钣金件检验的基本要求

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钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金件检验的基本要求

钣金件检验的基本要求1 范围及目的1.1本标准规定了公司各种类型的钣金件的基本技术要求、试验方法、检验规则及标识、包装、运输及贮存等。

本标准不适用有特殊要求的钣金件的验收。

1.2规范钣金件（电器箱、柜）尺寸、外观、性能等检验标准，为来料检测提供依据，确保物料满足生产实际需要。

防止不合格品流入生产、客户。

2 规范性引用文件冲压件尺寸公差GB/T 13914-2002冲压件角度公差GB/T 13915-2002冲压件未注明公差GB/T 15055-2007焊接质量要求GB/T 12467-2009漆膜划格测试GB/T 9286-1998人造腐蚀试验GB/T 10125-2012铅笔法测定漆膜硬度GB/T 6739-20063 要求钣金件应符合经批准的工程图样和相关技术文件的规定。

4 内容4.1尺寸检验标准尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配样品为准并和研发部技术工程师共同确认。

未注明公差要求的钣金件尺寸偏差优先选用GB/T 13914 中规定公差数值；角度尺寸公差和线性尺寸未注公差，分别优先选择GB/T 13915 、GB/T 15055 规定值。

用计量检验合格并符合设计精度要求的游标卡尺、卷尺、钢尺、角度尺（精密件可配以千分表、千分尺等）进行检验。

4.2外观检验标准满足客户图纸或相关技术标准要求4.5.2 附着强度测试满足GB/T 9286-1998标准要求，测试结果等级≥2级4.5.3 腐蚀试验满足GB/T 10125-2012标准要求，选取中性盐雾试验，客户无特殊要求时，按72H后观察样件状态进行判定。

4.5.4 涂层硬度满足GB/T 6739-2006标准要求，客户无特殊要求情况下，需求等级≥H5 标志、包装、运输（搬运）及贮存5.1 每个包装箱或周转箱外应有标志，至少应包括以下内容：名称；件数；专用号；重量；供方厂名或代号；生产日期；。

钣金件检验标准

钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准:A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B. 表面处理验收标准:a. 表面烤漆检验标准:1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。

验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。

根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。

6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告7. 外观判定标准,如下表: 判定标准外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。

表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

2. 表面污点、颗粒、气泡检验:A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3. 箱体内表面检验:各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4. 烤漆厚度30μm-60μm。

5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。

包装：1. 每箱数量固定。

2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。

3. 包装箱不得有破损现象。

4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。

b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色；D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）；E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。

钣金检验标准

钣金件检验及验收标准一、包装1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号（如需要），料号（如需要），产品名称，批号（如需要），数量，检验日期。

3、检验后如：无质量问题检验员签字。

4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称（如需要），订货总数，采购订单号（如需），料号（如需）5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。

必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。

装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

二、几方面检验标准整体外观1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

2、镀层颜色检查:花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。

镀层检验1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；3) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；4) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；5) 漏底：表面透青，露出底材颜色；6) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），称针孔；7) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9) 夹杂：涂层中夹有杂物；10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

钣金检验标准

1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。

3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。

5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。

5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

钣金件检验标准

钣金件检验标准5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5. 1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mm MIb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mm MIc 45mm以内不能同时出现两条MA1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mm MA0.2φmm,三级面大于5.1φ二级面大于,mm0.1φb 刮伤是点,在一级面大于MAc 45mm以内不能同时出现两条MA1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上MAb 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上MA1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm MA1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤MAb 与其它部份配合缝隙超过1.5mm MAc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上MAd 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过1.2mm,二级面超过2.5mm,三级面边3.5mm MAe 角度偏差大于1度MI1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MAc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA。

钣金件喷塑检验标准

钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求1.对零部件毛边、毛刺应清除干净2.对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理,并应烘干后进行涂装;3.对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷,就进行刮腻子处理,使得表面平整4.不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求1.涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板,双方确认;涂层颜色及纹路按样板进行验收,目测无明显色差不大于3度,纹路符合样板;2.涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验,划格力度深达底材,然后用3M胶布贴上,瞬间用力拉开,不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪,不低于GB/T1720中的5级3.涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后,涂层不能有变色,掉色,无光泽现象4.涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与代测物成45度推出,表面无划痕;5.涂层厚度：涂层厚度≥30μm-60μm6.喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物,挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验：A面：整个表面允许3点,每点直径﹤1mm,点与点间距﹥20mmB面：整个表面内允许5点,每点直径﹤1mm,点与点间距﹥20mmC面：整个表面内允许7点,每点直径﹤1mm,点与点间距﹥20mm3内表面各面允许8点,每点直径﹤1mm,点与点间距﹥20mm4对螺柱、螺孔应进行保护,不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时,供方需出具检验报告测检验时照度为300Lx表面定义A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面。

钣金质量检验标准

钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。

本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。

二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。

2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。

3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。

4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。

三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。

2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。

3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。

四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。

2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。

3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。

4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。

5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。

6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。

五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。

2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。

3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。

六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。

钣金件通用检验标准

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。

本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

一、外观检验。

外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。

在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。

此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。

在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。

三、材质检验。

钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。

在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。

四、表面处理检验。

钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。

在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。

五、功能性能检验。

钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。

在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。

六、环境适应性检验。

钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。

在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。

七、包装运输检验。

最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。

综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。

钣金检验规范

检验水平一、金属材料工序名称Ⅱ检验类别文件编号生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。

三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。

2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。

3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。

四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。

严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。

产品确认具体操作标准见附表。

编制：日期：审核：日期：批准：日期：抽样 GB/T2828.1 正常方案检验一次抽样文件标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。

2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。

3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。

(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。

钣金检验标准

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- 1 - 14.以上内容，如车主要求不换或声明不做时，可不按此项要求检验。

钣金检验标准
一、小修作业：原则,用最有效工序，令金属变形小、耐用，使修理部位达到标准的95%以上，修理部位不得有渗水现象或行车发响.(小修作业如涉及到大修作业的部分内容，以涉及到内容的大修检验标准为准)
二、大修作业：
1. 不论车架式或整体式车身几何尺寸，必须符合修理规定尺寸，误差为±5mm 和±3mm （确
保前后轮定位参数值在标准范围内，发动机及变速器总成能按正常安装，不能有互相干扰）。

2. 车身轮廓线条必须平直流畅,误差为±1mm ，左右两侧对称。

3. 各部位接合间隙必须平行，符合要求，如发动机前盖与翼子板、车灯与前杠、前后门,误
差为±1mm 。

4. 各活动部件绞接锁扣必须紧固，可靠灵活，操作无异响（如各车门，机尾盖，车窗绞链，
锁扣等）。

5. 前照灯、后视镜、座椅必须紧固，能在一定范围内调整。

6. 车厢内、外各饰板要求紧固、贴服、干净。

7. 车厢内部必须防止雨水渗入或漏水（如：车头尾挡风玻璃，天窗及各车窗，车门等）。

8. 道路行车实验时，保证无异响
9. 焊接达到规定强度,无漏焊及焊接缺陷.
10. 各部件功能齐全且工作正常,无明显外伤.
11. 根据制造厂商的要求涂抹密封胶和进行防锈处理。

12. 所有配件装配齐全，所有螺丝装配齐全且达到规定力矩.
13. 车上物品是否按原样摆放,设备工具是否遗漏在车上.。

钣金件外观质量验收标准

钣金件外观质量验收标准产品编号：1.钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。

2.钣金件、焊接件保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致，1200x1200≥33.允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm ），划痕两边不能有凸起。

在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。

4.钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。

表1 钣金件表面处理前允许的缺陷5.零件折弯棱角分明，整个零件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，零件棱边应倒钝。

6.零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm ，点焊焊点基本大小一致。

7.零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。

焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。

不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。

8. 划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的1.5倍。

10. 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。

零件外表面尺寸划痕长度L(mm)划痕深度H （mm ）处数N 长度（mm ）宽度（mm ）＜100 ＜4 ＜0.01 0 100～500 ＜10 ＜0.01 ≤2 500～1000 ＜20 ＜0.01 ≤4 1000～1500 ＜30 ＜0.01 ≤6 1500～2000＜40＜0.01≤6。

钣金件检验指导书

钣金件检验指导书一、介绍钣金件是制造业中常见的一种金属件。

它们广泛应用于汽车、电子设备、建筑等行业中，具有重要的功能和作用。

为了保证钣金件的质量，确保其能够满足设计需求和使用要求，进行钣金件的检验是至关重要的。

二、目的本指导书的目的是为钣金件的检验提供一套标准化的流程和要求，帮助相关人员进行高效的检验工作，确保钣金件的质量符合标准。

三、检验准备1. 检验环境：检验钣金件的场所应干燥、明亮，有足够的空间布置检验设备和样品。

同时，应保持整洁，避免杂物和灰尘对检验的干扰。

2. 检验设备：根据不同的钣金件特性，选择合适的检验设备，如测量工具、显微镜、硬度计等。

确保这些设备处于良好的工作状态，准备充足的备用工具和耗材。

3. 检验流程：制定合理的检验流程，包括检验前的准备工作、具体的检验方法和步骤，以及结果记录和评估。

四、检验项目1. 外观检验：钣金件的外观是直接可见的，应该检查是否有表面缺陷、凹陷、划痕等问题。

还应注意外观的光洁度和涂层的附着力。

2. 尺寸检验：根据钣金件的设计图纸，测量实际零件的尺寸，检查是否符合要求。

可采用测量工具进行测量，如卡尺、游标卡尺等。

3. 安装可靠性检验：对于需要安装的钣金件，应进行安装可靠性检验，即检查安装是否牢固、精确。

可采用拧紧扭矩、振动等测试方法。

4. 材料成分检验：对于大型钣金件制造商，有必要进行材料成分的检验，确保所使用的材料符合相应的标准和要求。

可采用光谱分析等测试方法。

5. 表面处理检验：如果钣金件经过了表面处理，如电镀、喷涂等，需要进行表面质量的检验，以确保表面光滑、耐腐蚀和耐磨损。

六、记录和评估在进行钣金件检验的过程中，应及时记录检验结果和相关数据。

根据检验结果，对钣金件的质量进行评估，判断是否合格。

对于不合格的钣金件，需要进行问题分析并采取相应的纠正措施，以确保下一批次的钣金件质量。

七、安全注意事项在进行钣金件检验的过程中，需要注意以下安全问题：1. 检验设备的使用和维护应符合相关的安全操作规程。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。

以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。

同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。

2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。

尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。

3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。

材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。

4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。

组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。

5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。

功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。

6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。

环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。

以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。

为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。

以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。

7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。

表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。

同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。

8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。

钣金件检验的基本要求

钣金件检验的基本要求1 范围及目的1.1本标准规定了公司各种类型的钣金件的基本技术要求、试验方法、检验规则及标识、包装、运输及贮存等。

本标准不适用有特殊要求的钣金件的验收。

1.2规范钣金件（电器箱、柜）尺寸、外观、性能等检验标准，为来料检测提供依据，确保物料满足生产实际需要。

防止不合格品流入生产、客户。

2 规范性引用文件冲压件尺寸公差 GB/T 13914-2002冲压件角度公差 GB/T 13915-2002冲压件未注明公差 GB/T 15055-2007焊接质量要求 GB/T 12467-2009漆膜划格测试 GB/T 9286-1998人造腐蚀试验 GB/T 10125-2012铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6739-20063 要求钣金件应符合经批准的工程图样和相关技术文件的规定。

4 内容4.1尺寸检验标准尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配样品为准并和研发部技术工程师共同确认。

未注明公差要求的钣金件尺寸偏差优先选用 GB/T 13914 中规定公差数值；角度尺寸公差和线性尺寸未注公差，分别优先选择 GB/T 13915 、GB/T 15055 规定值。

用计量检验合格并符合设计精度要求的游标卡尺、卷尺、钢尺、角度尺（精密件可配以千分表、千分尺等）进行检验。

4.2外观检验标准钣金件的外观检验应在自然光线良好（8：00 ～ 16：00）的环境或等效的照明条件下进行检验，产品检验通常在40W白色灯光下，并且距离300~400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不超过10SA 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。

B 级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。

C 级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到。

4.3 材料检测4.3.1 化学成分供应商提供材质证明书，或自己提交给第三方测试机构验证成分。

钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。

本文将介绍钣金件检验的标准和方法，以便相关人员能够正确进行检验工作。

首先，钣金件的外观质量是非常重要的。

外观质量包括表面是否平整、无明显的凹凸、划痕、氧化斑等缺陷。

在检验时，应该使用肉眼或辅助工具对钣金件进行全面的外观检查，确保其外观符合标准要求。

其次，钣金件的尺寸和形状也是需要检验的重点内容。

尺寸和形状的偏差会直接影响钣金件的装配和使用。

因此，在检验时需要使用相关的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，对钣金件的尺寸和形状进行精确的测量和比对，确保其符合图纸要求。

另外，钣金件的材料和力学性能也是需要检验的重要内容。

材料的选择和性能直接关系到钣金件的使用寿命和安全性。

在检验时，需要使用金相显微镜、拉伸试验机等设备，对钣金件的材料组织、硬度、拉伸强度等性能进行检测，确保其符合相关的标准要求。

此外，钣金件的表面涂装和防腐蚀性能也需要进行检验。

表面涂装的质量直接关系到钣金件的外观和耐腐蚀性能。

在检验时，需要使用相关的检测设备，如厚度计、盐雾试验箱等，对钣金件的表面涂装厚度和耐腐蚀性能进行检测，确保其符合相关标准要求。

最后，钣金件的装配和可靠性也需要进行检验。

装配质量直接关系到钣金件在实际使用中的性能和可靠性。

在检验时，需要对钣金件的装配工艺和可靠性进行全面的检查和测试，确保其符合相关标准要求。

综上所述，钣金件的检验工作是非常重要的，需要对外观质量、尺寸和形状、材料和力学性能、表面涂装和防腐蚀性能、装配和可靠性等方面进行全面的检验。

只有确保钣金件的质量符合标准要求，才能保证其在使用过程中能够发挥良好的性能，确保产品质量和用户安全。

希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，确保钣金件的质量和安全性。

钣金质量检验标准

钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。

如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。

非主视面：板面较平整、过渡较圆滑,无严重磕碰划伤,允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷.
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷,焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm,搭接周圈要求切实,搭接处间隙≤2mm;加强梁及加固板等重要位置采用断续焊,焊缝长度20—30mm，焊缝分布均匀，间距30—40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠,焊后攻丝处理.
3、车门:铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠,无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀，车门密封间隙15±2mm。

4、前风窗:弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5~6mm），风窗对角线偏差≤3mm。

5、轮罩:以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。

6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑,不能影响刮腻子及后道工序的施工。

其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm,左右高度偏差≤7mm.
7、车身无漏焊、漏件,材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。