火电机组汽机底板施工方案

目录一、编制依据及编制说明二、工程概况三、施工准备四、施工进度计划五、施工流向及施工程序六、主要分项工程施工方法及技术措施七、质量保证措施八、安全文明施工措施九、施工危险识别、危险评估及风险控制对策表附录：1、#5机汽轮发电机基础底板大体积砼热工计算稿；2、质量安全管理网络图；3、施工进度计划表；附图：1、#5机汽机底板钢筋骨架平面布置图；2、#5机汽机基础底板砼浇筑方向及测温点布置示意图。

３、#5机汽机底板安全通道图；４、#5机汽机基础底板模板加固示意图。

一、编制依据及编制说明1、编制依据1.1、《施工组织总设计》；1.2、《汽机基座底板施工图》1.4、《火电施工质量检验及评定标准》；1.5、《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002；2、编制说明2.1、汽机底板的土方开挖及回填已包含在主厂房土方中，另有专项方案，在此不再重复；2．2、本方案仅包含底板部分内容，基座上部结构内容将另行编制。

二、工程概况1、工程关系1.1、工程名称：1.2、工程地点：1.3、业主单位：1.4、监理单位：1.5、设计单位：1.6、施工单位：2、工程范围汽轮发电机基础底板布置于，长47.025m，宽16.2m，面积762m²。

3、地基处理地基以中风化层基岩为持力层，f ak≥600kpa，局部基岩面未达到设底标高，采用C10素砼换填。

4、底板概述4.1、汽轮发电机基础底板为长方体形状，底标高-7.85m，顶标高-4.85m，板厚3m；底板下有100厚C10素砼垫层及一毡二油隔离层；底板为整体现浇钢筋砼结构，砼强度等级为C30，砼方量为2290m3，属大体积砼。

4.2 、汽轮发电机基座上部结构的框架柱、平台柱、凝汽器支墩等分布于汽机底板。

4.3、凝汽器区域四周从-4.85m～-0.05m设置500mm宽C30钢筋砼坑壁，与短柱相连的坑壁宽150mm，并设置一毡二油隔离层；其余较小的支墩分散布置在底板面。

4.4、底板与循环水坑、凝结水泵坑交接处设置橡胶止水带；凝结水泵坑一边止水带底部标高为-4.85m，循环水坑一边止水带底部标高为-4.85m。

5、施工用水、用电从主厂房基础施工期间布置的水管、电箱就近连接，施工道路已通。

三、施工准备1、人力资源准备1．1、除项目部主要领导外，配备技术专职、技术员、质量员、安全员、材料员、钢筋及木工翻样各一名，其他劳动力准备如下：1.2、主要机具设备准备如下表：2.3矿渣水泥32.5R 750T 普硅水泥42.5R 150T钢筋 317T 大模板 500m²四、进度计划安排如果一切正常，基础底板计划24天完成砼浇捣（详见附录3：施工进度计划表）。

五、施工程序及轴线、高程控制1、施工程序施工程序为：测量、放线→挖土→验槽→砼垫层→一毡二油隔离层→弹线→绑扎底板下部钢筋→安装钢筋骨架→绑扎底板顶部钢筋→绑扎分布筋及底板柱、加热器柱、支墩插筋→底板、柱、支墩支模，侧墙插筋→验收→浇捣砼→养护→拆模→回填土。

2、轴线、高程控制轴线的定位仪器为电子全站仪。

素砼垫层施工后，用全站仪从设计提供的控制桩引出，定出凝汽器中心线、发电机中心线和汽轮发电机组中心线等三条底板主要控制轴线，鉴于垫层面还要施工一层油毡隔离层，因此弹线时采用红油漆标注出轴线，在施工隔离层时将红油漆留出来，并在轴线两端及交叉点用红油漆以“◣”进行强化标注，经监理方验收后，将以上轴线作为底板其余部位定位的依据，由此确定出底板边框线、短柱边线、凝汽器支墩边线等；底板顶部钢筋绑扎后，再将垫层面的三条控制轴线引到底板顶部，为便于标识，在上述轴线的两端及交叉点分别安装一块T2525C埋件，埋件加筋与箍筋及钢筋骨架焊接，面标高-4.85m，然后用墨线将控制轴线在埋件面标出，同样用红油漆以“◣”进行强化标注，经监理方验收后，在轴线两端分别拉出一根0.5mm粗的钢丝绳，端部钢丝绳必须与墨线重合，且要求绷紧，作为底板面控制轴线，再由此确定出底板边框、基座上部框架柱边线、凝汽器支墩边线、坑壁位置及其余支墩位置等；高程用AL322型水准仪测量，由业主提供的永久控制点引出，先确定出底板面垫层标高；再配合测量钢筋骨架顶标高；最后测量底板面标高，为便于操作，然后将-5m标高用红油漆以“▼”在角钢上标识出来。

高程测量经监理核实、确认。

六、主要分项工程、施工方法及施工技术措施1、主要分项工程有测设、放线、垫层、钢筋、模板、砼2、施工方法及施工技术措施2.1、垫层及隔离层2.1.1、基坑验槽通过后，及时浇筑100mm厚每边比基础底面宽100mm的C10素砼垫层封闭。

2.1.2、砼垫层适当养护后，开始施工一毡二油隔离层（现烧现浇），施工时注意留出测量标记。

底板面纵、横向3米间距设置一块10mm厚200*200mm 的铁板,不与垫层连接，便于安装支撑底板上部钢筋的骨架。

（详见附图1）2.2、钢筋工程2.2.1、钢筋加工前，由专职钢筋翻样按图纸设计、图纸会审纪要及规范要求逐一绘出底板配筋的下料图，经审核后，交钢筋内场加工。

2.2.2、钢筋加工的形状、断料尺寸必须按审核后的下料单施工；加工后的半成品钢筋分类别与型号整齐堆放并挂料牌。

2.2.3、钢筋接头：钢筋接头采用坡口焊和闪光对焊。

2.2.4、钢筋焊接接头操作人员必须具备上岗资格，并从焊接制作的成品中按每批300个接头取一组试件，不足300个按300计，进行试验，合格后方可使用。

2.2.5、底板钢筋绑扎前，划出钢筋的位置线，即在垫层上(扣除每边钢筋保护层厚度)划线表示出基础底层钢筋的分布线；其余部位钢筋位置的确定，根据具体情况在骨架上、已绑扎的钢筋上划线或直接用卷尺定位。

2.2.6、钢筋骨架安装：底部钢筋绑扎后，开始安装支撑上部钢筋的骨架（形状及材料见附图1）。

骨架在现场放实样组焊，先将同一排两端的立杆位置下面放置一块10mm厚200*200mm的铁板，将立杆与铁板焊接，然后拉线安装中间立杆；接着焊拉杆；最后安装顶部水平杆，扣除砼保护层厚度，顶部水平杆面标高为-4.738m，施焊时确保骨架顶部水平、高度正确；当与底部主筋相碰时，骨架作适当移动。

2.2.8、骨架安装并通过验收后，开始绑扎底板顶部钢筋，接着绑扎分布筋、架力筋、中部钢筋，最后帮扎框架柱、支墩、侧墙等插筋。

•2.2.9、底部钢筋网四周最外的两行钢筋交叉点要每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，顶部钢筋要在纵、横、竖向三个方向每点绑扎。

为保证钢筋位置正确、不倾倒，沿纵、横、竖三方向每两米间距要与相邻的支撑骨架绑扎牢固。

绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

2.2.10、底板取消后浇带．采用一次性施工．2.2.11、柱的箍筋与主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合沿主筋方向错开布置。

2.2.12、框架柱、凝汽器支墩在底板内设置三道箍筋。

2.2.13、橡胶止水带处的挑耳，先绑扎下层钢筋，接着放置橡胶止水带，注意圆环应在沉降缝内居中，再绑扎上层钢筋，并应将止水带拉直、压平、压紧，同时确保止水带不被损伤，挑耳钢筋还应与底板内钢筋扎牢。

2.2.14、基础底板钢筋的砼保护层厚度为40mm ，框架柱砼保护层厚度为35mm，凝汽器支墩砼保护层厚度为35mm，坑壁砼保护层厚度为30mm。

2.2.15、钢筋绑扎采用20号镀锌铁丝。

2.2.16、钢筋绑扎完毕后，由班组自检，施工队站复检和项目部专职质量员核验，核实无误后，通知监理验收。

合格后做好钢筋隐蔽验收记录。

2.3、模板工程2.3.1、汽机底板采用普通大模板，为加强底板侧面保温效果，在木工房用9层板制作侧模，内贴25mm厚泡膜，背枋间距为200mm，12mm对拉螺栓及钢管、型钢连接、固定、支撑。

露出底板面的坑壁、凝汽器支墩、框架柱等采用双面覆塑竹胶大模板、型钢加固等支撑体系支模。

2.3.2、支模前先复核垫层上的墨线，即底板外边线，底板边线向外扩大８cm （每边4cm）。

2.3.3、支模时拼缝错头的背枋将侧模连成整体，转角处增加Φ12对拉螺杆连接，在四周沿底板由垫层起来150 mm起按纵横间距600mm设Φ12对拉螺杆，对拉螺栓与三向筋连接，用螺栓固定在模板外侧。

并在外侧四周设钢管横楞、竖楞及斜向支撑进行加固，间距为400mm。

2.3.4、挑耳采用现场定制木模支模,确保不漏浆，并注意保证止水带位置居中、无损伤。

2.3.5、砼浇筑过程中，要随时检查模板有无松动、变形，发现后及时采取加固措施。

2.3.6、计算表明（见附录1），砼侧表面内外温差主要是靠泡沫板起保温作用。

为加快模板周转，经监测确认砼内外温差在逐步减小，且小于15℃后开始拆除。

2.3.7、拆除模板时不能用力过猛，不能大面积撬落，要保证砼面不变形，棱角完好无损。

2.3.8、拆模程序为后支的先拆，先支的后拆。

2.3.9、模板拆下后，要逐块传递下来，不得抛掷。

拆下后，及时清理干净，加强保护，运回制作场重新加工，板面涂脱模油，然后按规格分类堆放整齐，以便周转使用。

2.3.10、养护期过后，经监理认可开始拆除侧面模板，泡沫板不予拆除。

2.3.11、预埋件埋设2.3.11.1、必须保证埋件位置、标高准确，数量、型号正确。

2.3.11.2、顶面埋件采用加筋固定，侧面埋件采用Φ4螺栓固定在模板上。

2.3.11.3、支模时检查埋件数量、型号、位置、标高是否正确，有偏差要整改后再支模。

2.4、砼工程2.4.1、水泥要有材质合格证书并抽检合格，且不得超过3个月储存期、不受潮。

2.4.2、混凝土严格按试验室开具的配合比拌制，砼搅拌时间严格控制，一般时间为35秒，施工中要搅拌至色泽均匀为止。

2.4.3、砼拌制完成后，由砼搅拌运输车进行水平运输，拉至施工地点后，采用泵送入仓。

2.4.4、砼浇捣前，对钢筋、预埋件、模板、保护层垫块进行检查，并及时整改，同时将模板内垃圾等杂物清除干净。

2.4.5、砼浇捣前，对底板四周的排水渠道进行清理疏通，保证砼浇捣过程中排水畅通。

2.4.6、砼浇捣开始时，先浇水润湿底板底部。

2.4.7、在浇注前在基础周围用钢管脚手架搭设保温棚，四周用厚型薄膜封闭，在基础上用彩条布搭设雨棚，防止空气流通降低表面温度。

在底板侧面设置2.5cm厚的塑料泡沫保温板一层，既加强砼的侧面保温，又减小模板对砼的变形约束，并在基础周围设置积水坑，如在浇注时和养护期内下雨，派专人24小时排水，防止在浇注时雨水影响混凝土浇注质量和雨水带走混凝土表面温度，产生温度裂缝。

并准备足够的各种混凝土原材料，覆盖用的薄膜、麻袋等保温材料，机械设备状态良好。

大体积混凝土浇注采用60型搅拌机一台、50型搅拌机二台同时拌和，6辆罐车运输混凝土，两台拖泵同时进行浇注。

采用斜面分层连续浇注法，从固定端向扩建端浇注，每层混凝土浇捣时间不超过其初凝时间，厚度不超过300mm，坡度为15度，经过近似计算，混凝土浇捣最大摊铺面积为200㎡，V=200×0.3=60m³,混凝土从搅拌机卸出到浇注完毕间歇时间不超过3小时，并且在混凝土中加入缓凝剂，使混凝土初凝时间在8小时以上，根据公式Q=HF/（T1-T2），Q为每小时混凝土浇注强度，H为混凝土分层厚度，F为混凝土每段分层最大摊铺面积，T1为混凝土初凝时间，T2为混凝土运输时间，每小时混凝土浇注方量Q为7.5m³,现场混凝土搅拌站混凝土供应量可以满足正常浇捣要求。