生产线平衡培训资料
生产线平衡培训课程
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内容安排
一．线平衡定义 二．生产线平衡分析方法 三．B值、F值的定义与计算 四．线平衡案例分析
一. 线平衡定义
一. 线平衡定义
1. 什么是生产线平衡
– 生长线平衡是指构成生产线各道工序所需的时 间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能
2. 改善前分析
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提升疑问 • 不允许找借口 • 马上纠正错误 • 问五个为什么，发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求无完美，一个60%的解决方案，比一
四. 线平衡经典案例分享
1. 案例说明：电子电装7人柔性线，改善前各 工位的工作时间如下所示：
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
–生产线各工位分析如下：
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
–改善前生产线各工位平衡图
四. 线平衡经典案例分享
个几乎无法实现的100%完美的解决方案好
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生活
图标元素
生活
图标元素
医疗
图标元素
二. 生产线平衡分析方法
– 例3：减少人手（2）
• 降低线体速度，减少生产产量
二. 生产线平衡分析方法
• 4种增Байду номын сангаас的工作
生产线平衡的培训资料
生产线平衡的培训资料概述生产线平衡是管理生产线的一项重要任务，通过确保每个工作站的工作负载均衡，能够提高生产效率、降低资源浪费，并加快产品交付速度。
本文档将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例用于培训参与者的学习和实践。
目录1.生产线平衡的概念2.生产线平衡的原则3.生产线平衡的方法4.实际案例1. 生产线平衡的概念生产线平衡是指在生产过程中，根据产品的特点和生产能力，合理分配工作负荷，使得各个工作站的工作量相对平衡。
通过平衡生产线，可以最大程度地提高生产效率，减少资源浪费，并且能够使产品的交付周期大大缩短。
2. 生产线平衡的原则生产线平衡的核心原则是使得每个工作站的工作量基本相等，并且遵循以下原则：•减少闲置时间：通过调整生产线中每个工作站的工作量，使得各个工作站之间的闲置时间最小化，这样可以最大限度地利用资源。
•提高效率：通过优化工作站的布局和工作流程，减少产品在生产线上的移动时间，从而提高生产效率。
•平衡产能：根据生产线中各个工作站的生产能力，合理安排产品的流动路径，避免出现某个工作站产能过剩或不足的情况。
3. 生产线平衡的方法生产线平衡可通过以下方法进行实施：3.1 工作站评估首先需要对生产线上的每个工作站进行评估，包括工作站的产能、工人的技能水平、设备的效率等方面。
通过评估可以了解每个工作站的现状，为后续的平衡工作提供基础数据。
3.2 平衡产能根据生产线上各个工作站的产能评估结果，进行产能平衡的规划。
可以通过调整工作站的工作时间、工人的数量或者生产设备的配置来实现产能的平衡。
3.3 优化工作流程通过分析工作站之间的依赖关系和产品流动路径，优化工作流程，减少产品在生产线上的移动时间。
可以通过重新布局工作站的位置、调整物料供应的方式等方法来优化工作流程。
3.4 周期时间分析对生产线上的每个工作站进行周期时间分析，找出生产线上的瓶颈点，并通过调整工作负载，降低瓶颈点的负荷，达到平衡生产线的目的。
生产线平衡培训素材
工位 3
C (4.2-3.25)=.95 Idle = .95
D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5 H (1.5-1.4)=.1 Idle = .1
工作站分配
工作站1
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
工作站2
工5 1.2 0.5 1 1 1.4
任务描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
紧前任务 无 A 无
A, C D E B
F, G
生产线平衡: 排程规则：
• 主规则: 以其后跟随任务数目最多的次序安排
工位。
• 附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
生产线平衡的例一：
• 电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F G H
时间(Mins) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
任务描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
紧前任务 无 A 无
A, C D E B
F, G
生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
Idle= .2
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
生产线平衡改善培训教材
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
合并 微小动作
简化 复杂动作
生产线瓶颈改善方法示意图
1人→2人
一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改 善。 生产线平衡率100%表示：工站之间无等待，前后产能一致；工站 节拍相同，动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总 量)；平衡损失时间为零；设计效率最大化。
三、生产线平衡改善的实施
1、收集生产线基本数据
2、运用秒表测时确定生产线各工位工时 3、分析生产线平衡现状 4、提出生产线改善方案 5、实施改善方案 6、评价改善效果
T ( T T ) ( 61 . 52 T ) 135 . 96 s max i i
i 1 i 1 7 7
总工时 8 * 60 * 60 每日产量为： ，小于企业核定产量 P 1 468 生产周期 61 . 52 的最小值500。
图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位:S(秒）
作业时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9
工序
生产线平衡的目标
☆ 提高人员与设备工装的生产效率
☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少工序的在制品，降低在线库存量
☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
☆ 减少空间占用，提高空间利用率
高效率地使用人员、机器、物料等生产资源 促成“一个流生产”及“cell production”
平衡损失率=1-平衡率
标准工时和生产线平衡培训
生产线平衡的改善手法
1. 取消（Eliminate） 取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2. 合并（Combine） 对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。3. 重组（Rearrange） 经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。4. 简化（Simple） 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
与标准工时有关的概念
产出工时:按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。产出工时＝生产数量 × 标准工时出勤工时:完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。出勤工时=生产人数 × 出勤时间产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。
标准工时（Standard Time）组成
因疲劳而使作业时间延迟以及为消除疲劳而需休息的宽放。
生理宽放 3%~5%（一般 3%）
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放
可避免的宽放
管理宽放 3%~5%（一般 3%）
等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
标准工时的测量
秒表法是使用秒錶（也稱碼錶），對人工操作的動作單元或是機器的運行時間進行測量，將幾次測量的結果記錄下來，得出其平均值，即為該動作單元或運行時間的工時
生产线平衡的改善手法
求
Xi 和
,列表如下：
代入式得：
已测了10次，需再测15次。
秒表法制定标准工时
i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
合计
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义1. 培训目的本讲义旨在向生产线工作人员介绍生产线平衡的概念、原则和方法，以提高生产线的效率和稳定性。
2. 生产线平衡的定义生产线平衡是指通过合理的工作安排，使各个工作站之间的工作负荷相对均衡，以达到提高生产线效率、减少资源浪费和降低生产成本的目标。
3. 生产线平衡的原则生产线平衡的实施需要遵循以下原则：•平衡时间：确保每个工作站的工作时间相对均衡，避免出现工作站之间的长短板问题。
•平衡工序：使每个工作站之间的工序数量相对均衡，避免某个工作站的工序过多或过少。
•平衡人力：合理安排工作人员的数量和分配，避免出现人力不足或闲置的情况。
•平衡设备：合理配置设备和工具，以支持各个工作站的工作，避免出现设备过剩或不足的情况。
4. 生产线平衡的步骤4.1 收集数据在进行生产线平衡前，需要首先收集相关的数据，包括但不限于以下内容：•各个工作站的工作时间。
•各个工作站的工序数量。
•各个工作站的人员数量和技能水平。
•各个工作站的设备和工具情况。
4.2 分析数据在收集完数据后，需要对数据进行分析，找出工作站之间的不平衡情况和影响因素。
通过数据分析，可以确定具体的改进方向。
4.3 制定改进方案根据数据分析的结果，可以制定具体的改进方案。
改进方案可以包括以下内容：•调整工作站的工作时间，使其相对均衡。
•重新分配工作站的工序数量，使其相对均衡。
•调整工作站的人员数量和技能水平，使其相对均衡。
•调整工作站的设备和工具配置，以适应工作站的需求。
4.4 实施改进方案在制定改进方案后，需要进行实施。
实施改进方案时，需要注意以下事项：•确保改进方案的可行性和有效性。
•鼓励工作人员的参与和反馈，以提高方案的实施效果。
•监控改进方案的执行情况，及时进行调整和改进。
4.5 持续改进生产线平衡是一个持续不断的过程，需要不断进行改进和优化。
通过持续改进，可以进一步提高生产线的效率和稳定性。
5. 生产线平衡的效益生产线平衡的实施可以带来以下效益：•提高生产线的效率，减少生产周期。
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义1. 简介本讲义旨在为员工们提供关于生产线平衡的基础知识和技能，帮助大家理解和应用生产线平衡的原理和方法，提高生产效率和品质。
2. 生产线平衡的定义生产线平衡是指在给定的生产资源限制下，通过合理安排工序和工位之间的关系，使生产线上的工作负载均衡，以达到生产效率和品质的最优化。
3. 生产线平衡的重要性生产线平衡是一个关键的生产管理概念，它可以带来以下几个重要好处：•提高生产效率：生产线平衡可以避免工序之间出现短缺或过剩的情况，确保所有工位都能充分利用并平衡负载，从而提高整体生产效率。
•提高生产品质：生产线平衡能够减少工序之间的等待时间和传递时间，降低产品质量问题的发生率，提高生产品质。
•减少工人疲劳度：通过合理平衡工序和工位的负载，避免工人在某些工位上过度集中工作，减少工人疲劳度，增强工作效率和质量。
•降低生产成本：生产线平衡可以避免资源浪费和不必要的生产线停机和重组，从而降低生产成本。
4. 生产线平衡的步骤4.1 收集数据在进行生产线平衡之前，需要首先收集相关数据，包括生产线上每个工序的标准工时、工人数量、设备效率等信息。
4.2 分析数据通过对收集到的数据进行分析，可以得出生产线各工序之间的平均工时、工作负荷等信息，为后续的平衡工作提供依据。
4.3 设计生产线布局根据分析结果，设计合理的生产线布局，使得每个工位的负荷尽量平衡，并考虑到工序之间的依赖关系，确保整体生产线的顺畅运作。
4.4 平衡工序间时间根据设计的生产线布局，对每个工序的时间进行调整，使得工序之间的时间尽量平衡，避免出现等待或拥堵情况。
4.5 平衡人力资源根据工序的时间和工作量，平衡人力资源分配，确保每个工位都有足够的人力投入，避免某些工位过度工作或闲置。
4.6 进一步优化根据实际运行情况，不断收集反馈数据，进一步优化生产线平衡，以达到最佳的生产效果。
5. 生产线平衡的关键要素生产线平衡涉及多个关键要素，包括但不限于：•工序之间的依赖关系•工人数量和技能水平•设备效率和容量•周期时间和标准工时•产品需求和订单量6. 生产线平衡的常见问题和解决方法6.1 工序之间的不平衡如果工序之间的工作量不平衡，会导致某些工位过度工作或闲置。
生产线平衡专项培训
生产线平衡专项培训1. 引言1.1 目的与背景生产线平衡是提高生产效率和提升产品质量的重要手段之一。
为了帮助企业提高生产线平衡能力，有必要进行专项培训，使员工全面理解生产线平衡的概念、原理和方法，并学会在实际工作中应用。
1.2 培训内容概述本次生产线平衡专项培训将包括以下内容：1.生产线平衡的定义和意义；2.生产线平衡的原则和方法；3.生产线平衡的工具和技术；4.生产线平衡的实践案例分析；5.生产线平衡的挑战和应对策略。
2. 生产线平衡的定义和意义生产线平衡是指在生产过程中合理安排各道工序的工作负荷，使得各工序的生产能力相匹配，从而实现生产线的高效运转。
生产线平衡可以帮助企业顺利完成生产任务，提高生产效率，减少浪费，并最终提升产品质量。
3. 生产线平衡的原则和方法3.1 原则生产线平衡的实现需遵循以下原则：•不超前不滞后原则：各工序的完成时间应尽量相等，避免生产线上的工序发生堵塞或停滞。
•相对稳定原则：尽量减少生产中的变动，包括工艺、工序和设备等方面的变动。
•节省资源原则：充分利用现有资源，尽量减少资源浪费。
3.2 方法生产线平衡的方法主要包括以下几种：1.生产能力分析法：通过对各工序的产能进行分析，确定各工序的标准加工时间。
2.工序均衡法：通过调整工序间的工作内容和工作时间，使各工序的产能相匹配。
3.任务分配法：合理分配工作任务，避免某些工序过度负荷或空闲。
4. 生产线平衡的工具和技术4.1 工具生产线平衡的工具主要包括以下几种：1.流程图：用于清晰地展示生产线上各工序的工作流程和关联关系。
2.甘特图：用于计划和跟踪生产线上各任务的开始时间和完成时间。
3.产能评估表：用于记录和分析各工序的产能数据，帮助判断生产线是否平衡。
4.2 技术生产线平衡的技术主要包括以下几种：1.工时调整：根据工序的标准加工时间和实际产能需求，灵活调整工作时间和工序安排。
2.任务分配：根据员工的技能和工作能力，合理分配工作任务，确保各工序的负荷均衡。
生产线平衡培训教程
生产线平衡培训教程1. 生产线平衡的基本原理生产线平衡的核心原理是通过调整生产线上各个工作站的工作负载，使其能够以相对相等的速度完成工作，从而避免出现工作站之间的过度闲置或过度繁忙。
这需要对生产线上的工作流程和资源进行合理的规划和安排，确保每个工作站能够在相同的时间内完成相同数量的工作。
通过生产线平衡，可以实现生产效率的提高，降低生产时间和成本，同时确保产品质量和工作环境的稳定性。
2. 生产线平衡的方法生产线平衡的方法包括工作站平衡、任务平衡和资源平衡。
工作站平衡是指通过调整每个工作站的产能和工作速度，使其能够在相同的时间内完成相同数量的工作。
任务平衡是指合理分配每个工作站的任务，避免出现某个工作站过度闲置或过度繁忙的情况。
资源平衡是指合理利用生产线上的资源，确保每个工作站都能够获得所需的材料和设备，并减少生产线上的浪费和瓶颈。
3. 生产线平衡的培训内容在生产线平衡的培训中，需要包括以下内容：- 生产线平衡的概念和原理- 生产线平衡的方法和技巧- 生产线平衡的工具和软件- 实例分析和案例研究通过这些培训内容，学员可以了解生产线平衡的基本概念和原理，掌握生产线平衡的方法和技巧，学习使用生产线平衡的工具和软件进行优化，同时通过实例分析和案例研究，掌握将生产线平衡应用于实际生产中的技能和经验。
通过这篇教程，希望能帮助您了解生产线平衡的基本原理和方法，并为您提供一些实用的培训内容，帮助您学习如何应用生产线平衡来优化生产流程，提高生产效率和降低生产成本。
4. 生产线平衡的实施步骤在实施生产线平衡时，可以遵循以下步骤：- 确定生产目标：首先需要明确生产目标和要求，包括产品数量、质量标准和生产周期等。
这将为生产线平衡提供明确的方向和指导。
- 分析生产流程：对生产线上的工作流程和资源进行分析，了解每个工作站的工作负载、任务和资源需求。
- 识别瓶颈和浪费：识别生产线上可能存在的瓶颈和浪费，包括工作站之间的不平衡、物料运输和等待时间等。
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义
目录
1.介绍
2.生产线平衡的重要性
3.生产线平衡的原则
4.评估生产线平衡
5.实现生产线平衡的方法
6.生产线平衡的优点
7.生产线平衡的挑战
8.结语
1. 介绍
生产线平衡是指在生产过程中合理分配资源，使每个工作站的工作量匀称，达到最高效率。
2. 生产线平衡的重要性
生产线平衡可以提高生产效率，减少浪费，降低成本，增加质量，缩短交货周期，保持生产连续性。
3. 生产线平衡的原则
•任务分配均衡
•产出平衡
•任务之间协调
•充分利用资源
•提高生产效率
4. 评估生产线平衡
评估生产线平衡可以通过观察工作站之间的工作量差异，分析产出效率，寻找不平衡的原因，制定改进措施。
5. 实现生产线平衡的方法
•通过工序分析找出生产线上的瓶颈
•优化工序顺序，减少等待时间
•调整工作站的工作量，实现均衡
•使用生产平衡软件辅助调整
6. 生产线平衡的优点
•提高生产效率
•降低生产成本
•改善产品质量
•缩短交货周期
•提升员工满意度
7. 生产线平衡的挑战
生产线平衡可能会遇到工艺不稳定、需求波动、设备故障等挑战，需要不断优化和调整。
8. 结语
生产线平衡是企业持续发展和提高竞争力的关键环节，只有不断追求平衡，才能实现长期稳定的生产效果。
希望通过本讲义的学习，能帮助您更好地理解生产线平衡的重要性和实现方法，提升生产效率，达到更好的成果。
以上是关于生产线平衡的培训讲义，希望对您有所帮助。
生产线平衡培训课件
B.若T略小於CT: 將CT設為上限, 消除瓶頸.
時 間
S1 S2 S3 S4 S5
C.若T嚴重小於CT:
將CT設為上限,重排 時
.
錯間
誤的做法是:消除瓶
T頸:平. 均時間. CT:節拍. S1 S2 S3 S4 S5
CT 平均 時間T 工站
CT 平均時
間T 工站
瓶頸產生原因分析
機械
人員
操作不方便
r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
2.生产线平衡（工序同期化）:
通过技术组织措施来调整生产线的工序 时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线 节拍,或者与节拍成整数倍关系。
工站佈置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
減少輔助動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息
動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧 動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作
业、缩短动作的距离、 轻松作业
5. Mother Nature (環境) :
5-1.要有適當的照明、空調與通風設備。 5-2.桌椅等要有適當的規格。 5-3.要有清潔、整潔的工作環境。 5-4.要有適當的休息. 5-5.要有適當的勞保措施.
改善案例:喇叭包裝改善案. 改善前
改善后
紙箱刀 卡包裝, 且每個 喇叭線 打結,並 套袋,需 專人拆 包裝.
要求 供應商 改用吸 塑包材, 並取消 打結.
改善案例:燈線包裝改善
改善前: 將每格刀卡放2PCS.
改善后: 保持原包裝,每層箱放10捆. 取消拆包裝,分裝之時間.
精选生产线及其平衡培训教材
流水线采用节拍的原则：工序同期化程度和加工对象的重量、体积、精度、工艺性等特征；
工序同期化程度较高、工艺性良好、制品重量、精度和其它技术条件要求容许严格按节拍出产制品时，应采用强制节拍；
否则就采用自由节拍；
流水生产线
—— 组织设计
—— 单一品种流水线
第七步，运输工具的选择；
生产周期：完成总作业量所需的时间，仅仅包括直接作业时间。
流水生产线——主要问题
人员问题：操作人员心理和生理与装配工作的特点（重复性、单调性和连续性），及其适应性；
生产周期问题：周期长短决定了规定计划周期内生产线的生产能力；
生产线平衡问题：如何将生产作业分配给沿线各作业站，同时又不违反作业元素执行的顺序限制，各作业站总工作时间不超过选定的生产周期。
流水线的技术设计
节拍确定、设备需要量和负荷系数的计算；工人配备；工序同期化工作；制品传送方式的设计；流水线平面布置；流水线的工作制度和标准计划图表的制定；“软件”设计；
流水线的组织设计
组织设计是技术设计的根据，技术设计应保证组织设计的实现；
流水生产线
—— 组织设计
—— 单一品种流水线
第一步，确定流水线节拍R；
流水生产线—— 组织条件
良好工艺性和互换性，工艺规程稳定，以保证加工时间的稳定和产品质量；
产品的结构和工艺应相对稳定
以保证流水生产线各工作地有充分的负荷；
制品产量足够大
通过各种技术组织措施，调整或压缩，使各工序的单件时间定额等于流水线节拍或与节拍成整数倍比关系。
工序同期化
流水生产线—— 设计
工艺规程制定，专用设备及工装设计，专用夹具设计，运输传送装置的设计等，即流水线的“硬件”设计；
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概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
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手工作 坊
•生产资料私有化
•无雇用关系(学产方 式
•起源20世纪50年代
•提出Cell化理念
福特生产方 •1903年式福特公司成立
•多品种﹑小批量
•1913年首次用流水线 •少品种﹑大批量
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引言-装配流水线起源
生产的产品数
• 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台， B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
•A线:UPPH=420/6= 7
•B线:UPPH=450/66=6.82
•投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要 高
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生产线平衡分析
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常用术语
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常用术语-节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间)
➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time）
➢节拍是流水线的节奏或拍子
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常用术语-节拍
• 节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
•[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 •Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件
•TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
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引言-生产线平衡目的
1) 物流快速﹑缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈﹑提高作业效率 4) 提升工作士气﹑改善作业秩序 5) 稳定产品质量
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1.节拍 2.工站﹑瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH
•产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶 颈工时。它决定产线的产出速度。
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常用术语-单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工 作业所需的时间. (单位:小时)
•时
•瓶颈时间
间
•T
•T 2 1
•T
•T 3
4
•T 5
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•S •S •S •S •S •工站
•(秒) •10
•标 •8 •准 •时 •6 •间 •4
•2
•不平衡损 失时间
•工站编号 •1 •2 •3 •4 •5 •合计 •Cycle time •8 •5 •9 •7 •6 •35
12 3 4 5 生产线平衡培训资料
常用术语-生产线平衡
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮 组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时 间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
•40
•30
•节拍时间
•20
•10
•0 •工 人•A
•工
人•B
•工
人•C
•工
人•D
•工
人•E
•工
•人F
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• 计算公式：
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•净运作时间(时段) •节拍时间= •顾客需求(时段) •*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
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常用术语-节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
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常用术语-平衡率
•= •各工站工时之和 •瓶颈工站工时•* 总人数
•*100%
ti—工站i的时间 S—合计人数
r—瓶颈工时
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
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常用术语-UPPH
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
•例2.节拍的计算 流程
•计算单线需求 •1 •理论日产能
常用术语-节拍
计算过程
•单线日产能=10,000,000/(100*10) •=10,000 PCS/(日*线)
•2 •计算单线实际 •需求日产能
•3 •计算单线节拍
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•考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 •=10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)
•TAKT Time(节拍) •=3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
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常用术语-工站.瓶颈时间
•工站
•一个或多个作业员在同一个工作地共同完成 相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
•周期时间 •(Cycle time)
•完成某工站内所有工作所需时间
•瓶颈时间
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2020/11/24
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课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
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•Part1
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
•福特首创的装配线是大规模 少品种生产方式的代表
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引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间， 这情况我们则称之谓生产线不平衡。
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引言-生产线平衡
等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽 量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩 短或排除，以期达到减少浪费继而提高生 产之效益。
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引言-不平衡原因
生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：
员工之工作态度及熟练度 工序之选订操作方法 物料之品质 工序之排列
常用术语-节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%,
• 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
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