吨合成氨脱硫系统工艺设计方案
合成氨脱硫工艺设计
第一章绪论1.1 我国脱硫技术发展的回顾1.1.1湿法脱硫20世纪70年代，特别是70年代后期，我国生产氮肥上采用的脱硫方法开始多样化。
由于一批有经验的专家进入气体净化队伍，并且有大量小化肥厂作为方便的生产实验场所，研究出较多别具特色的湿法脱硫方法，如MSQ（郑州大学）、栲胶法（广西化工研究所）、FD法（福州大学）、茶酚法（浙江化工研究所）和EDTA络合铁法（郑州大学工学院），并且在生产中得到了应用。
同时，还对传统的ADA法和醇胺法也开始了更为深入的研究。
80年代以来，除了ADA、MSQ等方法外，PDS（酚氰钴，东北师范大学开发）法和栲胶法[1]是络合催化、酚酞催化两大类方法的典型代表，各具特色，应用最广。
他们对防止塔内结垢和硫堵都有很好的效果。
此外，PDS还有一定脱初有机硫的能力。
1.1.2阶段研究的鲜明特点⑴研究具有深度及理论特色剖析了ADA的多种异够化合物，提出了用于脱硫的主要活性体。
考察了湿法脱硫的控制段，提出了其传质过程的数学模型。
⑵理论和实践结合紧密在传质量研究的基础上，提出了旋流板塔、喷旋塔等新型脱硫装置以及喷射再生工艺。
⑶深入的调查研究通过查定，揭示和运用了氮肥厂整个生产链中硫的变化规律。
碳化系统加铁二次脱硫（太原理工大学）、无硫氨水脱硫（江苏如皋化肥厂）的新方法就是在此基础上诞生的。
⑷脱硫技术体现了全方位开发研究的内容不仅涉及到催化剂，还包括了脱硫再生设备和工艺条件的优化，以及分析手段的改进。
广西大学、浙江大学和上海化工研究院在这方面做了突出的贡献。
⑸大力宣传国外脱硫新技术对国外脱硫最新动态的情报研究及宣传，为我国开发脱硫技术提供了很好的借鉴。
中国科技情报研究所重庆分所在这方面做的工作对我国当时的脱硫技术的发展起到了很重要的作用。
1.1.3干法脱硫70年代湿法脱硫在氮肥净化系统几乎占到统治地位。
当时化工生产还比较粗放，小化肥厂尤其如此。
人们对干法脱硫的认识也较肤浅，直到70年代后期，郑州大学采用廉价煤种为原料制出RS型活性炭并用于化肥厂煤气粗放硫和原料气二次脱硫；太原理工大学开辟新的原料资源，制备TC系列成型/粉状氧化铁脱硫剂应用于燃气（煤气、沼气等）的粗脱硫及化工原料气的脱硫；西南化工研究院利用贵州锰矿资源[2]，制备MF型铁锰复合中温脱硫剂并用于天然气净化，在全国干法脱硫技术上迈出了新的一步。
合成氨生产工艺脱硫
第七章脱硫工段第一节工艺流程及主要设备一、本工段任务从造气工段来的半水煤气中，除氢和氮外，还含有27％左右的CO,8％左右的C02,以及少量的硫化物和氧等。
硫化物（主在是仏5，约占半水煤气中硫总量的90％左右，其次还有CS2,COS和RSH等）含量约为1.0〜4.Og/Nm3。
这些硫化物对合成氨生产是有害的。
它会腐蚀设备、管道；会引起变换、合成、甲醇等工段触媒中毒、降低活性或失去活性；会破坏铜液成份。
H2S与铜液中的Cu2+和CU+作用生成CuS和Cu2S沉淀，堵塞设备管道与阀门，使精炼操作条件恶化。
生产过程中，h2s从溶液中解吸出来，或从设备管道中泄漏出来，会污染环境，影响人体健康。
本工段的主要任务，就是用脱硫液将半水煤气中的硫化物脱除至0.07g/Nr^以下，使半水煤气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
吸收硫化氢的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
本工段要根据全厂生产情况,调节罗茨风机气垴。
脱硫的方法很多，根据脱硫剂的形态可分为湿法和干法两大类。
干法以固体为吸收剂，如活性碳法、分子筛法等。
湿法以液体为吸收剂，如氨水液相催化法、氨水中和法、ADA法，近年来还发展了拷胶法、PDS 法等。
B前，小氮肥厂脱硫采用较多的是氨水液相催化法。
现以本法为例，简述脱硫过程。
二、工艺流程简述氨水液相催化法脱硫是用脱硫液（贫液）吸收半水煤气中的硫化氢。
吸收硫化氢后的脱硫液（富液），在对苯二酚载氧体的催化作用下，经氧化再生后循环使用。
再生析出的硫泡沫经分离，熔融精制成硫锭。
主要反应方程式如下：NH4OH+H2S==MH4HS+H2O（脱硫反应）2NH4OH+CO2==(NH4)2CO3+H2O2NH4HS+Oz==2NH4OH+2S| （再生反应）2NH4HS+202=（NH4）2S203+H20来自造气工段的半水煤气，经除尘器除去所含的部份粉尘，煤焦油等杂质后，由罗茨鼓风机增压送入气体冷却器冷却，然后在喷旋脱硫塔的喷射器中与贫液并流接触而下，从喷旋塔底部进入，在旋流板中气液转为逆流接触，半水煤气中的硫化氢被贫液吸收。
年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计
吉林化工学院课程设计题目年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计教学院化工与材料工程学院专业班级化工0904学生姓名鞠洪清学生学号 09110437指导教师刘艳杰2012年12月27日前言本设计是年产20万吨合成氨脱硫工段的工艺设计。
对合成氨和脱硫工艺的发展概况进行了概述。
着重详细介绍了脱硫工段的工艺流程、工艺条件、生产流程、技术指标等内容。
就脱硫车间的工艺生产流程，各脱硫方法对比, 栲胶脱硫, 三废治理及利用, 反应条件对反应的影响, 物料流程, 影响的因素, 着重介绍化工设计的基本原理、标准、规范、技巧和经验。
设计总的指导思想是, 理论联系实际、简明易懂、经济实用。
目录前言 (1)摘要 (4)1．总论 (5)1.1.1栲胶法脱硫的发展 (6)1.1.2栲胶脱硫剂介绍 (6)1.1.3栲胶脱硫的反应机理 (7)1.1.4栲胶溶液的预处理 (7)1.1.5生产中副产品硫磺的回收工艺 (8)1.1.5.1劳斯法硫磺回收工艺 (8)1.1.5.2劳斯法硫磺回收工艺原理 (9)1.1.6生产中副产品硫磺的应用 (11)1.1.6.1硫磺的基本应用 (11)1.1.6.2硫磺的几种专门应用 (11)1.2文献综述 (14)1.2.1前言 (14)1.2.2脱硫法介绍 (15)2. 流程方案的确定 (16)2.1各脱硫方法对比 (16)2.2栲胶脱硫法的理论依据 (18)2.3工艺流程方框图 (19)3. 生产流程的简述 (20)3.1简述物料流程 (20)3.1.1气体流程 (20)3.1.2溶液流程 (20)3.1.3硫磺回收流程 (20)3.2工艺的化学过程 (22)3.3反应条件对反应的影响 (23)3.3.1影响栲胶溶液吸收的因素 (23)3.3.2影响溶液再生的因素 (25)3.4工艺条件的确定 (26)3.4.1溶液的组成 (26)3.4.2喷淋密度和液气比的控制 (26)3.4.3温度 (27)3.4.4再生空气量 (27)4. 物料衡算和热量衡算 (27)4.1物料衡算 (27)4.2热量衡算 (30)5. 车间布置说明 (34)6. 三废治理 (35)6.1废水的处理............................................................................. 错误！未定义书签。
氨法脱硫方案
氨法脱硫工艺（一）、工艺概述二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。
随着环保要求的日益严格，SO2排放的问题越来越受到关注。
二氧化硫主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。
其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。
传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
烟气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
自2002年,中国在电力行业内开展了大规模的SO 2治理工程。
随着电厂脱硫治理的开始,一大批国外烟气脱硫技术被不同的脱硫公司引进到国内,这其中的绝大部分是石灰石-石膏法。
随着烟气脱硫在国内电力行业的大规模使用,其他烟气脱硫方法也逐渐被使用、被认识,包括海水法、氨法、镁法、双碱法等,这其中,氨法正受到越来越广泛的关注。
氨法烟气脱硫工艺是采用氨做吸收剂除去烟气中的SO 2的工艺。
70年代初,日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。
但由于技术经济等方面的原因在世界上应用较少。
进入90年代后,随着技术的进步和对氨法脱硫观念的转变,氨基脱硫技术的应用呈逐步上升的趋势。
1氨法FGD的主要特点1. 1脱硫塔不易结垢由于氨具有更高的反应活性,且硫酸铵具有极易溶解的化学特性,因此氨法脱硫系统不易产生结垢现象。
1. 2氨法对煤中硫含量适应性广氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广,低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应,特别适合于中高硫煤的脱硫。
采用石灰石ö石膏法时,煤的含硫量越高,石灰石用量就越大,费用也就越高;而采用氨法时,特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时,由于脱硫副产物的价值较高,煤中含硫量越高,脱硫副产品硫酸铵的产量越大,也就越经济。
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计作者姓名000专业应用化工技术11-2班指导教师姓名000专业技术职务副教授（讲师）目录摘要 (4)第一章合成氨工业概述 (5)1.1氨的性质、用途及重要性 (5)1.1.1氨的性质 (5)1.1.2 氨的用途及在国民生产中的作用 (6)1.2 合成氨工业概况 (6)1.2.1发展趋势 (6)1.2.2我国合成氨工业发展概况 (7)1.2.3世界合成氨技术的发展 (9)1.3合成氨生产工艺 (11)1.3.1合成氨的典型工艺流程 (11)1.4设计方案确定 (13)1.4.1原料的选择 (13)1.4.2 工艺流程的选择 (14)1.4.3 工艺参数的确定 (14)第二章设计工艺计算2.1 转化段物料衡算 (15)2.1.1 一段转化炉的物料衡算 (16)2.2 转化段热量衡算 (24)2.2.1 一段炉辐射段热量衡算 (24)2.2.2 二段炉的热量衡算 (32)2.2.3 换热器101-C、102-C的热量衡算 (34)2.3 变换段的衡算 (35)2.3.1 高温变换炉的衡算 (35)2.3.2 低温变换炉的衡算 (38)2.4 换热器103-C及换热器104-C的热负荷计算 (41)2.4.1 换热器103-C热负荷 (41)2.4.2 换热器104-C热负荷 (42)2.5 设备工艺计算 (42)2.6 带控制点的工艺流程图及主要设备图 (46)2.7 生产质量控制 (46)2.8 三废处理 (47)摘要氨是重要的基础化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。
合成氨生产经过多年的发展，现已发展成为一种成熟的化工生产工艺。
本设计是以天然气为原料年产三十万吨合成氨的设计。
近年来合成氨工业发展很快，大型化、低能耗、清洁生产均是合成氨设备发展的主流，技术改进主要方向是开发性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等方面上。
合成氨脱硫工艺设计
合成氨脱硫工艺设计
1.工艺原理
合成氨脱硫使用了一种称为氧化剂的物质，通常是氧气和氯气的混合物，加之于废气中。
氧化剂与硫化物反应生成硫酸盐。
该反应需要一定的温度和压力条件下才能进行。
通常情况下，反应温度为120-200摄氏度，压力为1-3兆帕。
2.工艺流程
在吸收器中，还需要添加一种促进剂，以提高硫酸盐的转化率。
常用的促进剂包括硫酸铵和硝酸铵。
这些促进剂能增加硫酸盐的反应速率，并且防止硫酸盐结晶。
硫酸盐溶液在吸收废气中的过程中，会逐渐饱和。
当饱和度达到一定的程度时，需要对硫酸盐溶液进行再生。
再生通常通过加热溶液，释放出硫化物，并将其氧化成硫化氢。
然后将硫化氢处理成为硫酸盐。
3.设备设计
在工艺设计中，需要考虑各个设备的容量和尺寸，以满足处理废气的要求。
此外，还需考虑设备的材料选择，以保证其在高温、高压、腐蚀等恶劣条件下的使用寿命。
4.运行与控制
合成氨脱硫工艺需要建立一个完善的运行与控制系统，以保证整个工艺的稳定和高效运行。
应根据实际情况采用合适的控制策略，监测和调节各个参数，如废气流量、温度、压力、硫酸盐浓度等。
此外，还需建立一个规范的维护和保养计划，定期检查设备的状况，及时进行修复和更换。
总之，合成氨脱硫工艺设计需要考虑多个方面，包括工艺原理、工艺流程、设备设计和运行控制。
通过科学合理的设计和操作，可以有效降低硫化物的排放，减少环境污染。
合成氨脱硫工艺设计
1.5万吨/年合成氨脱硫工艺设计目录1总论 (1)1.1概述 (1)1.2文献综述 (2)1.2.1合成氨原料气净化的现状 (2)1.2.2改良ADA的简述 (2)1.2.3 ADA的理化性质 (3)1.2.4 ADA脱硫的优缺点 (3)1.2.4.1优点 (3)1.2.4.2缺点 (3)2 生产流程或生产方案的确定 (3)3 生产流程说明 (4)3.1反应机理 (4)3.2主要操作条件 (5)3.2.1溶液组分 (5)3.2.1.1 碱度 (5)3.2.1.2 NaVO3含量 (5)3.2.1.3ADA浓度 (5)3.2.2温度对ADA的影响 (5)3.2.3 CO2的影响 (6)3.2.4溶液PH的影响 (7)3.3 工艺流程 (7)3.4主要设备介绍 (8)3.4.1填料塔 (8)3.4.2 氧化槽 (8)3.4.3 硫泡沫槽 (9)3.4.4 过滤器 (9)3.4.5 熔硫釜 (10)4 工艺计算书 (10)4.1原始数据 (10)4.1.1焦炉煤气组分 (10)4.1.2脱硫液组分 (10)4.1.3设计工艺参数 (10)4.2物料衡算 (12)4.2.1 H2S脱除 (12)4.2.2溶液循环量 (13)4.2.3生成Na2S2O3消耗H2S的量 (13)4.2.4 Na2S2O3生成量 (13)4.2.5理论硫回收量 (13)4.2.6理论硫回收率 (13)4.2.7生成Na2S2O3消耗纯碱的量 (13)4.2.8硫泡沫生成量 (13)4.2.9入熔硫釜硫膏量 (13)4.2.10回收率 (14)4.3热量衡算 (14)4.3.1冷却塔热量衡算 (14)4.3.1.1冷却塔热负荷 (14)4.3.1.2冷却水消耗量 (15)4.3.2.1硫泡沫槽热负荷 (15)4.3.2.2蒸汽消耗量 (15)4.3.3.1熔硫釜热负荷 (15)4.3.3.2 蒸汽消耗量 (16)5 主要设备的工艺计算和设备选型 (16)5.1主要设备的工艺尺寸 (16)5.1.1.1 塔径 (16)5.1.1.2填料层高度计算 (17)5.1.1.3 压降的计算 (18)5.1.2.1 槽体 (19)5.1.2.2 喷射器 (20)5.2辅助设备的选型 (22)6 设备稳定性及机械强度校核计算 (23)6.1壁厚的计算 (23)6.2 机械强度的校核 (24)6.2.2.1风载荷的计算 (26)6.2.2.2 风弯矩的计算 (27)7 设计体会与收获 (28)8 参考文献 (29)9 附录 (30)10 附图 (34)1总论1.1概述我国合成氨工业的生产始于20世纪50年代，但生产规模都很小，合成氨单系列装置的生产能力最大仅为4万吨/年，氨加工产品主要为碳酸氢铵，产量满足不了市场的需求。
年产6万吨合成氨脱硫工段工艺设计毕业设计
毕业论文（设计）论文（设计）题目:年产6万吨合成氨脱硫工段工艺设计English Topic: The year produces 180,000 tons to synthesize an ammonia to take off sulphur work a segment a technological design毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
年产15万吨合成氨精制工段工艺设计
文献综述毕业论文名称：年产25万吨合成氨精制工段工艺设计院系：化生系专业年级09化工班姓名：蒋晓霄指导教师：前言氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位，特别是对农业生产有重要意义。
除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。
同时，氨也广泛用于化学纤维和塑料等工业中，亦常用作制冷剂。
世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。
合成氨生产源于20世纪初德国等人的研究。
1912年在德国建成了日产30t的合成氨工厂。
我国合成氨生产始于20世纪30年代，新中国成立后，化肥工业得到迅速发展，70年代后，随着石油天然气工业的迅速发展和农业发展的需要，相继从外国引进大型合成氨装置，现在已形成大中小合成氨厂相结合的工艺布局。
从技术上讲，我国合成氨工业已迈进了世界先进行列，生产操作高度自动化，生产规模大型化，热能综合利用合理，技术经济指标先进。
在原料方面，已从单一煤炭发展到煤粉、天然气、轻油、重油多种原料。
我国自行研究和制造的各种催化剂，已具备良好的性能。
随着工业的发展，我国的合成氨将有更大的发展。
1 合成氨概述1.1 氨的性质1.1.1 氨的物理性质氨为无色气体，具特有的强烈刺激性气味。
密度0.771g/L(标准状况)，比空气轻。
沸点-33.35℃，高于同族氢化物PH3、AsH3，易液化。
熔点-77.7℃。
液氨密度0.7253g/cm3，气化热大，达23.35kJ/mol，是常用的致冷剂。
极易溶于水，20℃时1体积水能溶解702体积NH3。
充满NH3的烧瓶做喷泉实验后得到的稀氨水约为0.045mol/L。
用水吸收NH3时要用“倒放漏斗”装置以防倒吸。
液氨是极性分子，似水，可发生电离。
也能溶解一些无机盐如NH4NO3、AgI。
空气中允许NH3最高含量规定为0.02mg/L，若达0.5％则强烈刺激粘膜，引起眼睛和呼吸器官的症状。
合成氨脱硫工段工艺设计
合成氨脱硫工段工艺设计一、工艺流程合成氨脱硫工段的工艺流程主要包括原料准备、反应器、分离塔和废气处理等步骤。
具体流程如下：1. 原料准备：将合成氨输送至反应器，并通过加入适量的催化剂和脱硫剂来进行反应。
2. 反应器：在反应器中，将合成氨与脱硫剂进行反应，生成硫化氢和水。
同时，催化剂的作用可以提高反应速率。
3. 分离塔：通过分离塔对产生的硫化氢和水进行分离，从而得到纯净的硫化氢。
4. 废气处理：将产生的废气经过处理后排放或回收利用。
二、原料准备1. 合成氨：合成氨是本工艺中最重要的原料之一。
其纯度需达到99%以上，并严格控制其含有杂质如二氧化碳等。
2. 催化剂：催化剂是本工艺中必不可少的组成部分。
常用的催化剂包括铝酸盐、钼酸盐等。
其作用是加速反应速率，提高产物纯度。
3. 脱硫剂：脱硫剂是用于吸收反应中生成的硫化氢的物质。
常用的脱硫剂包括三乙醇胺、二乙醇胺等。
三、反应器1. 反应器设计：反应器主要由反应釜、搅拌器、加热系统和控制系统等部分组成。
反应釜材质一般为不锈钢或碳钢，且内壁需进行防腐处理。
2. 反应条件：合成氨脱硫反应需要在一定的温度和压力下进行。
通常情况下，温度控制在150℃-250℃之间，压力控制在1MPa-3MPa之间。
四、分离塔1. 分离塔设计：分离塔主要由进料口、出料口、填料层和塔板层等部分组成。
填料层材质一般为陶瓷或金属，其作用是增加接触面积，提高分离效率。
2. 分离条件：分离塔需要在一定的温度和压力下进行。
通常情况下，温度控制在50℃-100℃之间，压力控制在0.1MPa-0.5MPa之间。
五、废气处理1. 废气处理方法：废气处理一般采用吸收法或燃烧法。
吸收法是将废气通过吸收剂中，使其中的有害物质被吸收，从而达到净化的目的。
燃烧法则是将废气进行高温燃烧，使其中的有害物质被分解，从而达到净化的目的。
2. 废气处理设备：废气处理设备包括吸收器、除尘器、脱臭器和排放管道等部分。
其中，吸收器和脱臭器材质一般为玻璃钢或不锈钢。
合成氨生产工艺脱硫
第七章脱硫工段第一节工艺流程及主要设备一、本工段任务从造气工段来的半水煤气中，除氢和氮外，还含有27％左右的CO,8％左右的C02,以及少量的硫化物和氧等。
硫化物（主在是仏5，约占半水煤气中硫总量的90％左右，其次还有CS2,COS和RSH等）含量约为1.0〜4.Og/Nm3。
这些硫化物对合成氨生产是有害的。
它会腐蚀设备、管道；会引起变换、合成、甲醇等工段触媒中毒、降低活性或失去活性；会破坏铜液成份。
H2S与铜液中的Cu2+和CU+作用生成CuS和Cu2S 沉淀，堵塞设备管道与阀门，使精炼操作条件恶化。
生产过程中，h2s从溶液中解吸出来，或从设备管道中泄漏出来，会污染环境，影响人体健康。
本工段的主要任务，就是用脱硫液将半水煤气中的硫化物脱除至0.07g/Nr^以下，使半水煤气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
吸收硫化氢的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
本工段要根据全厂生产情况,调节罗茨风机气垴。
脱硫的方法很多，根据脱硫剂的形态可分为湿法和干法两大类。
干法以固体为吸收剂，如活性碳法、分子筛法等。
湿法以液体为吸收剂，如氨水液相催化法、氨水中和法、ADA法，近年来还发展了拷胶法、PDS法等。
B前，小氮肥厂脱硫采用较多的是氨水液相催化法。
现以本法为例，简述脱硫过程。
二、工艺流程简述氨水液相催化法脱硫是用脱硫液（贫液）吸收半水煤气中的硫化氢。
吸收硫化氢后的脱硫液（富液），在对苯二酚载氧体的催化作用下，经氧化再生后循环使用。
再生析出的硫泡沫经分离，熔融精制成硫锭。
主要反应方程式如下：NH4OH+H2S==MH4HS+H2O（脱硫反应）2NH4OH+CO2==(NH4)2CO3+H2O2NH4HS+Oz==2NH4OH+2S| （再生反应）2NH4HS+202=（NH4）2S203+H20来自造气工段的半水煤气，经除尘器除去所含的部份粉尘，煤焦油等杂质后，由罗茨鼓风机增压送入气体冷却器冷却，然后在喷旋脱硫塔的喷射器中与贫液并流接触而下，从喷旋塔底部进入，在旋流板中气液转为逆流接触，半水煤气中的硫化氢被贫液吸收。
合成氨变换气脱硫系统改造分析
合成氨变换气脱硫系统改造分析游成龙(天津天大天久科技股份有限公司,天津300072)摘要以中氮肥合成氨变换气脱硫系统的改造为实例,介绍了脱硫塔内件改造技术,重点介绍了气液分布器结构。
并对脱硫液组分的要求、填料装填方案模拟的结果等进行了分析说明。
结合生产经验,详细分析了生产过程中经常遇到的脱硫效率低及净化度不够、堵塔、溶液中悬浮硫等问题以及前期开车应注意的事项,并提出相应的解决方案,以达到最好的运行效果。
关键词变换气脱硫气液分布器填料文章编号:1005-9598(2008)-04-0042-05中图分类号:T Q 520.61文献标识码:B收稿日期:2008-03-19作者简介游成龙(65－),男,年毕业于河北科技大学,高级工程师,现从事塔内件和填料技术开发工作。
1概述随着中氮肥企业生产技术的不断进步,对变换工段逐步推广采用全低变工艺。
半水煤气中的大部分有机硫经变换触媒层转化为无机硫。
变换气经过湿法脱硫或湿法加干法脱硫,将合格的氮气、氢气和二氧化碳送到合成工段及尿素工段,最后完成尿素生产。
尿素装置对介质中的硫非常敏感,要求进入尿素界区硫质量浓度小于5m g/m 3。
变换气脱硫效果的好坏对后工序的安全生产非常重要。
如何针对变换气脱硫工艺和设备进行改造,提高脱硫效率,保障运行安全是行业技术进步的主要课题。
从脱硫塔内件改进入手,可使脱硫系统工艺得到优化,以适应弹性更大的高硫原料煤为源头的脱硫操作的需要。
2变换气脱硫工艺2.1脱硫主要反应吸收过程:N a 2C O 3+H 2S =N aH C O 3+NaH S (1)析硫过程:2N aH S+4N aV O 3+H 2O =N a 2V 4O 9+4NaO H +2S ↓(2)氧化过程:N a 2V 4O 9+TQ (醌态栲胶)+N aO H +H 2O →N aV O 3+TH Q (酚酞栲胶)(3)再生过程:TH Q (酚酞栲胶)+O 2→TQ (醌态栲胶)+H 2O(4)副反应:2N aH S +2O 2=N a 2S 2O 3+H 2O(5)N a 2C O 3+C O 2+H 2O =2N aH C O 3(6)N a 2C O 3+2H C N =2N aC N +C O 2↑+H 2O(7)2.2流程设计及说明变换气湿法脱硫、干法脱硫工艺流程分别示于图1、图2。
合成氨变脱工序生产工艺操作指导书
合成氨变脱工艺操作指导书1岗位职责 (2)2工艺设备的维护和管理 (4)3生产工艺与设备 (4)4正常操作要点 (8)5开停车操作 (9)6岗位事故原因及处理 (14)7防毒防尘安全技术操作规程 (17)8应急事故处理 (23)9安全技术操作规程 (23)1岗位职责、工作联系、操作范围、巡回检查制交接班制1.1岗位职责1.1.1职权(1)有权对违章指挥提出拒绝和制止。
(2)有权向上级提出技术操作和设备上的改造意见，对违章操作有权制止，并及时报告主管部门。
(3)有权提出停用不安全设备的意见，对严重不安全设备有权拒绝使用和操作。
(4)发生紧急事故而工段长，值班长不在时，有权进行紧急处理后上报。
1.1.2责任(1)严格遵守本岗位的技术操作规程。
(2)做好设备的管理和维护。
(3)正确处理故障，保证生产正常运行。
(4)对厂及车间的各项管理制度要严格遵守。
1.2工作联系(1)每班操作要在值班长、调度的指挥下工作，发现不正常现象及时报告班长及工段长，并在工段长的领导下进行妥善处理。
(2)根据生产负荷，及时调整各种技术参数。
(3)开停车时，通知调度及相关工序做好准备，不取得联系不得开车。
1.3操作范围1.3.1主操的操作范围(1)在当班调度及值班长的指挥下，全面负责当班本岗位内设备的运转、工艺操作、生产安全和卫生等项的工作。
(2)组织本岗位人员做好开停车及事故处理，确保正常生产。
(3)定时对室内外设备运行巡回检查，发现异常及时报告并进行适当的处理。
(4)及时与相关岗位进行联系，根据生产要求和调度指令，合理调节生产负荷，确保变脱后的HzS含量。
(5)在正常生产前提下，努力降低电耗及物料消耗，降低生产成本，根据H2S成分高低灵活掌握添加药品剂量。
(6)带领本班人员遵守工艺操作流程、安全操作规程、遵守劳动纪律及各项厂规厂纪。
(7)负责本班工具、器具和环境卫生的交接班工作。
1.3.2副操作的操作范围(1)在主操作的范围下，协助主操做好本岗位的安全生产工作。
5万吨合成氨脱硫工段工艺设计
5万吨合成氨脱硫工段工艺设计脱硫是指将含硫燃料或废气中的硫化物转化为无害物质的过程。
合成氨脱硫工段是指在合成氨生产过程中进行脱硫处理的工段。
以下是一个5万吨合成氨脱硫工段工艺设计的简要介绍。
1.硫化物的捕集合成氨生产过程中，含硫燃料或废气中的硫化物首先需要被捕集。
常见的捕集方法有干法和湿法两种。
干法脱硫通常采用吸附剂来捕集硫化物，而湿法脱硫则是将含硫废气通过吸湿装置，使硫化物溶于水中。
2.水洗捕集到硫化物的废气或液体需要经过水洗来去除残余的硫化物。
水洗通常采用床层呼吸装置，将含硫废气通过呼吸器，氧化成硫酸，然后与水反应生成硫酸溶液。
硫酸溶液可以用于后续的处理过程。
3.氮气气化水洗后的液体废液中含有大量的硫酸，需要进行氮气气化来提取硫酸。
氮气气化也可以用于水洗过程中的床层呼吸装置。
氮气气化的原理是用氮气将硫酸蒸发，然后将蒸汽冷凝成硫酸液体。
4.沉淀经过水洗和氮气气化后，获得的硫酸液体还需要进行沉淀处理。
沉淀通常采用氢氧化钙来将硫酸中的杂质沉淀，然后将沉淀物从液体中分离。
5.硫酸的再生沉淀后的液体中含有高浓度的硫酸，需要进行再生。
硫酸再生常采用浓硫酸和蒸汽的混合物加热，将饱和溶液中的硫酸浓缩，然后通过冷却和分离获得浓硫酸。
6.重复循环硫酸再生后的液体可以被重复循环使用在捕集和水洗阶段。
循环液需要定期添加新的酸来补充损失。
以上是一个简要的5万吨合成氨脱硫工段工艺设计。
实际的设计过程还需要考虑具体的工艺参数和设备选择，以及环境和安全等方面的要求。
希望这个简介可以作为一个参考，帮助你更好地理解合成氨脱硫工段的工艺设计。
脱硫脱硝氨法方案
2×75t/h锅炉烟气炉外氨法脱硫、硝装置技术案二〇一五年七月二日1、氨法工艺介绍氨法烟气脱硫，脱硝技术是采用氨水作为脱硫，脱硝吸收剂，与进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的NOx，SO2与氨水反应，生成亚硫酸氨，经与鼓入的压缩空气强制氧化反应，生成硫酸铵溶液，经结晶、离心机脱水、干燥器干燥后即得化学肥料硫酸铵。
氨法脱硫工艺具有很多别的工艺所没有的特点。
氨是一种良好的碱性吸收剂，从化学反应机理上分析，烟气中二氧化硫，氮氧化物的吸收是通过酸碱中和反应来实现的。
吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂。
而且使用氨水作为脱硫吸收剂，还可以有效的降低NOx的排放。
灰浆液吸收二氧化硫需要先有一个固－液反应过程，即固相的灰（CaCO3）先酸溶于亚硫酸，生成亚硫酸氢钙Ca(HSO3)2；而氨吸收烟气中的二氧化硫和氮氧化物是反应速率极快的气－液或气－汽反应过程，可以比较容易地达到很高的脱硫，脱硝效率。
由于氨的化学活性远大于灰浆，吸收塔循环喷淋量可以降至灰－膏法的1/5～1/4，脱硫塔循环喷淋的动力消耗远低于灰－膏法。
灰-膏浆液系统一旦pH值发生比较大的波动，很容易结垢并难以清除。
而氨法副产品—硫酸铵的水溶性极好，其吸收液循环系统简单、工艺操作稳定性优于灰－膏法的浆液系统。
系统启停快速，维护简单，占地面积小。
氨-硫铵法工艺中的氯离子可以和氨结合生成氯化铵（化肥）随副产品一并排出，补充加入的新鲜水仅用于烟气的增湿降温，因此氨法脱硫，脱硝是一个完全闭路循环的吸收系统，其间不需要排放废水。
燃用高硫煤（硫含量≥2%）时，氨法脱硫装置在不需要改造，不增加投资和运行费用的情况下可取得更好的效益，而灰-膏法由于适应性有限，需要增加相应投资和运行费用，煤种的选择必须控制在设计围。
采用氨法脱硫，脱硝装置可为电厂提供广泛的燃料选择余地。
目前市场上低硫煤价格普遍高于高硫煤，高价值脱硫副产品的销售，使得这些高硫煤不仅对环境无害而且具有经济吸引力。
合成氨脱硫工艺流程
合成氨脱硫工艺流程合成氨脱硫，这可有意思啦。
一、为啥要脱硫呢？咱都知道合成氨是个挺重要的化工过程，可原料气里要是有硫啊，那可就麻烦大了。
硫这东西就像个调皮捣蛋的小坏蛋，它会让合成氨的催化剂中毒呢。
就好比你想做好一锅香喷喷的米饭，结果有个小虫子跑进去捣乱，那这锅米饭肯定就做不好啦。
一旦催化剂中毒，那合成氨的效率就会大大降低，这可不行呀，所以必须把硫除掉。
二、脱硫的方法有哪些呢？1. 干法脱硫。
这干法脱硫啊，就像是用扫帚把灰尘扫走一样直接。
它主要是利用固体吸收剂来吸附硫。
比如说氧化铁法，氧化铁就像个小磁铁，把硫这个小铁屑给吸住。
这种方法呢，脱硫精度比较高，就像那种很细心的工匠，一点点小瑕疵都不放过。
不过呢，它也有缺点，就是处理能力相对小一些，而且再生比较麻烦。
就好像一个小口袋，虽然能装东西，但装不了太多，而且装满了清理起来还挺费劲的。
2. 湿法脱硫。
湿法脱硫就像是用水去冲洗污渍一样。
它是用液体吸收剂来脱除硫。
这里面有好多不同的体系呢。
像碱液吸收法，碱液就像个温柔的小刷子，把硫这个脏东西一点点刷掉。
还有栲胶法，栲胶这种东西啊，它在脱硫过程里就像个勤劳的小助手，和其他物质配合得很好。
湿法脱硫的优点是处理能力大，就像一个大水桶能装很多水一样，能处理大量的原料气。
但是呢，它的脱硫精度可能不如干法脱硫那么高，就像大扫除的时候，可能有些小角落还打扫得不是特别干净。
三、具体的工艺流程是啥样的呢？要是用氧化铁干法脱硫的话，原料气就像一群小客人，慢悠悠地走进脱硫塔这个小屋子。
在这个屋子里，氧化铁就在那等着它们呢。
原料气里的硫一碰到氧化铁，就被它抓住了。
这个过程就像小朋友在玩抓人游戏一样，氧化铁一下子就把硫抓住了。
等原料气在塔里转了一圈出来的时候，就变得干净多啦。
要是湿法脱硫的栲胶法呢。
首先原料气进入吸收塔，就像走进一个大浴场一样。
栲胶溶液就像一群热情的服务员，把原料气里的硫拉到自己身边。
这个过程中还会有一些其他的反应，就像大家在浴场里互相帮忙搓背一样。
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3000吨型合成氨厂脱硫系统工艺目录1.设计任务 (3)2.脱硫方法的选择 (4)3.工艺流程 (5)4.物料衡算 (8)5.热量衡算 (12)6.设备尺寸计算 (15)7.主要设备及其工艺参数 (20)8.致谢 (24)1 / 24合成氨脱硫工艺设计说明书第一节设计任务1．设计工程：合成氨脱硫工艺设计2．年生产能力：3000吨3．设计依据：合成氨原料气中，一般总含有不同数量的无机硫化物和有机硫化物，这些硫化物的成分和含量取决于气化所用燃料的性质及其加工的方法。
原料气中的硫含量，可以认为于燃料只能跟硫含量成正比。
一般说来，以焦碳3,有机/标准M或无烟煤制的的水煤气或半水煤气中，较高者，硫化氢达4-6克3<主要为硫氧化碳；其次为二氧化碳，约占百分之十标准M硫0.5-0.8克/33。
但是近标准M，有机硫0.05-0.2克/几）；较低者，硫化氢1-2克/标准M来有些小合成氨厂用当地高硫煤作原料，制得的煤气中硫化氢含量也有高达33<主要为二氧化碳。
其次为硫氧化碳标准M.标准M，有机硫1-2克//20-30克硫醇和噻吩）。
天然气中硫化氢的含量，则因地区不同有极大的差异，约在3的范围内变动，有机硫则以硫醇为主。
重油.M轻油中的硫含量0.5-15克/标准亦因不同的石油产地而有极大的差异。
重油部分氧化法的制气过程中，重油只能感的硫分有95%以上转化成硫化氢，只有小部分变成有机硫，其主要组分为硫氧化碳。
例如，含硫分0.3-5.5%的重油，气体得到的气体中含硫化氢1.1-33。
原料气中碳化物的存在，会增M克0.03-0.4/标准M/2.0克标准和硫氧化碳加气体对金属的腐蚀并使催化剂中毒。
此外，硫本身也是一种重要的资源，应当予以回收。
为此。
必须对原料气进行脱硫4.其它：由于本设计为假定的设计，因此有关设计任务书的其它工程，如进行设计的依据、厂区或厂址、主要经济技术指标、原料的供应、技术规格以及燃2 / 24 料种类、水电汽的主要来源、与其它工业企业的关系、建厂期限、设计单位、设计进度及设计阶段的规定等均从略。
第二节脱硫方法的选择脱硫气体中硫化氢的方法很多，一般可分为湿法与干法两大类。
湿法脱硫按溶液的吸收于再生性质，又可分为氧化法，化学吸收法，物理吸收法三类。
氧化法是借溶液中载氧体的催化作用，把被吸收的硫化氢氧化成硫磺，使溶液获得再生。
主要有葱醌二磺酸纳法.氨水催化法.砷碱法和砷碱法<G-V法）等。
化学吸收法系以弱碱性溶液为吸收剂，与硫化氢进行化学反应而形成化合物，当富液温度升高.压力减低时，该化合物即能分解，使硫化氢放出，这类方法中有烷基醇胺法，碱性盐溶液法等。
物理吸收法常用有机溶液为吸收剂，其吸收完全是物理过程，当富液降低压力时，硫化氢能放出，如聚乙二醇二甲醚法<Selexol法）和冷甲醇法等，而今年来发展的环丁砜法是属于物理与化学吸收相结合的方法。
干法脱硫中最早使用的是氢氧化铁法和活性炭。
但今年合成氨工业常用干法脱硫作为脱除有机硫和精细脱硫的手段，如氧化锌脱硫.分子筛脱硫。
钴钼催化剂加氢脱硫等。
3之间，80~200mg/mH焦）为原料的合成氨变换气中，S含量通常在以煤<2为使后继工序稳定、经济地运行，需将其脱除。
过去推荐采用干法<氧化铁、活性炭等）脱除变换气中HS，但多年的生产实践表明，干法变脱存在硫容低、2更换频繁和净化度不高等缺点，故越来越多的厂家采用湿法<如栲胶法）脱除变换气中的HS并取得了较好的经济效益。
2随着气源中分压升高，HS在脱硫液中传质率下降，脱硫效率降低。
变换2气CO分压较高<变换气中CO含量近28%，变换气脱硫压力多数厂为220.8MPa，少数为1.6MPa因此，从变换气中脱除HS有其自身的难度和特点，23 / 24现有湿法变换气脱硫效率仅60%-80%。
国外以天然气<轻油）为原料的醇氨厂，通常在钴钼加氢后用氧化锌脱硫，而以煤<重油）为原料的厂家，则采用低-6。
0.1*10 温甲醇洗脱硫，可脱至总硫小于第三节工艺流程3.1工艺流程<1）半水煤气脱硫从造气车间送出来的半水煤气经气柜通过静电除焦器和罗茨鼓风,经冷却后进入脱硫塔,脱硫后的半水煤气再机进入冷却清洗塔的下段净化后的半水煤气送氮氢气压缩机一段入口。
半水煤气脱硫流程如图3-1所示。
脱罗茨冷却静点硫塔除焦器鼓风机清洗塔下部压上部 3-1半水煤气脱硫流程图图3.2变换气脱硫从变换送出来的变换气(变换气压力2.1PMa>,经二次脱硫清洗塔后进入二次脱硫塔,脱硫后送压缩工段。
变换气脱硫流程如图3-2所示。
压变换二次脱二次脱硫清气硫塔洗塔缩4 / 24图3-2变换气脱硫流程图从图3-1中可以看出:采样管分别取自3台电动给水泵入口门前,最后汇至一根总管去化学采样架,正常时采样门全部处于开启状态,华泽铝电机组运行时保持2台电动给水泵运行,，1台电动给水泵备用。
从运行中观察发现备用电动给水泵入口管道处温度低于运行泵入口温度10度-15度,这是由于备用电动给水泵内水不流动,造成入口管道给水被冷却温度逐渐降低。
大家知道,热力除氧的原理为:根据道尔顿分压定律, 溶于水中的气体量与气体种类、气体在水面上的分压力以及水的温度有,水温越高,水面上的气体分压力越低,气体的溶解度越小。
当水处于关沸腾状态时,水中含氧量约等于零。
图3-2说明了在压力不变的情况下, 水中的溶氧随温度的升高而降低。
备用电动给水泵入口管道温度低,就可能造成备用电动给水泵入口溶氧局部增大。
经过分析,决定关闭备用电动给水泵入口门化学采样手动,进行观察。
表2是关闭备用电动给水泵入口采样手动门后的数据。
从表2中可以看出锅炉给水溶氧明显达到小于7ug/l的国家标准。
说明在除氧器底部靠近备用电动给水入口管道处存在局部溶氧超标现象。
防腐措施(1>在电动给水泵停运备用时,及时关闭备用电动给水泵采样手动门,开启运行泵采样手动门,保证采样数据的真实性。
(2>加强化学采样流量的监视,保证采样数据真实性。
(3>从数据可以看出,除氧器局部溶氧大,与空冷机组凝结水溶氧大,加强凝结水溶氧的分析,在没有具体标准的情况下,参考湿冷机组凝结水溶氧标准和同类型机组比较,使凝结水溶氧保持在较低的水平。
(4>在保证给水溶氧合格的情况下,适当关小除氧器排氧门,减少工质损失,提高机组经济性。
3.3脱硫液流程在再生槽再生的脱硫液分别经贫液泵及二次脱硫泵从脱硫塔及二次脱硫塔顶部喷淋而下。
从脱硫塔底排出的溶液经富液泵压至喷射再生器吸入空气在再生槽再生,5 / 24 析出硫磺后的溶液再循环使用,从二次脱硫塔底的2.1MPa送至脱硫塔进行第二次脱硫,这样既减少贫液量,又能使溶液中吸收的少量CO在常压下解吸,减2少CO 损失。
脱硫液流程如图3-3所示：2脱硫液脱硫再生槽分液泵塔二次脱硫脱二次塔硫泵图3-3脱硫液流程图3.4回收流程硫磺泡沫在再生槽顶部溢流至硫泡沫混合槽,以硫泡沫泵压至硫泡,分离出硫膏,进入熔硫釜,加热熔融后,硫磺呈液态流出冷却成形后作为副产品出售。
回收流程如图3-4所示：硫泡沫高位再生硫硫泡沫混沫泵熔硫釜硫磺6 / 24图3-4回收流程图采用变换气脱硫溶液减压到脱硫塔进行第二次脱硫的生产工艺,既,又能使溶液中吸收的少量减轻了贫液泵负荷CO在常压中解吸,减少CO损失。
22第四节物料衡算下面介绍氨水脱硫塔的物料衡算。
1.计算说明<1）原料为炭化煤球，采用铜洗流程，产品为碳酸氢铵。
设备能力按年产3000吨合成氨来计算，即每小时氨产量为0.68吨。
3，用精炼工段来的新鲜氨水进行一次脱2g/mH2S，<2）半水煤气中硫。
稀氨水直接排放，可供工厂附近农田施肥用。
<3）为了简化计算起见，不考虑再生气回收氨后其余成分的变化，以及一次脱硫后CO成分的变化。
2<4）计算基准：1吨氨2.已知条件CH O NCO CO合计成分 H422210023.5420.80.439.9014.16%1.203460.3941.531380.70489.99814.5813.84H719.76干））半水煤气的组成<1<0.204kmol ≈=0.002×3460.394=6.921kgHS含量2干）<2）再生气组成<H CO CO N CH 成分合计4222100 6.310 13.897 % 72.843 6.750 0.2003131.9888.32996.14418.3428.909Hm 0.264干）<+<=<<3）混合煤气组成干）半水煤气干）再生气 N 合计O CHCOCO H 成分42222100%0.38514.15039.66625.35220.2841.1637 / 24 标准41.789 3592.382 13.841 728.671 1389.026 910.721 508.334 3m1.866160.37410.65722.6930.61832.530kmol62.010℃）混合煤气进口温度35<4 ℃）混合煤气出脱硫塔温度35<5 33℃<6）冷水温度32℃进脱硫塔氨水温度O ）混合煤气进脱硫系统压力250mmH<72O 3500mmH<8）混合煤气经罗茨风机后压力2O 3100mmH<9）混合煤气出脱硫塔压力2O 3000mmH<10）混合煤气去压缩机一段压力2753mmHg<11）大气压力M <12）一次脱硫后硫化氢含量0.1g/标准立方 3.物料衡算3m4.51/<1）脱硫液的用量取液气比为标准3=3592.382×4.5=16.2m脱硫液的用量出脱硫塔稀氨水中硫化氢含量：按硫平衡计算=0 含量HS塔顶进液23≈出脱硫塔稀氨水中HS含量==0.4231kg/m230.01236kmol/m 、NH平衡含量S出脱硫塔气体中H32的平衡分压H出口气相中S2式中ASH的含量，，S——分别为溶液中总氨、总2 K——平衡常数=-1.7=-1.1℃——常数；t=20,。
,t=40℃=-1.49进塔溶液温度33℃，8 / 24的平衡含量出塔气相中HS23，小于要求出脱硫塔的m31mg/标准S出塔气相中H的平衡含量23，净化率可以达到。
标准mHS100mg/2出塔气相氨平衡分压3·mmHg查氨在纯水中的亨利系——氨的亨利系数，kmol/m式中数表，33℃时，3·mmHg=0.0608Hkmol/m0 3=A-S=0.25-0.01236-0.2376kmol/m=出塔气相氨的平衡含量以上计算是将整个塔内溶液成分看成不变，实际上塔顶溶液中NH与3HS浓度都为低，所以计算得出的气相平衡NH与HS含量偏高些。