夹套管施工工法

系统吹扫前，应编制吹扫方案。凡不能参与吹扫的管道、设备、 阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门应处于 全开状态。
11.2 内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体流速不 小于２０ｍ／ｓ。管子出口设置白布检查，吹出的气流中无铁 锈和脏物为合格。
11.3 吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。 连续吹扫１０-２０ｍｉｎ，应重复３-４次。
8.4 外管的弯头、三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，按供货情
况选用。注意切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过８％，纵缝应置于方便
检修处，焊缝内表面要求平整无凸瘤。
8.5 预制部分外管焊接检验在内管预制后就可进行，现场配管部分在现场安
装结束后进行，要求参照内管焊接检验。
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9．现场安装
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二、适用范围：
本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的 夹套管线的施工安装。
夹套管制作示意图
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三、技术、设备、材料准备：
1．开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以 管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图。 全面了解设计意图，明确设计要求。
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4.2 焊接
4.2.1 不锈钢内管采用氩弧焊打底，管内充氩气保护，手工电弧焊盖面的焊 接方法。碳钢内管可直接采用手工电弧焊焊接。
4.2.2 焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证。 4.2.3 焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，现场施工的焊条经烘烤后 存放在保温筒内。 4.2.4 正式焊接前必须检查点固点，确认无裂纹等缺陷时方准施焊。 4.2.5 每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应及时清除。 4.2.6 经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应及时用酸洗、钝化膏进行 酸洗、钝化处理。
A、坐标偏差±１０ｍｍ； B、标高偏差±５ｍｍ； C、管道安装的水平偏差≤１／1000，最大不超过２０ｍｍ； D、管道安装的垂直偏差≤１／1000，最大不超过１５ｍｍ。
九、 质量控制措施：
1．管道安装施工现场应建立自项目部至作业班组的质量保证体系，明确各 岗位管理责职，制定质量控制制度。
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10．外管试压
10.1 外管制作完成，现场安装后进行强度试验和严密性试验。 10.2 联苯热载体夹套管的外管，应用氮气或压缩空气进行试验。 10.3 气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；严密性试验压力按设 计压力进行。 10.4 外管试压时，内管应同时保持一定压力，以确保内管不受损。
11．系统吹扫 11.1 夹套管安装构成系统后，应进行内、外管的吹扫工作。
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5．内管试压
5.1 夹套管内管的强度与严密性试验，采用液压试验，用洁净水进行。 5.2 内管强度试验压力1.5P，严密性试验压力为1.0P。
6．管道清理
6.1 内外管制作时就应对内外管进行清理，在外管正式组对焊接前应认真采 用钢丝刷对内管外壁和外管内壁进行清理。
6.2 清理完毕应进行管道封闭和标识。
发表单位：常州工业设备安装公司
发 表 人：吕 建 文
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夹套管是采用内外管形式，通过外管中的热媒加热内管中工艺 介质的一种特殊工艺管线。工艺条件复杂，管道质量的好坏直接影 响工艺设备的正常运行，因此制作安装要求高，内外管所有焊缝都 要经无损检测和压力检验合格。为了确保施工质量，又能连续高效 作业，我们在实践的基础上，采用现场测绘、场外预制、转动焊接、 预留调整段、连续安装的施工方法，经多个工业管道工程的应用取 得了良好的社会和经济效益。
1.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查， 各类 管子、管件、阀门的外表面应无缺陷。检查合格后作出明显标记并 妥善保管和维护。
1.3 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。试验合格的阀 门应将内部积液排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门 的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。
名称 交流焊机 逆变焊机 气动坡口机 电动坡口机 等离子切割机 电动试压泵
空压机
型号 BX1－300 WS－400 GGPK－300 NP－115 CWT－100 SY－350 1.05／10
单位 台 台 台 台 台 台 台
数量 4 6 2 3 2 2 2
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八、质量标准：
1.《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86； 2.《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 》SH3501-1997； 3.《工业金属管道工程施工及验收规范 》GB50235-97； 4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 》GB50236-98； 5. 夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不 应超过下列规定：
4.3 内管焊检
4.3.1 根据焊缝级别要求，一般内管焊缝表面应无裂缝、气孔、夹渣、飞溅、 咬边、内陷等缺陷。
4.3.2 角焊缝和法兰焊缝均需进行着色试验，合格后才能进行下一步工作。 4.3.3 外观检查合格后按规定进行射线检查，并符合规范 FJJ211-86的要求。 4.3.4 各种检查过程中发现的缺陷应及时返修，重新焊接，检查至合格为止。 4.3.5 焊检合格后各管段应绘制焊缝单线图，标清焊接位置和焊工代号。
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2．内管预制
夹套管内管预制前应对设计图纸各部分尺寸、技术要求、选用 材料、配件、仪表接口进行认真校核，根据现场实际测绘数据，以 焊缝少、方便检查、安装可行为原则，合理分段并编号。
夹套管内管预制顺序如下：
切
坡
仪
定
导
加
割
表
位
流
强
口
板
板
板
下
加
制
制
制
料
口
工
作
作
作
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2.1．切割下料
2.1.1 管子选料后先清理管内杂质，并确定几何尺寸。 2.1.2 管子根据不同材质采用锯床切割或采用切割坡口机切割； 切割断面应平整、光滑。 2.1.3 管子切割后应采用色笔标识等方法移植材质标记，防止不 同材质管子混用。 2.1.4 管子切口端面垂直度偏差值控制在下列范围。(单位：mm)
9.1 夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。夹套管安装前，对各系 统、各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸分段编号，认真核对实物 和施工记录无误时后，方准安装就位和封闭连接。
9.2 夹套管安装过程中应及时封闭敞开的管道和阀门端口。 9.3 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。 9.4 夹套管附属的联接件（温度计、压力计接头等）应与夹套管制作 同时施工完毕。 9.5 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。 9.6 夹套安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。水 平夹套管的联络管安装应注意：输送液态介质，应低进高出，管路应排放 流畅，防止积液，避免堵塞管路。 9.7 夹套管安装完毕，应把管线编号写在管段的明显位置上，以利于 其他的配合、管理、试验等各项工作。
7．管架制作
7.1 内外管预制后开始配管前，应先按管架图制作管架。 7.2 支、吊架定位和固定应严格按管段图、管道平面图要求进行，不得随意 更改。 7.3 夹套管是有热位移的管道，其吊架的吊杆应在位移反向就位安装。
8.外管焊接
8.1．外管的焊接根据设计要求可采用氩弧焊或手工电弧焊。
8.2．外管焊接工艺参照同材质内管焊接工艺执行。
六、劳动力组织：
劳动力应根据工程规模及施工进度要求进行配备，1000米夹套 管线劳动力配备如下：
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序号 1 2 3 4 5 6
工种 管道工 电焊工
钳工 焊接检验员
探伤工 辅助工
数量 30 10 3 1 2 10
备注 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗
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七、机具：
序号 1 2 3 4 5 6 7
3.2 调整段留设应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、内管焊缝 可检查性等来确定，应合理确定以方便安装，一般留设长度为 100-50mm。
3.3 外管制作完成后根据内管安装顺序，在内管在式组对焊接前套入内管。
4．内管焊接
内管焊接分组对、焊接、内管焊检三个顺序进行。
4.１ 组对
4.1.1 内管组对前，应采用清洗坡口边缘20ｍｍ范围的油污，同时清理毛刺。 4.1.2 管子组对采用专用组对卡具，确保管子平直度，在管口 200mm处偏差 不大于１mm。 4.1.3 管子或管件的对接，其对口应做到内壁齐平。内壁错边量要求不应超 过管壁厚度的10％，且不大于１ｍｍ。 4.1.4 组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝与正式焊 缝所用的焊丝相同，点固焊工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。点固 焊如有裂纹等缺陷，应及时处理。
20
55
22
1.5x1.4-5/30
S
60
5
定位板制作示意图
B
1
80
导流板制作示意图
=
=
加强板制作示意图
1.5x1.4-5/30
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3．外管预制
3.1 内管管预制后在正式组对焊接前应开始外管的预制，外管预制分切割、 坡口、仪表接口制作、调整段留设加工四个顺序，切割、坡口、仪表接口制作的 工艺同内管制作。
一、特点：
本工法通过现场测绘，将夹套管线分段编号，采用预制工艺， 大部分管道组成件在专用场地预制和组装，施工场地平整，管道清 洁，焊口的加工、坡口、组对准确；焊接采用转动焊接，减少了现 场的固定焊口，能有效保证焊接质量，且能进行连续施工，提高了 工效。现场安装时合理预留调整段，施工方便。而一般采用的现场 直接制作安装的方法工作效率低，焊接质量难以保证。
2．根据规范要求做好内、外管的焊接工艺试验，确定焊材和焊 接工艺参数。并根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺 卡。
3．参与施焊的焊工应按焊接工艺要求参加焊工考试，经考试合 格后上岗施焊。