薄壁壁板类零件在加工过程中变形的工艺研究

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图 1 实际加工中零件的变形
1 薄壁壁板类零件变形的原因
通常引起大型整体薄壁零件变形的原因可分为：弹性变 形，塑性变形，热变形和残余应力变形。其中残余应力为引起 加工后零件变形的主要原因。残余应力，是在无外力的作用 时，以平衡状态存在于物体内部的应力。残余应力是内应力的 一种，其产生的原因为不均匀的塑性变形，是已发生塑性变形 部分与未发生塑性变形部分，互相牵制形成的弹性应力场。在 切削加工中，由于切削材料的去除，打破了原来残余应力的平
金属加工（冷加工），2008，(16)：26- 28，32. [3] 王少红，等. 圆环薄壁板加工变形分析加工方案研究[J]. 机械设计
与制造，2008，(5)：118- 120. [4] 侯红亮，等. 先进钣金成形技术在航空航天领域的应用（下）[J]. 金
属加工（热加工），2008，(15)：50- 51,74.
4 结束语
通过 4 种情况，对大型整体薄壁零件的加工过程进行变 形、残余应力分布的分析，可以得出以下结论：
（1）在加工薄壁整体结构时，将加工过程分为粗加工和精 加工两个过程。精加工毛坯，取自粗加工毛坯的中心部位。用 这样的精加工毛坯加工整体薄壁零件，可以有效地减小加工 后的变形。而且粗加工毛坯厚度越厚，工件最后的变形越小。
15
18
21
-2
-3
-4
-5 残余应力点沿毛坯厚度的位置（mm）
图 6 d 方案Ⅳ毛坯残余应力沿厚度分布图
3.3 零件变形随切削深度变化结果分析 对方案Ⅰ毛坯进行加工时，发现每切削一层即释放一次
变形。在 6 次切削中，零件 Z 向最大变形值和变形趋势见表 2 和图 7 。
表 2 零件底板厚度不同时 Z 向最大变形
1 040
100 120
2.5
衡，从而引起零件的变形。
2 加工零件及毛坯状态的确定
2.1 加工零件的确定 所加工的零件为某飞机上的零件，该零件尺寸大，材料去
除量高，加工后零件底板厚为 3 mm，壁板厚为 2.5 mm。其形状 及尺寸如图 2 所示。加工时，两端工艺凸台及中间孔固定，加 工后将两端工艺凸台去掉。
（4）粗 加 工 毛 坯 厚 度 为 39 mm，分 别 铣 去 上 下 表 面 各 9 mm 后成为精加工毛坯，在此基础上加工到最后零件尺寸， 如图 4（Ⅳ）。
3
21
3
Ⅰ
Ⅱ
21 21
9
6
21
9
6
Ⅲ
Ⅳ
图 4 4 种不同的毛坯情况示意图
2.3 对 4 种加工类型的分析 （1）零件件变形。方案Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ毛坯加工成形后，零
（1）精加工毛坯和粗加工毛坯厚度均为 21 mm，在此基础 上加工到最后零件尺寸，如图 4（Ⅰ）。
（2）粗 加 工 毛 坯 厚 度 为 27 mm，分 别 铣 去 上 下 表 面 各 3 mm 后成为精加工毛坯，在此基础上加工到最后零件尺寸， 如图 4（Ⅱ）。
（3）粗 加 工 毛 坯 厚 度 为 33 mm，分 别 铣 去 上 下 表 面 各 6 mm 后成为精加工毛坯，在此基础上加工到最后零件尺寸， 如图 4（Ⅲ）。
件的变形。 （2）残余应力重新分布。方案Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ毛坯去除上下表
面的材料后，精加工毛坯内部残余应力的分布情况。 （3）零件变形变化情况。毛坯类型方案Ⅰ中零件变形随
切削深度变化的情况。
3 加工后变形结果分析
Z 向最大变形
1.6 1.4 1.344 1.2
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2
0 Ⅰ方案
单位：mm
底板厚度
18 15
12
9
6
3
Z 向最大变形 4.74 4.92 7.82 14.31 26.14 1.344
30 25 20 15
（1）变形增大阶段。从开始加工到底板剩余厚度为 6 mm 这个阶段，零件变形随底板剩余厚度的减小而增加，到底板为 6 mm 时变形达到最大。
（2）变形减小阶段。从底板剩余厚度为 6 mm 往后，在这 个阶段，零件变形随底板剩余厚度的减小而迅速减小。
2.Chengdu Library of Chinese Academy of Sciences, Chengdu 610041,China)
Abs tract:In this paper the deformation and residual stress of sheet metal parts which are machined by four different blanks are studied. The results obtain the main actors that affected deformation of parts and the way of reducing deformation during machining. Key words : thin walled wainscot part; machining; distortion; residual stress
2 800
图 2 加工零件主要尺寸 由于该零件尺寸较大，在加工时费料费时。所以根据该零 件上下、左右对称的特点，取 1/4 进行加工，简化分析。简化后 的零件如图 3 所示。
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z x
此平面 y 向位移为 0
520
y
x 1400
此平面 x 向位移为 0
图 3 简化后的零件图
收稿日期：2010- 01- 22 作者简介：何志英（1973—），四川西昌人，工程师，研究方向：航空装配及工艺；任波（1972—），重庆市丰都县人，副研究员，硕士，研究方向：竞争
这两个阶段的存在，应该和零件的刚度有关。在变形增大 阶段，零件的刚度比较大，随着材料的切除，零件的刚度减小， 抵抗变形的能力减弱，所以零件的变形随底板厚度的减小而 增加。在这个阶段，刚度的强弱，对零件的变形起重要作用，可 以称这个阶段为刚度敏感阶段。当底板厚度继续减小，零件的 刚度继续减弱，越过一个临界点（如此例中底板厚度为 6 mm 时），零件变为弱刚性，此时刚度对零件的变形的影响大大降 低。零件的变形处于一个比较小的水平，这个阶段可以称为刚 度不敏感阶段。在这两阶段之间，存在一个使零件变形最大的 点。这个点称为变形临界点。
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《装备制造技术》2010 年第 4 期 00000 工艺与工装
薄壁壁板类零件在加工过程中变形的工艺研究
何志英 1，任 波 2
（1.成都飞机工业集团有限公司 制造工程部民机项目室，四川 成都 610091； 2.中国科学院成都文献情报中心，四川 成都 610041）
摘 要：选择了 4 种情况的毛坯对薄壁壁板类样件进行加工，并对其进行变形、残留应力的分析，得出影响零件变形的主要因素，并得 到减小零件加工变形的方法。 关键词：薄壁壁板类工件；加工；变形；残余应力
Y 向残余应力值（MPa）
30 20 10 0
0 - 10 - 20 - 30 - 40 - 50
Ⅰ方案
3
6
9 12 15 18 21
残余应力点沿毛坯厚度的位置（mm）
图 6 a 方案Ⅰ毛坯残余应力沿厚度分布图
3.1 变形结果分析 4 种毛坯方案加工零件的 Z 向变形趋势如图 5。在加工中
可以看出，4 种方案零件的变形不仅在数值上有差异，而且变 形发生的位置也不同。方案Ⅰ零件 Z 向变形主要表现为长边 端部翘起。而方案Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ零件的 Z 向变形，主要表现为短边 端部翘起。4 种方案的 Z 向最大变形见表 1。
S tudy on De forma tion of S he e t Me ta l P a rts During Ma chining P roce s s
HE Zhi- ying1 , REN Bo2 (1.The Civil Aircraft Project Office, Manufacture Department of CAC, Chengdu 610091,China ;
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《装备制造技术》2010 年第 4 期
Y 向残余应力值（MPa）
10 8 6 4 2 0
-2 0 -4 -6 -8 - 10
Ⅲ方案
3
6
9
12 15 18
21
残余应力点沿毛坯厚度的位置（mm）
图 6c 方案Ⅲ毛坯残余应力沿厚度分布图
Y 向残余应力值（MPa）
Ⅳ方案 5
4
3
2
1
0
-1 0
3
6
9
12
0.438 Ⅱ方案
0.068 4 Ⅲ方案
0.005 Ⅳ方案
图 5 零件 Z 向最大变形比较图
从图 5 可以看出，Ⅰ方案零件 Z 向最大变形最大，随粗加 工毛坯厚度的增加，零件 Z 向最大变形迅速减小。Ⅳ方案 Z 向 变形最小。结果表明：通过选取比精加工毛坯后的粗加工毛坯 先进行去应力粗加工，然后再进行精加工，可以大大减小零件 的变形。这是因为在靠近毛坯中心的部位，残余应力分布比较 均匀，数值也比较小。 3.2 残余应力分布
（2）经过粗加工去除上下表面所获得的精加工毛坯，其内 部残余应力的分布，比不进行粗加工的毛坯内部残余应力分 布更均匀，应力值更小。而且粗加工毛坯厚度越厚，残余应力 值越小，分布越均匀。这也是为什么用经过粗加工的毛坯进行 精加工，能减小工件变形的主要原因。
（3）在零件加工过程中，随零件底板剩余厚度的不同，可 以将变形过程分为变形增大过程和变形减小过程。在变形增 大过程中，零件变形随底板剩余厚度的减小而增加；在变形减 小过程中，零件变形随底板剩余厚度减小而减小。在这两个过 程中间，存在一个使零件变形最大的变形临界点。这就提示我 们，在进行加工时，在变形临界点处应该采用工装、合适的工 具及减小切削量等，来献标识码：B