塑胶件来料检验标准
塑胶件来料抽样检验规范
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塑料件外观检验规范
（ISO9001-2015）
1.0目的
本检验规范的目的是保证本公司塑料件的质量符合要求。
2.0定义
2.1缺陷类别分为：严重缺陷缺陷（CR）、主要缺陷（MA）和次要缺陷（MI）；
2.2严重缺陷（CR）：不符合安全规范或可能对使用者、维护者造成人身危害的缺陷；
2.3主要缺陷（MA）：关键质量特性不合格，影响生产并可能导致故障或降低产品性能的缺陷；
2.4次要缺陷（MI）：一般质量特性不合格，但不影响使用功能及性能的缺陷。
3.0检验条件
3.1光照度：300-400LX(相当于40W日光灯500mm~600mm距离的光源)
3.2检验距离：550mm-650mm
3.3检验人员视力要求在0.8以上
4.0抽样方案与判定标准
外观检验抽样方案按GB/T2828.1-2013标准，正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ，AQL:致命缺陷（CR）=0 重缺陷（MA）=0.65 轻缺陷（MI）=1.5。
尺寸及其他特性测试5-10PCS，0收1退。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
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塑胶件来料检查标准A级
8）6.色调（颜色不均、杂色、光泽差）的判定标准用10秒钟的时间直视欲判定物料，之后与标准样品及限度样品进行比较，并且应符合限度样品。
8）7.组装后的成品的判定标准部位缺陷6-7寸LCD 摄像头类AQL前后、壳/顶部段差0.5 mm以上0.5 mm以上 1.5 缝隙0.5 mm以上0.5 mm以上 1.0前后、壳/两侧段差0.5 mm以上0.5 mm以上 1.5 缝隙0.5 mm以上0.5 mm以上 1.0前后、壳/底部段差0.8 mm以上0.8 mm以上 1.5 缝隙0.8 mm以上0.5 mm以上 1.0CRT与前壳间隙 1.0 LCD与前壳间隙0.5 mm以上 1.0卡门缝隙 1.5 变形 1.0底座缝隙0.8 mm以上0.8 mm以上 1.0 段差 1.0mm以上 1.0mm以上 1.5支架缝隙0.8 mm以上0.8 mm以上 1.0 段差 1.0 mm以上 1.0mm以上 1.59.可靠性试验塑胶表面所做的喷涂处理和印刷文字均要做如下的验证：9）1附着力试验9）1.1试验工具a.刀片b.胶纸推荐使用3M公司的型号为600的胶纸,或黏性与之相当的其它胶带.c.橡皮擦普通型，无特殊要求。
9）1.2试验方法用刀片将被试验的表面划横、竖间隔为1.5mm的划痕各11条,共计100个方格。
将胶纸贴在方格上面并用橡皮擦把胶纸与被测面完全压紧，10~15秒90°角迅速拉起胶带，连续3次。
* 注意点：划方格时，一定要将喷涂层完全划透。
9）1.3判定方法划痕边缘及交点处部份脱漆，受影响区域> 15%判定为不良；印刷文字脱落线宽缺口＞线宽的2倍判定为不合格。
9）2耐酒精试验9）2.1试验工具a.砝码（重量1kg±5%，测试端的面积1cm²）b.酒精（医用，浓度76.9%~81.4%）c.棉布（医用纱布）9）2.2试验方法把酒精（约0.5ml）涂擦于需要测试的喷漆层或印刷文字表面，放置3分钟；将棉布包裹于砝码的测试头，并醮上酒精，把砝码放在需要测试的位置，以2秒钟一个往复的速度（行程30mm），摩擦20个来回。
塑胶件来料检验标准
品质部塑胶件来料及成品检验标准1、制定目的规范和指导本公司品质部IQC 塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。
2、适用范围：适合所有供应商塑胶件来料检验。
3、职 责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。
3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。
3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
4、检验依据及引用文件：4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。
4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。
（例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。
如下图例：A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。
如下图例：B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45º～90º才能看到的部分。
C 面：指电池底面，需将物品偏转90º～180º才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的，有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例：B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面AA 面亦为A 面AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面D 面：胶壳的内表面,, 如下图例：6、检验条件6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。
6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图）AA 面 A 、C 面 B 面 D 面 检查时间(秒) 10 10 10 10 检查距离(mm) 300 300 300 300 是否旋转旋转旋转旋转旋转7、抽样计划：7.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。
塑胶来料检验规范标准
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。
4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。
4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。
4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。
4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。
4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。
(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。
4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。
4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。
4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
a.黑点：指黑色的杂色点。
b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。
4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。
4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。
4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。
5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。
6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。
IQC进料检验规范--塑胶类
目录
1.喷油类……………………………………………………………………………………………第5页
2.电镀类……………………………………………………………………………………………第6页
3.丝印、水转印类…………………………………………………………………………………第7页
8.8露底:局部无涂层或涂料覆盖不严,常见于内折弯角、孔的边缘截面、基材切口边缘截面等;
8.9粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.
8.10发黄/发黑：电镀后表面异色，常见于光铬/半光铬/枪色等
9.级面定义:
9.1A级面:组装成品后,数码相机的外表面; B级面:组装成品后,数码相机的内表面,外面看不见.
√
2.产品表面平滑度良好,手摸无粗糙感、刮手感;(磨砂型产品除外)
√
3.喷油表面无明显地气泡、针孔
√
4.喷油表面无明显地杂物、异物,A面异物直径应≤0.2mm,同一表面不能超过2点,间距为30mm以上;B面不作要求;(参照黑点卡)
√
5.喷油表面无凹痕、弯曲等变形现象;
√
6.喷油表面不允许有深划痕;
√
√
7.耐溶剂
酒精/白色棉布/棉签
1.以白色棉布或棉签沾上工业酒精，在喷油面以500g压力，1分钟往返擦拭20次，棉布不能沾有油漆，涂层无变化。
2.模拟手摸掉油测试：用5%盐水，无尘布，1000G压力测试5次，无尘布上无颜色！
√
8.实装
相关配件
1.取前壳、后壳、中壳、装饰件等配件进行实际组装,组装后外观良好.注意整机色差．
塑料外壳来料检验标准
MA 目视 MI 目视
由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
MI 目视 MA 目视
丝印不良 塑料件上所喷的各种标识有损伤。
MA 目视
色差、 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 亮斑 产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。
MA
色板卡
边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
MI 目视
裂纹 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
多胶点 因模具方面的损伤而造成产品表面有细小塑胶凸起。 烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过
熔接线 阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。
塑料熔体在型腔中流动时遇到阻碍物型芯等物体时熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合于是在塑料件表面形成一条明显的线叫做熔接线
一、作业内容
塑料外壳来料检验标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品 质检验允收水谁（AQL)：MAJ:0.4 MIN:1.0 CRI:0.01。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式。
二、缺陷分类
致命缺陷CR：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷。 严重缺陷MAJ：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷MIN：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。
三、检验条件
位置：产品放置于检验者正前面，垂直于检验者。
目视时间：10秒钟内确认缺陷。
流 纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
塑胶件通用检验标准
塑胶件通用检验标准1 范围包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测，适用于IQC进行来料检验，也用适于QC、QA 在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。
2 样件模具完成后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于公司IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生品质争议时作为判断的依据。
设计人员应不定期对封存的样件作检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发现样件产生问题，不能再作为品质判断的依据，设计人员应重新签板，旧样件作废。
样件保存的部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质下降的问题产生，应立即与设计人员联系。
因为种种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签板，以替代旧的样件。
3 类别划分定义3.1塑料件分类A、内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，用户不会看到。
B、外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或是开门后可看到。
C、透明塑料件：各种透明材料注塑成型的塑料件。
3.2缺陷区域划分主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。
次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。
4 尺寸检验若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，以所签样件为准，需要检验的尺寸，必须在设计图纸中标明。
未注尺寸公差按前述技术条件检验。
5 阻燃性阻燃性检验按图纸要求，符合UL94标准。
检验方法参照GB/T2408-1996〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉6 外观检验内部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。
外部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。
透明塑料件：在正常光线下，距离为300mm，在5秒时间内作出判断。
（正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯，500mm 距离）外观检验项目：（1）颜色不均此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接受。
塑胶件材料 进料检验标准
三.抽样标准:MIL-STD-105E,一般检验Ⅱ； AQL值：CR=S-1 Ma=0.40 Mi=1.5
四．照明条件：光明亮度600-800LUX； 观察距离：30cm； 观察时间：小于5秒；观察角度：30°—60°；
五．W=宽 L=长 H=深度 Ｎ＝数量 S=面积
No.
检验
项目
标准要求
1) 表面要完整,无破裂/缺损/气泡/气纹/缩水/刮花/划伤等
S-1
品，测试后样品表面处理脱落面积不得大于15%。
6
有毒有 害物质 的要求
1) 必须符合相关的国家的法令法规对有毒有害物质的要求 每季度定期抽查依据第
。
2) 三方检测检测报告或原
“ROHS”材料必须有供应商提供的有效检验报告或承诺书。 材料供应商自我宣告保
3) “ROHS”材料的包装及单据必须要有“ROHS”标识。
证书
13) 漆层或镀层光泽要均匀,不能有起泡,龟裂；
14) 漆层或镀层不能有脱落；
15) 丝印文字与图纸相符；
16) 丝印文字不能有断层、缺失、重叠、模糊现象。
2
结构 尺寸
各部位尺寸要符合图纸要求，具体参照图纸要求。
卡各配件实物装配良好。
装配件/目视
S-1
4
材质 材质要符合要求。
文件
编号
广州***电声科技股份有限公司 版本
1.1
页数
1
文件名称
塑胶件材料 进料检验标准
页次
1
修改日期 版本
修订情况
1.0
全面变更
1.1
检验内容及AQL明确化
一.目的明确来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。
修订
塑胶粒子和塑胶件来料检验标准A.0
股份 TECHNOLOGY CO.,LTD文件编号： SCT/JY 8.2-64版本： A.0生效日期： 2011-7-19拟制：审核：批准：目录5.检验仪器设备RCA耐磨试验机、硬度试验机、污点卡、含水率测试仪、百格刀、3M600胶纸、三菱牌铅笔、螺纹规、针规、扭力计、拉力计、卡尺、光泽计、影像测绘仪、高/低温试验机、冲击试验机、盐雾试验机、跌落试验机。
6. 抽样标准:6.1 正常检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 及 MINOR，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.2 加严检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 加严检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 及 MINOR，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.3 呆滞料：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，CRITICAL：0 ；MAJOR：0.15；MINOR：0.65。
尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.4 抽样方法：采用随机抽样，从不同包（箱）中随机抽取样品。
7.定义7.1 塑胶件测量面定义A测量面：暴露在外且在正常使用中可直接看到的主要表面，如支架的正面。
B测量面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面，如支架的侧面。
C测量面：正常使用时看不到，只有在产品拆解时才能看到的内表面，如固话天线TOP里面的铜管固定座。
D测量面：在产品内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。
7.2 缺陷分类A.致命缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
塑料原料来料检验规范
塑料原料来料检验规范
1目的
规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。
2适用范围
适用于我司塑胶原材料的来料检验
3相关文件
国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》
4定义
4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质
量失效的项目。
严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原
有使用功能的项目。
次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单
位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项
目。
5规范
5.1检验项目与检验标准
5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《进货检验报告》中。
5.1.2 抽样标准：
轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。
重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。
塑胶件质量检验规范
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塑胶件质量检验规范
（ISO9001-2015）
1.0外观检验标准
缺点类别
检验规范
检验工具
缺点类别
CR MA MI 杂点
A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √ C 面:面积≤0.3mm, 间距>80mm
√ 刮伤 A 面:不允许 目视
√ 擦伤磨伤 A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点 √ C 面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点
√ 断差 段差不得超过0.10mm ，有明显刮手感不可接收 限度样品 √
顶白拉白
影响机构,组装者
目视 √ A 面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √ B,C 面:轻微缺点
√ 表面光泽 表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品 √ 咬花面 允许轻微缺点或参考限度样品 限度样品 √ 包胶
超出包胶面边缘<0.1 mm
目视 √ 进胶点 处理后不可高出周围平面
目视,手感
√
扭曲变形 限度<1.5mm(以不影响组装为原则)
平台厚薄规 √
色差 相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1 目视,色差仪 √ 毛边
边缘上宽度<0.1mm.
手感,目
√。
塑胶件来料检验标准
5.检验项目:
序号
检验项目
检验数量
检验方法
检验标准
检验工具
缺陷等级
严重
重要
轻微
1
外观
依抽样方案
目测/比对/手感
表面光亮，手感光滑。内外表面无批锋、毛刺、破损、裂痕、刮花、变形、缩水、流纹、凹凸不平等不良， 入水口、顶针位在非外观面，入水口削平。
√
5
恒温测试
3PCS
测试
将灯罩放入烘箱内加热至65℃，恒温24小时。塑胶件不能有变形，发黄等不良发生。
恒温箱
√
6
高低温测试
3PCS
测试
温度上升或下降速度为0.5~1℃/分种。从室温（25℃）加温至灯具允许最高环境温度TC2，保持16小时后，降温至允许最低环境温度TC1,保持16小时，温度再增加到室温（25℃）,以此为一个循环。循环两次，要求无开裂，脆化。
塑胶件来料检验标准
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1.目的：确保每批进料的塑胶件能得到有效的质量保证，符合设计要求及使用标准。
2.适用范围：适用于本公司所有塑胶件类产品的来料检验。
3.抽样标准：小于等于20PCS时全检，大于20PCS时按GB/T 2828.1-2003 II级允收质量水平（AQL）检索要求。
目视/样板/手触
√
颜色与样板一致，均匀，不可有异色，表面无杂质。
√
2
标示包装
目测
标示品号，规格等与实物一致，包装应能保证灯罩在运输，存储和使用过程中不引起不良的产生。
目视
√
3
尺寸
5PCS
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塑胶件来料及成品检验标准
1、制定目的
规范和指导本公司品质部IQC塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。
2、适用范围：
适合所有供应商塑胶件来料检验。
3、职 责
3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。
3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。
3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
4、检验依据及引用文件：
4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。
4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分
AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。
（例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。
如下图例：
A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。
如下图例：
B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45º～90º才能看到的部分。
C 面：指电池底面，需将物品偏转90º～180º才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的，
有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例：
D 面：胶壳的内表面,, 如下图例：
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
C 面
C 面
AA 面亦为A 面
AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 C 面
6、检验条件
6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。
6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图）
AA 面 A 、C 面 B 面 D 面 检查时间(秒) 10 10 10 10 检查距离(mm) 300 300 300 300 是否旋转
旋转
旋转
旋转
旋转
77.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。
来料数量≥50PCS 按抽样表红
色框线内等级来确定样本大小；AQL 值为0.4。
判定方法见9.3。
7.2超压：每批超3~5套，（如胶壳工艺为打胶或单独来上壳或下壳不进行此项目），AQL 值为0。
（此项目交PE 协助完成）判定方法见9.2。
7.3装配：如有客供壳体时在7.2完成后检验实际套机，每批3~5套，判定方法见9.2。
7.4跌落：在7.3完成后跌落实验3~5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.5破坏扭曲：在7.4完成后进行破坏扭曲实验3~5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.6燃烧：7.5实验完成后做此实验，AQL 值为0。
7.7耐酒精：2PCS ，AQL 值为0。
7.8装配尺寸及外型结构尺寸：按S-4抽取，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.9对样检验：每批在不同箱内共抽5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.10包装及标识：外包装箱是否破损变型摆放是否凌乱、对产品无保护措施。
判定方法见9.2。
7.10.1开箱抽样方案： 箱数 1 2 3-7 8-10 11-15 16-20 开箱数 1 2 3 4 5 6 箱数 21-25 26-50 51-80 81-150 151-300 301以上 开箱数
7
8
10
12
15
16
7.10.3若以上开箱不能满足抽样数需要可适当增加开箱数。
7.11环保：核对提供相对应的环保认证报告有效期，内部每半年外送检测一次。
D 面
D 面
D 面
7.12抽样表：如下图。
8. 判定原则
8.1 可接收的AA面、A、C面、B面和D面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
8.2 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径50mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收
表规定的缺陷数量N；
8.3 在直径50mm的圆内，实际缺陷数量小于缺陷允收表规定的数量，实际测量结果不能大于缺陷允
收表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S ＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。
8.4 缺陷允收表解释：
8.4.1 “缺陷允收表”规定了在直径50mm的圆内各类缺陷的允收标准。
8.4.2 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度，H代表缺陷高度，D
代表缺陷直径，S代表缺陷面积。
本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是
mm，面积的单位是mm2。
8.4.3 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如下图：
9. 塑胶件外观标准
9.1塑胶件缺陷定义
9.1.1 浅划痕：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
9.1.2 深划痕：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
9.1.3 凹陷：表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。
9.1.4 凸起：表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。
9.1.5 异物：零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑、胶水等）。
9.1.6 水纹：塑胶成型时，熔体流动产生的可见条纹。
9.1.7 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶件表面出现凹陷的收缩现象。
9.1.8 气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡。
9.1.9 雾状：透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
9.1.10 溶接痕：材料流动溶接处形成的线状痕迹。
9.1.12 披锋：塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
9.1.13 色差：同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与样板不一致。
9.1.14 修补：因膜层损坏而用涂料所作的局部遮盖。
9.1.15 刀刮痕：因去塑胶批锋而留下的刮刀痕迹。
9.1.17点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
9.1.18变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
9.1.19顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 9.1.20缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有注胶不饱和缺料情形。
9.1.21装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
9.1.22碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
9.1.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状。
9.1.24断裂：产生壳体分离或裂缝的不良。
9.1.25同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
9.1.26油斑：附着在对象表面的油性液体。
9.1.27漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。
9.1.28毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。