标准工时与生产线平衡计算

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常用术语介绍(一)
一、节拍与节拍时间
节拍(Takt) 1. 来源于德语的“音乐节拍” 2. Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)
“制造的脉搏,决定生产步伐”
节拍时间 1. 定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生
产的一个零件或产品的时间。 2. 节拍时间计算公式
生产节奏
日生产时间 时间
x x1 x2 x3 ... xn
xi
n
n
n

(x1 x)2 (x2 x)2 ... (xn x)2
(xi x)2
i 1
n
n
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秒表法制定標准工時 剔除異常值 正常值为x±3内的数值，超过者即为异常值
管制上限 (UCL)
中心線 (平均)(CL)
因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。
保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标 准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的 “比较价值”。 正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。
i 1 n
i 1
]2
xi
i 1
xi---每一次秒表读数
n-试行先观测的次数
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秒表法制定标准工时
例: 某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7﹐平
均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？
n
n
求

i=1
Xi
和

i=1
xi2
,列表如下：
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计
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生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即 生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率SSrrSSSSrrr SrtSr tii rt11i000t0i1% % 0010%0 %
工序时间总和
＝ 生产线人数
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标准工时定义分解
标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产 品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时 间不是10秒钟，而是10秒×3 = 30秒钟。
标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的 作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中 等以上的作业人员为对象来进行测试。
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标准工时的测量
秒表法是使用秒錶（也稱碼錶），對人工操作的動作單元 或是機器的運行時間進行測量，將幾次測量的結果記錄下 來，得出其平均值，即為該動作單元或運行時間的工時
挑選一個具有代表性的工人 證實操作是遵循操作標準的(SOP) 如果研究是還沒有被確定的方法,預先通知工人及其主管和
線長,向他們進行解釋後才測量時間。 如果研究的是一種新方法,允許操作者按他的習慣方法過行
产出工时
生产效率＝
4000 X 2 X 100% ＝
X 100%＝83.33%
出勤工时
20 X 8 X 60
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标准工时的具体运用（二）
确定人机配置：
标准人机配置 型号：DDZY666 每天产量：8000 Pcs 每天上班：10 小时
制程段 A B C D E
合计
效率 50 % 100 % 60 % 100 % 100 % 69.1%
1. 生产线平衡 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术 手段与方法。
2. 工序 一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
3. 工序时间 完成某道工序所有工作的所有时间。
4. 瓶颈工位 生产线中作业时间最长的工位。
生产线的作业效率（速度）取决于时间最长的工位。
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生产线平衡的改善手法
一． ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。 1. 取消（Eliminate）
取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最 高原则。 2. 合并（Combine）
节拍时间＝
＝
日总需求量 数量
销售节奏
计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒
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常用术语介绍(二)
二、周期时间（作业循环时间 Cycle Time） 1.定义：
一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业 时间。
2.生产部门确定人数事例： 某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、
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秒表法制定标准工时 時間研究的步驟
收集资料 划分操作单元
秒表测时 正常时间 宽放时间 标准时间
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秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表 读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值” 剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。
设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1, x2,x3,xn 则平均值为：
5. 瓶颈时间 生产线中作业时间最长工位的时间（Pitch time）。 它等于节拍时间（cycle time）。
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生产线平衡目的 1. 消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩； 2. 提高作业员及设备工装的工作效率； ； 3. 减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4. 物流快速，减少生产周期； 5. 提高工作士气，改善作业秩序； 6. 稳定产质量量。
7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65
49 25 36 64 49 36 49 49 36 49 429
2
代入式得：
N

40
10* 429 652
24.6 25

65

已测了10次，需再测15次。
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标准工时的维护
1. 标准工时对应特定的制程条件，当制程条件改变时，标准工时也跟 着改变。
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标准工时的具体运用（三）
标准产能的设定： 1.每月工作天数 2.每日工作时数 3.生产效率目标值 4.品质不良率 5.标准人机配制 6.标准工时
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第二讲:生产线平衡 1 常用术语介绍 2 生产线平衡目的 3 生产线平衡率的计算 4 生产线平衡改善手法 5 生产线平衡改善事例
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常用术语介绍 1. 节拍、节拍时间； 2. 周期时间（作业循环时间 ）； 3. 生产线平衡； 4. 工序、工序时间； 5. 瓶颈、瓶颈时间
管制界限
管制下限 (LCL)
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秒表法制定标准工时
剔中漏记一 次，记为M），观 测数据如下：
20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21 ，20，28，21，20，20，22，M，20
x xi 399 21
n
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( xi x)2
标准工时/PCS 0.03 H 0.05 H 0.80 H 0.40 H 0.02 H 1.30 H
若人员不足，可调配或增人来增产。
所需工时 30 H 25 H 667 H 200 H 10 H 932 H
所需人员 3人 3人 67 人 20 人 1人 94 人
现有人员 4人 2人 65 人 21 人 2人 94 人
产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。
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标准工时（Standard Time）组成
观测时间
生理 疲劳 作业 管理 评比因素 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间
标准时间
评比值
标准时间＝观测时间＊
＊（１＋宽放率）
正常评比
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宽放率的参考值
宽放种类及宽放率
说明
作业宽放 3%~5% (普通 3%) 不 可 疲劳宽放： 避 特种作业：30%以上； 免 重作业：20%~30%； 的 中作业：10%~20%； 宽 轻作业：5%~10%； 放 特轻作业：0%~5% 生理宽放 3%~5% （一般 3%）
16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?
工人1
A
22秒
工人2
B
19秒
工人3
C
16秒
1. CT周期时间=22+18+16=56秒 2. TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒 3. 所需人数=56/28.8=1.94人
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常用术语介绍(三)
三、生产线平衡及其它
作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关 键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来 的工时，就不能算作是“标准工时”。
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与标准工时有关的概念
产出工时: 按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。 产出工时＝生产数量 × 标准工时 出勤工时: 完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。 出勤工时=生产人数 × 出勤时间
可避免的 管理宽放 3%~5%（一般 3%）
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动， 是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟 以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放 等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。
生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的 基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现 场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。
现场改善的依据： 通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做