压铸教讲义程基本知识
压铸基本知识
什么叫压铸，压铸基本知识一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低（２）铸件强度和表面硬度高（３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 |（４）生产率高（５）金属利用率高三，压铸目前主要存在的问题：１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。
２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。
四，如何合理选择压铸合金：（１）能满足压铸件的性能要求。
（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。
（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。
（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。
（５）加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸基本知识
压铸基本知识⼀. 压铸⼯艺;压铸⼯艺是将压铸机.压铸模和压铸合⾦三⼤要素,有机组合并加以综合运⽤的过程.压铸时,⾦属填充型腔的过程就是将压⼒.速度.温度.及时间等⼯艺参数加以统⼀的过成.同时.这些⼯艺参数⼜相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调⼀致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的⼯艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合⾦选⽤的适应性和熔练⼯艺的规范性.更应重视.压⼒.速度.温度.和时间等⼯艺参数对铸件质量的重要作⽤.第⼀节;压⼒：压⼒存在是压铸⼯艺有别与其它铸造⽅法的主要特点.压⼒是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸⽣产中.压⼒的表⽰形式有; 压射⼒.和压射⽐压两种.压射⼒;压射⼒是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的⼒通常⽤; P. 或 F 表⽰. 它是反应压铸机功能的⼀个主要参数. 它的⼤⼩由压射缸的⾯积和系统⼯作压⼒所决定.⽐压;压室内铝合⾦单为⾯积上所承受的压⼒;. P= F/S P---- ⽐压S---- 压室的截⾯积F---压射⼒F= P 3.14D2/4⽐压⼜可分为两种;填充⽐填压; ⾦属填充型腔时各部位所受到的⼒.( ⼜称为压射⽐压)2. 增压⽐压; 增压阶段的压⼒称为增压⽐压;这两个阶段的⽐压都是跟据压射⼒来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射⼒是不同的故⽐压也不同.填充⽐压是克服浇⼝系统和型腔阻⼒的;特别是内浇⼝的阻⼒.增压⽐压决定了正在凝固的⾦属所受的压⼒.以及这时所形成的涨型⼒的⼤⼩.⽐压增⼤.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表⾯质量提⾼.⽓孔影响减轻.抗拉强度提⾼.但延伸率降低.合⾦属液在⾼⽐压作⽤下填充型腔.合⾦温度升⾼.流动性改变.有利与铸件质量的提⾼.影响压⼒的因素;1.温度越⾼有效⽐压越⼤2.模具温度过底.压⼒损失增⼤.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻⼒越⼤.压⼒降低⼤.影响压⼒的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮⽓的压⼒.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;⼀般的取值范围为; ⼀速0.3m/S;⾼速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压⼒.直到铸件完全凝固.六; ⽐压的选择铸件⼀般分为两种; 有强度要求和⽆强度要求.⽐压的选择要跟据壁厚来选择;在⼀般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的⾦属液流动阻⼒较⼤.因内浇⼝也薄,所以有较⼤的阻⼒,故要有较⼤的填充⽐压才能保证达到须要的内浇⼝速度.对与厚壁铸件,⼀⽅⾯选定的内浇⼝速度较低,并且⾦属的凝固时间较长,可以采⽤较⼩的填充⽐压;另⼀⽅⾯,为使铸件具有⼀定的致密度,还需要有⾜够的增压⽐压才能满⾜够要求对于形状复杂的铸件,填充⽐压应选择⾼⼀些. 但要考虑合⾦的类别;如合⾦.内浇⼝的速度.压机的合模⼒等因素填充⽐压的⼤⼩,主要是根据所选定的内浇⼝速度计算的.⽽增压⽐压的⼤⼩,主要是根据不同合⾦的类别选⽤不同的数值.当模具排⽓良好且内浇⼝与铸件臂厚设计恰当,可选⼩点,反之就要选⼤点.有⽓密性要求.⾯⼤.壁薄⼀般应为;50---60MPa第⼆节压射速度压射过程中,压射速度既受压⼒的直接影响,⼜与压⼒共同对铸件内部质量,表⾯要求和轮廓清晰程度起着重要作⽤. 速度的表⽰形式常为压射速度和内浇⼝速度,压射速度.压射头推动⾦属向前移动的速度称为压射速度.压射速度⼜分为多级( ⼀般有; 慢速.⼀快.⼆快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯⼝的速度⼀快; 也叫⼀级压射速度; 它是指从慢速结束开始到⾦属充满内浇⼝时的速度.⼆快;也叫⼆级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从⼀快结束到⾦属全部把型腔填充完全时的速度.⼀快要求压室中的⾦属液充满压室,在既不过多降底合⾦属温度,⼜有利于排除压室中的⽓体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,⼀般应底于O.3M/S,⼆快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机⼀般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之⼀,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少⽓孔的存在.⼆快的作⽤;(1)对铸件⼒学性能的影响;提⾼压射速度.则动能转化为热能,可提⾼合⾦的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变⼒学性能和表⾯质量.但速度过快时.合⾦液呈雾状与⽓体混合,产⽣严重的乱流.⼒学性能下降.铸件局部产⽣针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提⾼压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.⼆快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度⾼时.压射速度可适当降底;为提⾼模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表⾯要求⾼时.应采⽤较⾼的压射速度.内浇⼝速度熔融⾦属在冲头作⽤下,经过横浇道到达内浇⼝,然后进⼊型腔,进⼊型腔的快慢.就叫内浇⼝速度.通常采⽤的内浇⼝速度范围是15-----70m/S同发⽣变化,这种变化的熔融⾦属进⼊型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发⽣变化.这个速度称为填充速度.内浇⼝速度的⾼底对铸件⼒学性能的影响极⼤.内浇⼝速度太底.铸件强度就会下降.内浇⼝速度提⾼.强度就会上升.⽽过⾼⼜会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇⼝速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越⾼.则⾦属流经内浇⼝的速度越快1.速度的选择;在压铸⽣产过程中,速度与压⼒共同对铸件内在质量.表⾯质量和轮廓.清晰度起着重要的作⽤.如果对压铸件的⼒学性能较⾼的要求.则不应选⽤过⼤的内浇⼝速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空⽓和型腔内的涂料所挥发的⽓体.随着卷⼊涡流内的空⽓和蒸⽓的增多.压铸件内部的⽓孔就会增多.并切⼒学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表⾯质量提出了较⾼的要求.就应该选⽤较⾼的压射速度和内浇⼝速度.这⼀点是⾮常重要的.常⽤的铸件平均壁厚与内浇⼝速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇⼝速度铸件壁厚内浇⼝速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇⼝速度; m/S内浇⼝速度与压射速度和压室直径内浇⼝截⾯积有直关系. 注; 这⼀点⾮常关键.(记住了这⼀点可以解决很多问题)内浇⼝速度可以调整以下三个⽅⾯; ⽣产中想提⾼压射速度1.调整冲头速度;(即;提⾼压射速度.开⼤节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.⼤换⼩)3.改变内浇⼝截⾯积;(既;修模)压⼒; 速度;的分析;⼀快过慢铝液热损失过⼤.对填充不利.过快铝液不稳定易产⽣卷⽓.出现⽓孔.⼆快起点过早.会将料筒⾥的⽓体和浇道⾥的⽓体卷⼊型腔对质量严重不利.当⼆快过早迟.合⾦液会进⼊型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终⽌,故⽆法⾏成增压后的⾼⽐压.铸件在较底压⼒下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建⽴.但已⽆效.不能起到作⽤.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.⽴既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对⼯艺参数影响很⼤.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压⼒的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和⽣产的正常进⾏.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在⼤直径的压室中最明显.故压射室直径越⼤.冲头受命越短.压射室浇料⼝下⽅.经常处与⾼温合⾦的冲击下.与上⽅形成明显的温度差,在不同膨胀量的作⽤下.产⽣扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙⼩与0.1mm压射杆⼜是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作⽤.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋⾥的铝合⾦注⼊料筒时的温度.(这时的温度测量不⽅便,⼀般以保温炉取汤⼝的温度表⽰.下⾯谈浇铸温度的作⽤和影响;随着合⾦液温度的升⾼.⼒学性能有所改变.但超过⼀定限度后.性能会恶化;原因;1.⽓体在合⾦中的溶解度随温度的升⾼⽽增⼤.虽然溶解在合⾦中的⽓体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合⾦温度升⾼⽽增加.使流动性降低.结晶粗⼤.性能恶化.3.铝合⾦.镁合⾦随温度升⾼氧化加剧.氧化夹杂物使合⾦性能恶化.因此合⾦过热易产⽣缩孔.裂纹.⽓孔和氧化夹杂物.使产品⼒学性能变差.漏⽓.4.合⾦温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合⾦温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过⾼.⽽且在⾼速的作⽤下.易产⽣涡流包⽓,对与凝固温度范围较宽的合⾦可采⽤⾼压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提⾼铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合⾦温度⼗分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合⾦的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合⾦,可采⽤底温.底速.⾼压.和较厚的内浇⼝.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.⽐压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合⾦温度升⾼.合⾦浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表⾯内在质量的前提下.尽可能采⽤底的温度.(浇铸温度⼀般应⾼与合⾦液相合⾦类别锌合⾦铝合⾦镁合⾦浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇⼝速度对合⾦温度的影响;合⾦液⾼速通过内浇⼝时.因摩擦会使温度升⾼(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇⼝速度为40m/S时.铝合⾦液进⼊型腔时的温度将增加8度.⽽内浇⼝速度越⼤.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要⼀定的温度.模具的温度是压铸⼯艺中⼜⼀重要的参数.它对提⾼⽣产率和获得优良铸件有着重要的作⽤.1.模具温度的作⽤和影响;在填充过程中.模具对⾦属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较⼤影响.模具温度过底时.表层冷凝后⼜被⾼速液流激破.产⽣表⾯缺陷.⼤的破碎块会被卡在内浇⼝处.严重影响填充速度和填充效果.使表⾯质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在⽣产中可经常看到.模具温度过⾼时.虽有利与获得光洁的铸件表⾯.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合⾦液冷却速度.结晶壮态.收缩应⼒有明显的影响.模具温度过底.收缩应⼒增⼤.铸件易产⽣裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很⼤,强烈的温度变化.形成复杂的应⼒状态.频繁的应⼒交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺⼨公差等级有⼀定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合⾦浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.⽤以调整平衡状态.5.3 压铸⽐压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积⼤.则热容量⼤.模具温度波动⼩.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提⾼初温.有利与改善热平衡.可⼤⼤的提⾼模具寿命.5.6 ⽣产频率快.模具温度升⾼.只要保持在⼀定范围对产品和模具都是⼗分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作⽤.6 . 模具温度对铸件⼒学性能的影响;模具温度提⾼.改善了填充条件.使⼒学性提⾼.模具温度过⾼.合⾦液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗⼤.强度下降.(漏⽓率升⾼)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的⼯艺范围内.(最好应⽤模温机)以保证模具在恒定范围内⼯作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合⾦的性质等因素来综合考虑.(铝合⾦⼀般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具⼯作温度.宜采⽤模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)⽬前我司模具温控⼿段落后.只是通⽔冷却.通⽔量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.⽤电⼦温度计进⾏控制.将模具温度稳定在⼯艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提⾼成品率8 . 模具的热平衡;为了保正⽣产的连续进⾏.模具⼯作温度应保持在⼀定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每⼀个压铸循环中.⾦属液传给模具的热量.等与冷却系统带⾛的和模具⾃然散发的热量第四节-时间压铸机⼯艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建⽴时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是⼀个多元复合的因素.它与压⼒.速度温度.合⾦液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇⼝的截⾯积有关).所以在压铸⼯艺中是⾄关重要的.1. 填充时间;从⾦属进⼊型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压⼒.速度.温度.以及合⾦.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压⼒⼩模具温度底.合⾦温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(⼀般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况⽽定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合⾦浇铸温度⾼时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度⾼时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇⼝远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射⽐压上升到增压⽐压所需的时间;从压铸⼯艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸⼯艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合⾦液的凝固时间.凝固时间少长的合⾦.增压建压时间也可少长.但应短与合⾦液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是⾮常重要的.若建压时间少长这时合⾦已成半固态或固态.压⼒就⽆法传递.失去了增压的作⽤.(铸件产⽣缩松.漏⽓)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压⽐压作⽤下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作⽤;---冲头将压⼒通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的⾦属在压⼒作⽤下结晶.从⽽获得致密的铸件.(保压不正常漏⽓⽐例会上升).⼀般来说有以下归率;1.合⾦结晶范围⼤.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度⼤.保压时间应的长些;3.内浇⼝厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;⾜够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建⽴⾜够的强度.在开模和顶出时.不致产⽣变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然⽽.过长也不好.降低了⽣产效率.降低了模温.不易脱模.由与合⾦有热脆性和收缩性.⽽引起产⽣裂纹.综上所述.压铸⽣产中的压⼒.速度.温度.时间等⼯艺参数可按下列原则进⾏调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射⼒应越⼤;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越⾼.冲满度的含义;浇⼊料筒⾥的⾦属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇⼊合⾦后.并不是完全充满.⽽是在⾦属液⾯上⽅留有⼀定的空间.这个空间所占空间越⼤.存有空⽓就多.压⼊模具中的⽓体就越多.产品中的⽓体含量就多(产品中的⽓孔就越多)⽽充满度太⼩也不好.因为.合⾦在料筒⾥的温度下降的太快.激冷层厚.对填充⼗分不利.⼀般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表⾯;3.浇道表⾯;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个⽅⾯都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使⽤是⼀个⾮常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.⽣产效率.以及后道⼯续的表⾯处理有着重⼤的影响.涂料必须起到的作⽤;(应具备的特性)1.⾼温下具有良好的润滑作⽤;且发⽓量⼩.闪点⾼.2.具有良好的成膜性.(减⼩铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提⾼充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的⽓体.2.覆盖性好.与⾼温下结成薄膜层.但不易产⽣堆积.3.⽆味.不晰出或分解有害⽓体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染⼩.涂料的使⽤;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的⼩;3.涂完后⼀定⽤⽓吹匀;涂料挥发后⽅可合模,压射.不然型腔中有⼤量的⽓体.使铸件产⽣⽓孔.甚⾄这些⽓体产⽣⾼的反压⼒.使铸件成型困难.4.⽣产中应特别注意模具排⽓道的清理.避免涂料聚集堵塞排⽓道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹⽓)。
压铸基本知识
模
設
外俓Φ34.5mm 共104牙
計
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Macherchen
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四.成型工藝
（七）螺紋﹐齒輪
合金 最小螺距（P) 最小螺紋外徑 最大螺紋長度
鋅
0.75
壓 鑄
鋁
1
模
設 計
(八）嵌件
外 內外內 6 10 8P 5P 10 20 6P 4P
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五.壓鑄合金及其性能
性佳
器
有益 鋁 (Al) 鋇 (Ba) 鈷 (Co) 銅 (Cu) 鎂 (Mg) 鎳 (Ni) 鍶 (Sr)
各元素對鋅合金性質的影響
無益
矽 (Si)
錳 (Mn)
砷 (As)
鈉 (Na)
鉬 (Mo)
鈹 (Be)
錫 (Sn)
鉀 (K)
鎘 (Cd)
鈦 (Ti)
銀 (Ag)
3.9~4.3 0.03 0.03~0.06 0.003 0.075 0.002
3.5~4.3 0.25 0.02~0.06 0.005 0.1 0.004
Sn Zn 0.001 餘 0.003 餘 0.001 餘 0.003 餘
備注
合金特性 應用例
機械性質耐 剎車缸體,汽車
腐蝕性佳 安全帶機構
鑄造性,電鍍 水箱飾罩,化油
(當銅的含量>1.25%時)
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五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---合金元素-鎂
鎂的加入可
細化合金組織,從而增加壓鑄件的強度
改善合金抗晶間腐蝕的能力
壓
鑄
《压铸机讲义》课件
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
02
03
组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
《压铸基本知识》课件
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸培训教材.
压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义：压力铸造（简称压铸）是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。
1 ．1 压力铸造的工艺过程（见附页1）1 ．2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。
（压力从几十bar 到几千bar ）金属液充填型腔速度很高（10~80 m/s ），因而充填时间很短（0. 001~0 . 2s）铸型的热容量大，导热迅速，因而压铸件的组织致密，晶粒细小，强度高，耐磨性和耐蚀性好。
允许金属液或合金液在较低温度下浇注，甚至允许用半液体状态的金属浇注，并可获得复杂薄壁铸件。
1．3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1）生产效率高，容易实现机械化、自动化；（生产周期、一模多腔）2）压铸件尺寸精度高，尺寸稳定性好，因此具有良好的互换性；（IT10~IT14 级）3)压铸件表面质量好，光洁、耐磨，容易进行电镀、涂装及其他表面处理；4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件；5)金属的利用率高达95% ，节省原材料，缩短加工工时，降低成本。
6)压铸模的寿命高，一副模具可生产数千到数十万个相同产品；7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ；压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时，压铸件中有时带有小孔和气泡，不能接受热处理及强化处理，因此这种压铸件不能作为承力构件使用；2)压铸型的制造成本高，制造周期长，不适合单件或小批量生产；3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制；4)只能使用专用的压铸合金；压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金；2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业，各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中，压室也不用加热。
压铸工艺流程学习培训资料
压铸工艺流程学习培训资料压铸工艺是利用压力将熔化的金属注入到模具中，并在模具内冷却、固化后取出铸件的一种制造工艺。
下面将介绍压铸工艺流程的学习培训资料。
一、压铸工艺流程概述1.材料准备：选择适合的铸造材料，一般选择具有良好流动性和机械性能的合金材料。
2.模具设计与制作：根据铸件的形状、尺寸和要求设计模具，并制作模具。
3.熔炼金属：根据所选材料的配方，将原料熔炼成铸造合金。
4.模具装配与预热：将熔炼好的铸造合金注入模具，并在高温条件下预热模具。
5.压力注射：将预热好的模具放入压铸机中，通过压力将熔化的金属注入到模具中。
6.冷却固化：待金属快速冷却后，取出铸件，进行冷却固化处理。
7.修磨、表面处理：对铸件进行修磨、抛光等处理，以达到所需的外观要求。
8.检验与包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。
二、压铸工艺流程中的关键环节1.材料准备：合理选择材料，包括铸造合金的成分、配比、物理性能等。
2.模具设计与制作：模具的设计应考虑到铸件的形状、尺寸和结构要求，制作时应保证模具的精度和寿命。
3.熔炼金属：熔炼金属时应控制好熔炼温度、时间和炉内气氛，确保金属的成分和纯度。
4.模具装配与预热：模具的装配应严密，预热时应注意温度和时间的控制，避免模具变形和热裂纹。
5.压力注射：压铸机的操作要熟练，注射压力和速度要适当，保证铸件的密实度和表面质量。
6.冷却固化：冷却固化时间应根据材料的特性和铸件的尺寸来确定，确保铸件的冷却充分。
7.修磨、表面处理：修磨和表面处理要注意控制切削量和保持铸件的形状和尺寸。
8.检验与包装：对铸件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、机械性能等，确保符合要求后进行包装。
三、压铸工艺流程中的常见问题与解决方法1.模具寿命不长：可以增加模具材料的硬度、改善冷却系统、调整注射参数等方法来延长模具寿命。
2.铸件表面质量差：可以调整注射压力和速度、改善冷却系统、加强模具维护等方法来改善铸件表面质量。
3.铸件尺寸偏差大：可以优化模具结构、改变注射和固化工艺、加强模具维护等方法来控制铸件尺寸。
压铸基础知识培训讲义
压铸基础知识培训讲义1.压铸的定义：将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。
2.压铸分类：1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。
2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。
锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。
3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。
3.压铸安全生产操作规程注意事项：1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。
2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。
3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。
4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。
5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。
6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。
含油、水及电镀件不要投入锅中使用。
7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产.8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。
9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。
10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。
4.压铸过程中需注意事项：1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。
2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。
油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。
电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。
生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。
3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。
加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。
4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。
5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。
压铸工基础知识
一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。
1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。
2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。
3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。
4、我公司所采用的压铸机名称及型号：180吨卧式冷室压铸机、280吨卧式冷室压铸机、420吨卧式冷室压铸机、88吨卧式热室压铸机。
5、压铸机型号中所指的180吨或420吨是指其锁模力。
6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。
7、压铸的工艺过程：二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。
3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值。
合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。
保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。
复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。
铸造压力主要起补缩的作用。
一般选择为500-700Kg/cm2 。
压铸入门学习
压铸部分知识一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低（２）铸件强度和表面硬度高（３）压铸范围广（灯具| 灯饰| 机动车| 家私/办公用品| 卫浴五金| 电子/电器| 饰品/服饰| 建筑材料| 餐具| 玩具| 礼品| 机械| 五金|（４）生产率高（５）金属利用率高三，压铸目前主要存在的问题：１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。
２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。
四，如何合理选择压铸合金：（１）能满足压铸件的性能要求。
（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。
（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。
（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。
( 5 ) 加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。