钢-混凝土组合连续梁的施工

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设临时支点，待后浇结构层砼浇筑并达到 100%强度后，再起顶 50mm，更换为正 式支座。
（1）支座安装前，先全桥进行贯通测量，再放样测量各墩、台桥梁十字中 线和支座十字中心线。
（2）支座下设置的支承垫石，须表面平整，标高准确。同一支承垫石四角 高差不大于 2mm，支承垫石相对高差不大于 3mm，以保证支座受力均匀。
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（3）号料前先检查钢料的牌号、规格、质量，如发现不平直，有油污、锈 斑等污物，应矫直清理后再号料。号料外形尺寸控制在±1mm 内。
（4）主梁板材下料切割须在专用平台上进行，平台与钢板的接触为线状或 点状接触。下料时，板材采用 20mm 或 60mm 的平板机平板。
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保证焊接质量。 （3）焊接应在工厂车间内进行，环境湿度小于 80%，温度不低于 5℃。钢
梁主要杆件应在组装后 24h 内焊接。 （4）焊接要求 主梁的对接焊缝采用 X 坡口，角焊缝采用船形焊。角焊缝采用埋弧自动焊，
定位焊为手工焊，对接焊缝采用手工焊、半自动焊。 施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。多层焊接应连续施焊，并控制好
1.1 材料 （1）钢梁主材为 16Mq，应选用国家大型钢厂供料。钢材出厂前，应附有材 料质量证明书。进场后，根据设计要求及现行有关标准进行复验。同一炉批、材 质、板厚每 10 个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份和机械性能试验。 （2）涂装材料、焊条、焊丝按有关规定抽样复验，复验合格后，方可使用。 （3）主梁底、腹板及顶板尺寸较大，为减少焊缝、保证质量及节省钢材， 拟由厂家定尺寸供应。 1.2 放样、号料和切割 （1）放样和号料须根据施工图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊 接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。对重要结构尺寸按 1：1 比例放样。 （2）样板、样杆拟采用 0.3~0.5mm 薄钢板制作，其误差须符合规范有关规 定。
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工艺要求进行施焊，确保焊接质量。 1.8 焊缝检验 （1）焊接完毕，经外观检查合格后，焊缝在 24h 后进行无损检验。超声波
探伤范围和检验等级按规范有关规定执行。 （2）对接焊缝除应用超声波探伤外，须采用 X 射线抽探其数量的 10%（并
不少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各 250~300mm，，焊缝长度大于 1200mm 时，中部加深 250~300mm。
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工地采用高强度螺栓联结，主梁纵向拼接时，先采用冲钉定位和粗制螺栓紧固， 待主梁几何尺寸、高程、预拱度符合要求后，再更换高栓拧紧。主梁节点拼装冲 钉和粗制螺栓总数不小于孔眼总数的 1/3（膺架上拼装），其中冲钉为 2/3。
（3）盆式橡胶支座应符合现行的《公路桥梁盆式橡胶支座》（JT391）标准 的规定。支座安装应位置准确、平稳，其中心偏差、高程满足设计要求。活动支 座单向或双向的偏移值，根据架梁气温与年平均最高温度、最低温度差计算确定。
3.3 膺架 在边孔跨中处、中孔靠南岸 20m 范围均设有膺架。膺架由万能杆件组拼而 成，横断面由三片主桁架组成，其中心与主梁中心线重合，膺架平面尺寸为 18m ×2m。膺架基础：边孔采用砼扩大基础；中孔膺架因位于大沙河上，拟采用浮箱 基础，河内无水或浅水时，浮箱落在河床上承重，若在洪水季节架梁时，则变为 浮式支撑墩。 膺架纵梁由Ⅰ56 型钢组成，沿膺架、墩台顶纵向通长布置，在横断面共设 6 根纵梁，均设在箱型主梁腹板下。 3.4 拖拉滑道 膺架纵梁作为主梁拖拉的下滑道，要求顶面平整、光滑，其纵向坡度小于
3.5 钢梁拼装 一号桥、二号桥钢梁工地安装顺序为：由南向北，先中梁后边梁。主梁节 段安装完成，其几何尺寸、高程、预拱度经调整合格后，再进行端、中支点横梁 及横联的安装。 （1）纵向拖拉 主梁节段纵向拖拉采用手拉葫芦牵引。先拖拉 3#台～2#墩的一节段主梁， 再拖拉主跨的二节段主梁，最后拖拉 0#台～1#墩的三节段主梁。 拖拉前，必须进行详细的技术交底和劳动力组织，并由专业技术人员对滑 道、支架及主梁的支承点位置进行全面的检查，符合要求后，方能正式拖拉。 拖拉时，主梁的中心位置派专人监测，其偏差大于 20mm 时，及时进行纠正， 使主梁始终保持正确的位置向前滑移。主梁纵向拖拉滑移时，2 台牵引葫芦应受 力均匀一致，当主梁发生较大偏移时，采用手拉葫芦跟进调整。 （2）纵向拼接 一号桥、二号桥主梁在主跨距 2#墩、3#墩 5.5m 处各设有一纵向拼接接头，
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2 钢梁涂装及运输 2.1 钢梁涂装 钢梁的涂装材料、涂装层数、涂层厚度，均按设计要求办理，并严格按设 计单位提供的施工工艺进行施工。 根据设计图纸要求，本工程钢梁杆件涂装前应做下列试验： ① 确认涂料与钢结构的相互附着能力试验； ② 加速老化试验。 钢梁厂内涂装必须在恒温车间进行，以控制环境温度和湿度，保证钢梁质 量满足设计要求。 2.2 钢梁运输 主梁为一超长、超宽、超重结构，长途运输拟采用水运方案。钢梁杆件从 本投标人桥梁厂专用水上起重码头下河，由 1500t 海轮驳水上运输至工地附近的 大型水上码头，卸船，改由大型平板拖车，在深夜市内交通车辆稀少的时间内运 输到工地。钢梁杆件卸船、装卸车均采用 2 台 50t 汽车吊机吊装。见《钢梁运输 方案示意图》 （1）钢梁吊装、运输过程，须采取有效的保护措施，防止钢梁扭曲变形。 开口箱型主梁吊装时，应设计专用吊具吊装，并随钢梁发送至工地。因主梁侧向 刚度较小，在吊装及运输过程中，上口应设置临时横联，以增强其抗扭曲能力。 临时横联利用箱梁栓孔，设置在横隔板处。
（5）主梁板材拟采用多头直线切割机和数控切割机精密切割下料。主梁底 板、腹板应排版下料，并注意对接焊缝的错开距离，腹板下料时，须控制好制造 预拱度曲线。
（6）主梁板材精密切割下料时，其切割表面质量应符合规范有关规定，切 割面硬度不超过 HV350。
1.3 矫正和弯曲 （1）钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。 （2）钢板厚度小于 20mm，采用 20mm 的平板机矫平；厚钢板采用 60mm 平板 机校平。 （3）对下料后的马刀弯，采用热矫，其温度控制在 600℃~800℃，矫正后 钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，严禁锤击钢料或用水急冷。 1.4 边缘加工 （1）下料后的主梁材料，均采用大型铣边机加工。零件刨（铣）加工深度 不小于 3mm，加工面的表面粗糙度不低于 25μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差 应小于 0.01t（板厚），且不大于 0.3mm。
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0.5%，相对高差不大于 10mm；拖拉上滑道由短钢轨组成，横向设置在主梁端、 中支点或横梁下，保证主梁在拖拉过程中始终处于二点支承受力状态。为了保证 主梁支承点受力均匀，须在上滑道与主梁接触面间设铅板或橡胶板。
上下滑道间采用四氟乙烯板与不锈钢板互相摩擦滑动，其滑动摩擦系数可 降低至 0.07 左右。
房间温度，每一层焊缝焊完后应及时清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊 下一层。
（5）定位焊缝应杆件端部 30mm 以上，长度为 5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ~100mm，间距 500mm 左右， 焊脚尺寸不大于设计焊脚尺寸的 1/2。
（6）埋弧自动焊须在距杆件端部 80mm 以上的引板上起、熄弧。焊接中不 能断弧，如有断弧须将断弧处刨成 1：5 斜坡后，并搭接 50mm 再引弧施焊。
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（2）市内陆地短途运输时，应事先详细了解沿途道路、桥梁及隧道包括收 费站等实际状况，制定好运输线路，并与当地交通管理部门取得联系。必要时， 进行运输全过程的交通维护，以确保钢梁运输过程的交通安全。
3 钢梁工地安装 一号桥、二号桥钢梁工地安装，根据施工场地、河流起吊能力等情况，并 结合主梁的结构特性，拟采用纵向拖拉架设方案。见附图三《钢梁工地安装方案 示意图》。 先在 0#台、3#台后路基上，将主梁节段依次分片存放在存梁台座已布置好 的拖拉滑道上，并与主梁位置一一对应，再在桥孔下沿桥梁中心线方向满布膺架 及拖拉滑道，依次逐片将主梁纵向拖拉至待架位置安装。 3.1 架梁场地布置 在 3#台、0#台后已完成的路基上，沿桥梁中心线布置存梁场，分别存放一 节段和二、三节段主梁。主梁节段存放时，预先设置好拖拉滑道，并将主梁位置 与设计位置对应，便于依次拖拉安装。存梁台座采用砼基础。 钢梁运输进场时，南岸现状道路已直接通至工地，只需稍加整修即可；北 岸运梁时，从丽水路经一号路路基直至 0#台后。 3.2 支座安装 一号桥、二号桥桥梁支座均采用 GPZ 盆式橡胶支座，除 3#台中梁下设有二 个固定支座外，其余墩台均为单向或双向活动支座。0#台、3#台钢梁安装时，先
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钢-混凝土组合连续梁的施工
本标段一号桥、二号桥上部构造采用 15m+32m+15m 的钢-砼组合连续梁结构。 主梁由底板和腹板组成开口箱型截面，截面高度 1.2m，箱宽 3.6m，底板板厚 30mm， 顶板板厚 20mm，腹板板厚 12mm。桥梁横断面共布置 3 片主梁，主梁中心距 6.8m； 主梁纵向分为三个节段在工厂制造，节段长约 21m，全桥共 9 个节段（一、二号 桥共 18 个节段），钢箱梁总重共 827t。钢主梁节段在工地采用高强度螺栓连接 后，安装开口箱上的主页制板、浇筑后浇层砼，形成钢-砼组合梁结构。 1 钢箱梁制造
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（2）焊接坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确 定。
（3）边缘加工的允许偏差均应符合规范有关规定。 1.5 制孔 （1）主梁φ24 高强度螺栓栓孔拟采用数控钻床、万向摆臂钻床及磁力钻等 设备制孔。主梁节点板采用模板钻孔；肋板采用对应编号的模板钻孔；底、腹板 及盖板，用模板现场套钻；端、中横梁栓孔，在钢主梁试拼后，再解体套钻。 （2）主梁栓孔孔径误差为+0.7mm，螺栓孔距误差应符合规范有关规定。制 孔后应采用磨光机清除孔边毛刺，以保证栓面的密贴度。 1.6 组装 （1）组装前，零、部件连接接触面和焊缝边缘 30~50mm 范围内的铁锈、毛 刺、污垢等杂物须清除干净，露出钢材金属光泽。 （2）箱形主梁及其零件均须在专用工作平台、胎架内组装。组装时，紧固 牢靠，组装件误差符合规范有关规定后，才能进行施焊。 1.7 焊接 （1）焊接前，必须进行焊接工艺评定试验，以确定焊接材料、焊接方法、 焊接接头形式，焊接工艺参数和焊接顺序，预热、后热和焊后热处理工艺以及焊 接检验方法等。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。 （2）焊工应参加培训考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可上岗，