblioteka Baidu机架都会用到,根据规格不 同,投入使用的机架数不同。
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前,水冷段之后,其作用是夹 持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈,对于小规格 (高速度)线材尾部脱离精轧机后控制其降速,对 于大规格(低速度)则控制其升速。
各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧:预精轧机组为单机传动,双线布置,每线4台285平立交替悬臂式轧 机,工作辊采用WC硬质合金辊环,在机组的前后设置水平活套,机组机架间 设有立活套。控制方式为手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精轧机组 的作用是轧件延伸,提高轧件表面质量和尺寸精度,为精轧机组输送合适的 轧件
线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序(可细分为6个 工序),即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的 区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的 设备是轧线上的主轧机(包括传动装置),以及一些辅助设 备(飞剪、活套等),全轧线共42台轧机,双线布置,采用 仿摩根5代45°顶交精轧机,水冷加风冷的斯太尔摩冷却工 艺。
降低轧机重心和传动轴高度,减小了轧机运转过程中 的震动等不利因素,使轧制速度达到更高水平。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产,设计年产量100万吨,设计速度90米 /秒,采用150mm*150mm方形断面连铸坯,可生产Φ5.5~Φ16 规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋,目前我们 主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。
加热炉:加热炉为端进侧出推钢式重油加热炉,设计加热能力180吨/小时, 采用两段式加热制度,即根据炉内的供热分配分为加热段和均热段,加热段 的主要作用就是快速加热钢坯,使其达到需要温度,因为升温速度快,所以 钢坯通体温度不均匀,这时均热段的作用就得以发挥,通过均热段使钢坯表 面、心部及头尾温度达到一致。缺点:钢坯易出现“黑印”(与炉底纵水管 接触位置),炉内钢坯不能完全出净。
高速线材轧机的发展过程
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志, 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代:
第一代,1966~1969年,轧制速度43~50m/s; 第二代,1970~1975年,轧制速度50~60 m/s; 第三代,1976~1978年,轧制速度61~75m/s; 第四代,1979~1980年,轧制速度75~80m/s; 第五代,1981~1985年,轧制速度80~100m/s; 第六代,1986年以后,轧制速度100~120m/s。 现在又出现了模块化轧机,进一步缩小了轧机体积,
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s(区分高线和普线的一个基本特点)的线材轧机 称为高速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点: 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制 是最主要的工艺特点(此外, 单线、微张 力、组合结构、碳化钨辊环和自动化)。
高速线材产品特点: 盘重大、精度高、性能优良。
活套作用:贮存多余轧件用以应对轧机转速突然 升高和降低引起的秒流量变化,实现无张力轧制, 确保轧件尺寸精度。
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机:精轧机组为集体传动,A、B双线布置, 分别由一台5500KW交流电机拖动,每线10架轧机 (5架230轧机和5架170轧机)交替与水平面成 45°和135°设置,即相临机架互相垂直,与平立 交替布置相当,轧件不需扭转,采用WC辊环。
活套
活套布置:线材轧线每线设有5个活套,分别为位 于预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套 (我们习惯称为侧活套)、位于预精轧机组各机 架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置 在该区域,是因为预精轧机组轧制速度相对较高, 单机传动,因各种原因引起的秒流量较小的变化 既有可能发生堆钢事故。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一,它是针对以往各种线材 轧机存在诸多问题,综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和 高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大盘重线材 轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转,否则事故 频发,轧制根本无法进行。因此,高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本 特点。
工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重
推钢入炉 加热
出炉辊道 1#卡断剪 粗轧(1)
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪
导钢装置
中轧
1#飞剪
粗轧(2) 分钢辊道
3#飞剪
5#活套 精轧 碎断剪
水冷
夹送、吐丝 风冷运输
集卷
运卷上钩
P/F线
入库
卸卷 挂牌
称重
打包
检验
头尾修剪
质量检查
各区域主要设备及工艺特点简介
夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式,利用专 用的装拆辊工具进行安装和拆卸。
线材工艺
李洪杰
概述
线材一般是指直径为Φ5~Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢, 因以盘卷状态交货,统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面,异型断 面线材有椭圆形、方形及螺纹形等,但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类,一般分为低碳线材(称软线)、中高碳线材 (硬线),还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材(轴承、 工具、精密等)几大类。碳素钢线材的生产最为广泛,占线材总量的 80~90%。
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧:粗中轧共14台闭口式轧机,单机传动, 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线,不与后面机架连轧, 4#轧机后设分钢辊道(3段),通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线,喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
控制方式为:精确的传动比、配辊及辊缝设定实 现微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径 延伸,得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所Biblioteka Baidu机架都会用到,根据规格不 同,投入使用的机架数不同。
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前,水冷段之后,其作用是夹 持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈,对于小规格 (高速度)线材尾部脱离精轧机后控制其降速,对 于大规格(低速度)则控制其升速。