高速线材生产工艺
高速线材生产工艺技术【轧钢厂培训资料】-建筑设计规划-在线
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
高速线材生产工艺技术的难点分析
高速线材生产工艺技术的难点分析摘要：文章简单分析了高速线材生产工艺的主要流程，对主要操作内容进行了概述。
在此基础上，以加热炉工序、轧制工序、精整工序为切入点，对高速线材生产工艺的关键技术要点展开了详细阐述，以期为同类生产工作的优化展开提供参考，推动高速线材生产工艺的升级。
关键词：高速线材生产；工艺技术；生产工序引言：现阶段，国内外的线材产业迅速发展，在生产工艺技术方面也有所更新，需要全面了解、掌握，促使国内线材产业竞争力不断提升。
特别是在钢铁材料工业视域下，线材在钢铁轧制方面占据着极为重要的作用，基于此，对高速线材生产工艺技术展开全面探讨、优化更新极为必要，且具备相对较高的现实价值。
为实现上述目标，全面分析高速线材生产工艺技术的难点、要点是必然选择。
一、高速线材生产工艺的主要流程分析在进行的过程中，其工艺步骤可以分为三大部分（流程图如图1），各个部分的主要操作内容如下所示：（1）钢坯准备和加热，该环节按炉号将坯料堆放在原料仓库，检验是否符合技术要求，坯料的质量和加热的稳定性直接关系着后续工序的生产效果。
（2）轧制工序，必须严格按工艺要求生产，并对控冷现场数据定期校准，以确保成品质量满足标准要求。
（3）精整工序，严格控制线圈在散冷线的冷却参数，把控圈型的外观质量及包装质量，最后对各炉号成品进行抽样检测对线材是否达标实施综合性判断[1]。
图1高速线材生产工艺的流程图二、高速线材生产工艺的关键技术要点探究（一）加热炉工序在此工序中，要求着重保证加热炉的操作符合标准要求，具体如下：在展开开炉操作前，必须要提前展开对炉体、烟道、供风系统、冷却水系统、汽化冷却系统、煤气管路等位置的检查，在检查结果达标后实施对加热炉的点火升温；开启煤气盲板阀、煤气点火阀，随后将点火烧嘴的嘴前空气调节阀、点火嘴前的煤气调节阀转入开启状态，促使相应点火烧嘴进入点燃状态；严格参考现实加工需求展开升温，在加热炉温度提升至600℃后，将换向程序转入启动状态，并对蓄热箱烧嘴展开依次性的点燃；严格检测、控制温度，确保出炉钢坯温度切实满足开轧温度要求，具体要求如表1所示（不同钢种控温工艺要求不同）。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
高速无扭轧机产线材(盘条)的生产工艺与流程解析
高速无扭轧机产线材（盘条）的生产工艺与流程解析高速无扭轧机产线材是一种重要的金属加工技术，通过对金属坯料进行锻压、拉伸等工艺，将其转化为盘条。
在此过程中，生产工艺与流程的设计和控制至关重要，直接影响产品质量和生产效率。
一、工艺流程高速无扭轧机产线材的工艺流程主要包括原料准备、加热处理、轧制、探伤和整理等环节。
下面将对每个环节进行详细解析。
1. 原料准备原料准备是生产过程的第一步，主要包括材料选择和切割。
在选择材料时，应注重材料的成分和性能，以确保产品的质量和性能要求。
切割则是将原料坯料按照一定的长度进行切割，以便后续处理。
2. 加热处理加热处理是为了提高金属坯料的可塑性，使其更容易在后续的工艺过程中进行变形和成形。
通常采用高温加热的方式，将金属坯料加热至一定温度范围内。
3. 轧制轧制是高速无扭轧机产线材的核心工艺环节，通过机械力的作用，将加热后的金属坯料进行连续轧制，最终形成所需的盘条。
4. 探伤轧制后的盘条需要进行探伤，以检测产品内部的缺陷和问题。
常用的探伤方法包括超声波探伤和磁粉探伤等，通过对产品进行全面检测，排除有缺陷的产品。
5. 整理整理是为了提高产品的表面质量，去除表面的氧化层和杂质。
常用的整理方法包括酸洗和钝化等，以确保产品的光洁度和表面质量。
二、工艺设计与控制1. 温度控制加热处理环节中，温度的控制非常关键。
温度过高会导致过度软化，降低产品的强度和硬度；温度过低则会影响金属的可塑性。
因此，在加热处理过程中，需要确保温度稳定且控制在合适的范围内。
2. 轧制参数控制轧制过程中，轧机的参数控制非常重要。
包括轧辊的速度、力度和轧制次数等参数的控制，直接影响产品的尺寸精度和表面质量。
通过合理的参数设定和控制，可以获得满足要求的产品。
3. 探伤精度控制在探伤环节中，需要确保探伤的精度和可靠性。
通过使用先进的探伤设备和技术，可以有效地检测产品内部的缺陷和问题，保证产品质量。
4. 整理工艺优化整理环节中，需要优化工艺参数和方法，以提高产品的外观和质量。
大盘卷高速线材生产线工艺与设备简介
润滑方式
集中稀油润滑
入口油温
40摄氏度
辊环侧油膜轴承报警温度
45-70摄氏度
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主要设备性能
吐丝机 • 吐丝机位于夹送辊和LCC风冷线之间，用于将成品线材形成散卷并分配到
LCC辊道上。由三部分构成： • 吐丝锥：悬臂支撑，喇叭形，轴向与水平面成10°倾斜。 • 吐丝管 • 带散齿轮的传动轴
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步 进 梁 加 热 炉
高 压 水 除 鳞
六 道 次 粗 轧
1 # 飞 剪 切 头 尾
六 道 次 中 轧
1 # 水 冷 箱
2 # 飞 剪 切 头 尾
四 道 次 预 精 轧
2 # 水 冷 箱
3 # 水 冷 箱
3 # 飞 剪 切 头 尾
5 机 架 减 定 径
热提
装升
机
待
续
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大盘卷生产工艺流程
2)计算出所获得的晶粒度和机械性能.
3)结合在线控制,第一支钢就可以获得所需要的性能.
4)水箱数量和压力的选择.
5)各钢种相变的温度曲线.
6)生产一种新的钢种,将化学成分输入,就可获得水冷控制曲线，有利 于产品质量控制和新产品开发.
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在线水冷控制系统（CCT-ONLINE）
7 精/ 定
# 飞
高轧机线C通7#道
径 轧
剪 组水机
/ 9 # 水
吐 丝 机
散 卷 冷 却
集 卷
箱组箱
高线B通道
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大盘卷轧制线孔型系统
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钢种构成
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术首先是原材料准备，高速线材主要由铁、碳和少量的其他合金元素组成，生产过程中需要使用高质量的原料，保证产品的物理和化学性能符合要求。
接下来是熔炼，原材料先要进行熔炼，将其化为液态金属，再通过连续铸轧机将其凝固成坯料，以便后续的加工操作。
然后是坯料制备，通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，接着进行拉拔，将坯料通过多道次的冷拉拔加工，使其达到所需的线材规格和表面光洁度。
随后是热处理，对拉拔后的线材进行热处理，通过控制温度和时间来调整其组织结构，增强其机械性能。
再者是表面处理，通过酸洗、光亮或镀锌等工艺对线材表面进行处理，提高其表面光洁度和抗腐蚀性能。
最后是包装，将生产好的高速线材根据规格和要求进行分捆、打包和标识，以方便运输和使用。
总的来说，高速线材的生产工艺技术需要经过多道工序，需要严格控制每个环节的技术参数和质量要求，才能保证产品质量和生产效率。
未来随着科学技术的不断进步，高速线材的生产工艺技术也将会不断完善，为满足市场需求提供更好的产品和服务。
高速线材是一种用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域的重要材料。
其生产工艺技术对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
随着技术的发展，高速线材的生产工艺技术不断得到改进和完善，以适应市场需求和产品品质的要求。
原材料准备是高速线材生产工艺的首要环节。
高速线材通常由碳素钢、合金钢等原材料制成，要求原材料符合一定的化学成分和物理性能要求。
高质量的原材料是保证产品质量的关键因素之一。
熔炼是原材料加工的第一步，采用电炉、炼钢炉等设备将原材料熔化，然后通过连续铸轧机将其凝固成坯料，为后续的加工操作做准备。
坯料制备是通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，以便进行后续的加工。
同时在这一步骤中需要对坯料的表面进行清洁处理，以确保坯料表面的质量。
接下来是拉拔工艺，通过多道次的冷拉拔加工，将坯料形成高速线材的规格和尺寸。
此工艺需要严格控制温度、拉拔速度和拉拔力度，以确保线材的性能和表面光洁度。
高速线材的生产工艺流程
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高速线材生产工艺技术教材课件
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
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第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。
常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。
线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类：1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。
2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。
3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。
二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。
高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。
一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。
多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。
1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧制是主要工艺特点。
大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速线材生产具有如下特点：⑴小辊径高转速。
高速线材的精轧机组一般采用碳化钨为材质的辊环作为轧制工具，直径为8或6英寸，成品架次的辊环转速可达9000r/min。
⑵机架多、分工细。
由于线材的断面比较简单，轧机生产的专业化程度高，一般从坯料到成品总的延伸较大，每架轧机只轧一道，因此现代化线材轧机一般为21～28架，分为：粗轧、中轧、预精轧及精轧机组，且粗轧、中轧采用较大的延伸和多槽轧制，而精轧采用较小的延伸和多线轧制，实现既平衡各机组的生产能力，又保证产品的尺寸精度。
2、高速线材二车间生产工艺二车间使用的坯料是连铸坯规格为：断面尺寸130 X 130 mm ；长度13.7～14.0 m 。
炼钢的连铸坯经运输辊道送至轧钢车间。
热钢坯上料时，钢坯经回转台、辊道、热装上料台架送至上料辊道进入加热炉，当热送坯量超过轧制能力时，卡整炉号从下料台架下料，码垛存储。
冷钢坯上料，由天车将钢坯吊入上料台架，送至上料辊道，进入加热炉。
钢坯出炉时，用推钢机将单根钢坯推出炉外，经拉出机、分钢器，送至粗轧机组，当钢坯头部有缺陷或钢温低时，用0#事故剪进行切头。
钢坯经粗轧机连续轧制7道次，•当粗轧机组发生故障时（堆钢），由粗轧机组前的0#事故剪将钢坯切断，剩余部分由拉出机返送回炉。
轧件出粗轧机组后，再经7#剪切头（发生事故时由7#剪对来钢进行碎断）•，进入中轧机组连续轧制6道次。
粗中轧机组采用4线轧制，•分别经1#活套和预精轧卡断剪向四线预精轧机组供料。
二车间经2001年改造后，每线预精轧机组由平立交替的四架轧机组成，每两架轧机间设有一个立活套（作用是消除轧件上的张力，利于轧件的尺寸控制）。
轧件经预精轧机组后经过3#水平活套、精轧机组前卡断剪进入摩根45°无扭精轧机组，•进行4～10道次的轧制。
根据成品规格的不同，精轧道次不同，成品规格越小，道次越多，一般偶架次为出成品架次。
在轧制线中，活套的作用是消除粗中轧机组上的张力对成品头、中、尾尺寸影响，提高成品尺寸精度和吐丝速度的稳定性。
在中轧机组后、精轧机组前每线共设置有3个或套。
卡断剪是轧机的保护装置当轧机内鳖钢或后部设备发生故障时，卡断剪自动卡下，防止轧件继续进入轧机，保护轧机等设备。
轧件出精轧机达到成品要求尺寸后，进入水冷线进行冷却，再经夹送辊、吐丝机将线材吐成均匀的散卷，散落在斯太尔摩冷却运输线上。
冷却后的散卷进入集卷机收集成卷，用钩式运输机送至精整区域的包装、在线称重、卸卷、吊运入库等工序，并完成在线检查。
三、主要设备1、加热炉炉型：三段式梁底结合步进式加热炉有效炉底面积：25.5X14.0＝357平方米加热钢种：碳素钢、优质碳素钢、低合金钢2、轧钢机粗轧机：二辊水平式550 X 5二辊水平式450 X 2中轧机：二辊水平式450 X 3二辊水平式350 X 3预精轧机：10″平立交替悬臂式四架精轧机组：摩根式45 °精轧机组 8″X 2 、6 ″ X 83、主要辅设备夹送辊吐丝机轧后水冷设备全长42米、每线3个水箱、低压水0.6Mpa、高压水1.2MPa。
斯太尔摩冷却线第二节质量检查及常见缺陷一、线材产品的质量检验高速线材轧机生产的热轧盘条质量，通常包含两个方面：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内部质量，即化学成分、微观结构和各种性能前者主要由盘条轧制技术控制．后者则除去轧制技术之外，还严重地受上游工序的影响。
过去的老式线材轧机，对产品的尺寸外形注意得较多。
现代高速线材轧机则不然，除尺寸外形质量大大优于老式轧机产品之外，钢材的化学成分、微观组织结构及各种性能．均可在一定程度内按用户要求予以控制。
对线材进行质量检验的目的是验证线材产品能否满足技术条件的要求，并正确评定其质量水平，检验的依据是有关标准、质量文件或用户提出的技术协议。
线材产品质量检验分现场检验和试验室检验。
根据在线材产品检验程序中的分工不同，线材检查站现设有四个检查岗位，即：成品、试验室、发货和包装检查岗位。
1、成品检查岗位此岗位位于车间精整区域散卷运输线附近（为能尽快将检查中的质量问题反馈给生产工序，此岗位置应紧邻生产线）。
岗位职责是严格按技术标准、订货合同和协议，对线材成品的尺寸、表面质量进行检查判定。
尺寸检查使用游标卡尺，对线材的头、中、尾的直径及相应位置同一截面的不圆度进行测量，并依据标准进行精度级别的判定；表面质量的检查主要凭借肉眼进行，对表面有不允许存在缺陷的盘卷进行判废，对表面有局部允许存在缺陷的盘卷进行级别评定。
成品检查还需在检查后的盘卷上进行标记，便于车间分选。
2、试验室检查岗位线材试验室岗位的主要职责是负责线材产品的性能检验，其工作内容还包括：在成品检查处按生产批制取试验样、在试验室对试样进行不同项目的检验、登记原始台帐、数据处理、开报告、将产品的力学性能录入ERP系统，对于有外委项目的产品还要开具试验委托单。
3、发货检查岗位岗位位于车间的一端，紧邻经销人员。
其工作内容主要包括：线材产品的成分性能数据登帐、依据发货清单核销合同，依据技术标准、订货合同和协议对线材质量进行判定和开具线材产品的质量证明书。
在接经销库现场人员通知后，发货检查员还要协同库工进行监装发货。
4、包装检查岗位此岗位位于钩式运输线的卸卷工序之前。
主要负责对盘条的包装质量进行检查，检查内容包括：盘条是否四道包装，捆扎是否牢固，在包装过程中是否造成了盘条外观的破坏。
由于近年来包装质量的迅速提高，目前线材二车间已基本取消了此岗位，改为由班长在班中随时抽检。
二、线材产品的常见缺陷高速轧机生产的线材表面缺陷与普通轧机生产的线材表面缺陷基本相同，表面缺陷一是原料带来的，二是加热轧制或精整过程造成的。
表面质量的控制首先要严格控制坯料质量,严格检查、正确判定、认真清理修磨。
要特别强调的是对坯料的隐形缺陷应引起注意，如针孔、潜伏的皮下气泡等，这些缺陷直接影响到成品盘条的性能。
我国标准规定的表面质量要求又分为表面、截面基氧化铁皮三项。
GB/T701对普通低碳钢热轧盘条表面质量有明确规定：“盘条应将头尾有害缺陷部分切除，盘条的截面不得有分层和夹杂；表面应光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤及其它有害缺陷”GB/T4354对优质碳素钢热轧盘条表面质量是这样规定的：“盘条应将头尾有害缺陷部分切除，盘条的截面不得有分层和夹杂；表面应光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻点，其深度或高度（从式及尺寸算起）B、C级精度不得大于0.10毫米，其它级精度不得大于0.20毫米。
”下面简述各种线材缺陷的特征及各自的产生原因。
（一）、耳子1、缺陷特征：盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳子。
在高速线材轧机（连轧）生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子的产生。
2、产生原因：⑴轧槽、导卫安装不，使轧件产生耳子。
⑵轧制温度波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量、产生耳子。
⑶坯料的缺陷,如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形，形成耳子。
3、预防及消除方法：⑴正确安装和调整入口导卫。
⑵提高钢坯加热质量，确保钢材轧制温度。
4、检查判断：肉眼检查，头尾耳子应切尽；通长耳子应整盘判废。
（二）、折叠1、缺陷特征：盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷称为折叠。
折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。
2、产生原因：⑴前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成，再轧形成折叠。
⑵导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折叠。
⑶坯料表面存在处理不当的深沟，轧制形成折叠。
3、预防及消除方法：⑴找出耳子产生的原因，消除耳子。
⑵正确安装导卫板，发现问题及时修磨或更换。
4、检查判断：肉眼检查，发现折叠应判废。
㈢裂纹1、缺陷特征：盘条表面沿轧制方向平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。
由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化圆点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁。
由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。
2、产生原因：⑴钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向），皮下气泡及非金属夹杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。
⑵钢坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。
⑶高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等），以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
3、预防及消除：⑴加强钢坯验收和装炉前的质量检查。
⑵钢坯加热温度尽量均匀，并确保开轧和终轧温度。
⑶根据钢种合理的调整控冷工艺。
4、检查判断：肉眼检查，发现裂纹应予以判废。
㈣结疤1、缺陷特征：在盘条表面与盘条本体部分结合或完全未结合的金属片层称为结疤。