船舶管系安装作业指导书
船舶管系安装作业指导书
11范围
本指导书规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装.对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备
2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏,如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性.
2。5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2。7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况,应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接.
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀,必须进行局部或全部清洁,在达到要求后，才能提交安装。
3 人员
3。1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作.
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.
4 工艺要求
4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交.
4。2 管系的安装间距
4.2。1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上,允许极限大于10㎜,如图1所示:
图1 管子间距
4。2.2 对于需要包扎绝缘的管子,包扎好绝缘后,其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
4。2。3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上.
a) 蒸汽管子绝缘层外表;
b）非水隔层绝缘的排气管外表；
c）工作压力9.8MPa（100㎏/㎝2)以上的高压空气管。
4.3 空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合图2所示。
图2 甲板上敷设透气管高度
4.4 测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时,则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺)能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔.下端口对应的舱底板上，安装防击板，防击板尺寸按表1。在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。
表1 防击板尺寸
单位为毫米
图3 开槽位置
4.5 凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。
4。6 管子安装前，应检查管内清洁,如管子内壁有锈蚀,应及时予以清除。安装后的管路要防止异物进入,末端应予封口，保持管内清洁。
4。7 主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。
4.8 蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩的补偿。
4。9 舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出现.
4。10 无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头.管路的倾斜度为2°~3°。有条件的地方，应尽量增加疏通接头。
4.11 在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分.
4。12 中间有90°弯角的管子,应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象. 4。13 在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管).嵌补管长度为1m左右.
4。14 为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。
图4 成束管子法兰的排列形状
4.15 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方.阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30㎜以上。
4。16 当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行,且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。
5 工艺过程
5。1. 船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。
5。2 管子的安装
5。2.1 安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台)、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。
5。2.2 安装好的管子不能处于受力状态.管端法兰的连接应同心。
5.2.3 舷侧接管在船上安装时,应在肘板装配后整体热浸锌。
5.2。4 镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。
5.3 卡套接头的安装
5.3.1 对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。
5.3。2 卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙,应符合卡套接头的技术要求。
5.3。3 装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。
5.3。4 卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。
5.3.5 卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成密封环状，其安装过程：
a）a)管子塞入卡套螺帽、卡套、卡套接头体，且管子端面与卡套接头的止推面完全接触；
b）b）用手扳动卡套螺帽，使卡套螺帽与卡套和卡套接头体紧密贴合；
c）c)用板手扳旋卡套螺帽1～1.5圈；
d）d）松开卡套螺帽检查卡套切入管子圆柱表面的状态,应是均匀的密封环状;
e）e）重新安装，扳紧卡套螺帽。
5.3.6 管子支架应布置在卡套接头的附近.用于卡套接头连接管子的支架，其间距应密一点.
5.4 密封垫片的安装
5。4.1 密封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。
5.4。2 密封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。
5。5 紧固件的固定
5.5.1 法兰安装用的镀锌螺栓、螺母用在船上绝大部分场合。发黑处理的螺栓和螺母用在油舱内的管子。
5。5。2 当法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面,螺母在下. 5。5.3 固紧好的螺栓、螺母，要求螺栓露出螺母1～4牙。
5。5.4 在法兰连接时,螺栓、螺母的旋紧，应按螺栓的分布，进行均匀的逐步固紧。一般按对角方向旋紧。
5。5。5 螺栓、螺母材料：一般使用普通碳素钢,液压系统的高压管，高压空气管使用高强度钢.
5。6 开孔和补强
5。6.1 船上现场开孔,应先划线画开孔圆，打洋冲眼,后自检、组长检验、作业长检验认可后开孔。开孔后打磨.
5.6。2 开割圆孔、腰圆孔等
的圆弧部位应使用圆规割刀
切割。开孔后应打磨去除氧化
皮、毛刺等。
5.6。3 上甲板、舷旁的开孔在划线后应报品质保障部认可后进行开孔。
5。6.4 开孔时应注意安全，要防止因明火作业而引起火警的可能。
5.6.5 开孔应远离船体大接头处。
5。6.6 船体结构的重要构件上不允许开孔.
5.6.7 管子穿过纵桁腹板强横梁腹板时,均要求补强。补强方法可用复板，也可采用开孔四周加厚扁钢加强。
5。6。8 对管子穿过水密甲板、水密隔舱时采用复板补强.对管子穿过非水密隔舱、非水密甲板时可采用护圈补强。
5。7 管子支架的安装
5。7.1 管子安装时应及时使用支架固定：支架应固定在船体构架上，支架型式可根据船体结构和管路布置，采用不同形式的支架.
5.7。2 不应由于支架的安装造成管子处在受力状态。
5.7.3 管子支架间距一般应按《船舶管系生产设计规范》中表2的规定,但当管子有挠度或振动时，支架应适当增加。
5.7。4 支架与船体结构的连接:支架底脚端头焊在甲板、隔舱时，支架下应焊接垫板，垫板与船体焊接是四周连续焊，支架与垫板的焊接应是四周连续包角焊. 5。7。5 有色金属管、非金属管、外涂塑管、油舱中的管子，及油轮上有关管子与支架之间应加垫青铅、橡皮或聚氟乙稀等材料，避免两者直接接触.
5。7。6 蒸汽管、排气管的伸缩管段应采用可使管子能轴向伸缩的支架。
5.7.7 支架安装后,紧固螺栓从螺母的伸出量为1～4牙。
5。8 管系附件安装
5.8.1 管系附件安装时必须根据管内的介质流向，确定正确的安装位置.
5.8.2 安装阀件时应使阀件上的流向箭头与管内介质的流向一致。对直通止回阀、截止止回阀、防浪阀、电磁阀的安装,应使阀体的进出口，保持水平.阀件的手轮位置，应按安装空间的具体情况而定。在花钢板下的阀件手轮应向上。在结构紧凑的地方要考虑手轮的升程是否碰到船体结构或其他管子而影响阀件的开启。
5.8。3 安装滤器时要考虑滤器内的滤网能拆出清洗。注意安装方向，滤器脚的固定，滤器上方不能有管子通过。
5.8。4 吸入口、吸入滤网、止回除污器,应与舱底或柜底保持一定的距离，数值按设计要求而定。
5。8。5 具有轴向伸缩的附件，如伸缩接头、膨胀管节的安装应按制造厂规定的要求进行安装.保证足够的伸缩量。
5.9 铭牌安装
船舶交船前管路、附件上的铭牌应安装完毕。
6 检验
6。1 安装完整性检验
6。1.1 管路系统安装完毕后,按照报验项目单,按系统进行完整性交验。先有部门作业长自验，合格后报品质保障部验收,合格后，按规定交船检、船东验收。
6.1。2 验收文件：系统原理图,相关图纸，技术文件及更改通知单。
6.1.3 验收内容：对管路系统的连接，外观，安装正确性，操作位置予以验收。6。2 密性试验
6.2。1 管系的密性试验压力按技术文件执行。
6.2.2 燃油管系、油舱加热管系的密性试验压力为1。5倍的设计压力，但不小于0.4Mpa。
6。2.3 主机、辅机的启动管路的密性试验压力不大于空气瓶上的安全阀起跳压力。
6。2.4 其他管系的密性试验压力为1.25倍的设计压力.
6.2.5 空气管、漏水管用注水方式进行密性试验。
6。2.6 不能进行密性试验的管路，可在效用试验时检查泄漏。
6.2.7 燃油管系密性试验的介质为液体，滑油管系密性试验的介质为气体。6。2。8 对冷却器、泵、滤器等设备不进入密性试验范围.
船舶舾装
船舶舾装和涂装是船舶建造过程中很重要的组成部分，目前由于采用新的造船模式，实施壳、舾、涂一体化造船法，使壳、舾、涂三大不同性质的作业类型，在空间上分道，在时间上有序，互不干扰，相辅相成。预舾装和分段涂装大大提高了船舶建造速度和质量。 船舶舾装概念: 船舶舾装是指船体结构之外的船舶所有设备、装置和设施的安装工作。现代船舶舾装可以定义为对船体进行系统化处理和安装的生产活动。 一、船舶舾装的内容 船上安装的各种机械、仪器、装置和设备等统称为船舶设备。船舶设备名目繁多，但按功能可分为以下十类。 机舱设备、航行设备、舵设备、锚设备、系泊与拖曳设备、起货设备、通道与关闭设备、舱室设备、救生设备及消防设备. 此外，还有如横向侧推装置、防摇鳍、滚装跳板、升降机等特种设备。 船舶除了根据要求安装各种设备外，还需要用各种材料对船体表面直接进行工程处理，称作船体表面工程。根据工程处理的不同目的，船体表面工程分为防腐蚀处理、防火绝缘处理和舱室装饰处理三大类，其中防腐蚀处理是船舶涂装的作业内容，防火绝缘处理和舱室装饰处理则是船舶舾装的内容。 二、舾装作业的分工 舾装作业按生产设计分类法，根据船、机、电三个主要专业类别进行分类，可分为船装、机装、电装三大类，每一大类还可以再细分。按成组技术可分为住舱舫装、甲板炳装、机舱栖装和电气炳装。 1.船装 船装是指船体舾装和船舶涂装两类作业，包括除机舱设备和全部电气以外的所有安装和处理工作.为了便于舾装作业的组织与管理，根据其作业的对象、区域和性质的不同，将舾装作业进一步划分为内舾装、外舾装和涂装三类，内装和外装又称船体舾装。 内舾装(也叫住舱舾装)简称内装，是指上层建筑内各种船员或旅客住室和各种专用舱室内的舾装件或舾装单元的安装作业.作业内容包括绝缘、敷料等的敷设，舱室非钢质围壁、天花板、门、窗、家具、卫生设备等的安装，以及厨房、冷库、空调设备的安装等。其作业范围主要是在上层建筑舱室内部。为了及早开展舾装工作，以便有足够时间按阶段和作业顺序有条不紊地组织生产，扩大地面舾装作业量、改善作业环境和缩短舾装周期，日前采用上层建筑整体吊装和提早形成舱室总段等工艺技术。最近，欧洲国家采用一种标准舱室单元，由专业车间预制后，运到船上与船体固定，并连接各系统，就可交付使用，因而使住舱舾装变得十分简便。 外舾装（也叫甲板舾装）简称外装，是指除机舱区域和住舱区域以外所有区域的舾装工作。它所要安装的设备和装置是多种多样的，而且随着船舶种类和用途的不同而有很大差别。作业包括舵设备、锚设备、系泊设备、起货设备、通道设备、关闭设备、救生设备、消防杂件、自然通风部件，以及各种管路等的安装。此外，根据不同用途船舶的需要，还可以包括拖曳设备、集装箱绑扎装置、活动甲板、延伸跳板、防滑天桥和各种特殊装置的安装。甲板舾装的作业内容和作业环境变化较大，作业遍及全船，大部分是敞开作业，其中甲板顶面舾装和桅杆上部舾装等属高空作业（除了分段舾装外），锚链舱舾装则属狭窄舱室作业。 2 机装
船舶管系安装作业指导书
船舶管系安装作业指导书 11范围 本指导书规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于大中型船舶管系的安装.对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。 2 安装前准备 2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。 2.2 安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。 2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏,如有损坏应予修正。 2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性. 2。5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。 2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。 2。7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况,应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接. 2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀,必须进行局部或全部清洁,在达到要求后，才能提交安装。 3 人员 3。1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作. 3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程. 4 工艺要求
4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交. 4。2 管系的安装间距 4.2。1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上,允许极限大于10㎜,如图1所示: 图1 管子间距 4。2.2 对于需要包扎绝缘的管子,包扎好绝缘后,其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。 4。2。3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上. a) 蒸汽管子绝缘层外表; b）非水隔层绝缘的排气管外表； c）工作压力9.8MPa（100㎏/㎝2)以上的高压空气管。 4.3 空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合图2所示。 图2 甲板上敷设透气管高度 4.4 测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时,则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺)能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔.下端口对应的舱底板上，安装防击板，防击板尺寸按表1。在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。 表1 防击板尺寸 单位为毫米
钢质船舶管系通用手册
钢质船舶管系通用手册 l、适用范围 本手册规定了船舶管系、管系附件、管子支架的加工、布置、安装要求及检验规则。 本手册适用于我厂建造船舶的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。 本手册不适用于塑料管的加工和安装。 2、系统名称与编码代号 2．1管路系统编码代号见表l。
接表1 说明： XX AO 13 -01 区系管管系统编号代码第一部分：字母，代表管件区域代号；域统件件系统编号代码第二部分：字母，代表管件系统代码；代代代序系统编号代码第三部分：数字码，代表管件代号： 号码号号统编号代码第四部分：数字码，代表管件序号。 3、管子等级、材料与规格 3．1管系等级 3．1．1船舶耐压管系按其设计压力和温度，一般分为I、Ⅱ、Ⅲ三级见表2。具体管子等级应根据所入级船级社规范而定。
3．2材料与规格 3．2．1无缝钢管的规格优先选用表3。若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求与3不符合时，则以规范要求为准。管子材质：I、Ⅱ级管选用10#、20#(标准号：GB5312 —87)，Ⅲ级管选用10#、20# (标准号：GB/T 8163--1999)。 3．2．2紫铜管的规格优先选用表4。 3．2．3到厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，所有I级和Ⅱ级管子应具有船检证书及制造生产批号，并按管子的材料、级别、规格分类妥善保管。
3．2．4管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料标准允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷等缺陷；有色金属管子表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。 3．2．5碳素钢管、不锈钢管、铜管、铝管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 3．2．6定型弯头、异径接头，T形接头等连接件，可参照GB/T10752—1995和GB/T11618—1999，必须有材料质量保证书方可入库。 4 管系布置原则与要求 4．1管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。 4．2并行管或交叉管或邻近的二根管子(包括管子附件)或与船体结构间距宜在20mm以上，图l所示，但最小间距(管子包扎后)不少于10mm，在空间非常紧的位置上，允许间距2mm以上。 4．3下列管子与电缆的距离应在100mm以上： 1)蒸气管绝热层外表； 2)排气管绝热层外表。 3)工作压力9.8mpa以上的高压空气管。 4．4管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效
船舶管路安装及系统运行调试
第七章船舶管路安装及系统运行调试 在现代造船工业中，造船的周期和质量是非常重要的，而其中管路的安装在造船周期中的影响具有举足轻重之势，故管路的制造、安装越来引起各方面的重视。 管子单件预制或现场校管制造后，要与管路的阀件、附件、船上的机械设备及各种器具连接起来，组成一个完整的系统。所以，管路的安装应与船体结构的制造、机械设备的安装与油漆以及其它舾装工程协调一致，合理安排施工程序，这对充分利用船舶的有限空间和缩短造船周期至关重要。 管路安装的发展是从管子单件上船逐根取样、制造、安装，到经内场放样预制，再逐根或单件组合上船安装，发展到分段预装、单元预装、区域性预装等形式。使大量的管路安装工作与船体制造平行作业，大量的外场安装工作在内场安装施工。这不但加快了造船周期，而且大大减少劳动强度，减少立体作业；确保安全生产，保证安装质量，并且为管路系统的标准化、通用化、系列化打下基础。 管路安装结束后，必须配合机械设备一起进行运行试验，考验各系统的制造、安装质量，调整各种参数。使其符合技术性能，符合建造规范，满足船舶正常航行的要求。 第一节管路安装方法 管系应按管系安装图的定位尺寸进行管路安装。目前管路的安装方法有：系统安装法；区域或分段安装法；单元组装法。 一、系统安装法 系统安装法是传统的安装方法。这种方法的特点就是将管子和有关附件以散件状态吊运上船，再根据系统安装图逐根安装。显然，这种方法只能在船上现场进行，不安全，工作效率低。由于管路安装的工期短，各工种施工人员集中，场地狭窄，故需要妥善安排好管子吊运及安装的顺序，确保安装工作有条不紊地进行。 （一）安装顺序的一般原则 管子应在内场试压、清洗、表面处理，涂装工作完成后方能进行安装。应先装大口径管和总管，后装支管和小口径管；先装密集区域的管子，后装空旷场所的管子；定位尺寸要求高的先装，一般管子后装；机舱底部和平台甲板上的管子先装，沿舷旁、支柱旁上行和侧悬在甲板下的管子后装；船体的舱柜处要做密性试验场所的管子先装、不作试验的后装。机舱底部的管子布置情况较复杂，一般先装海水总管及舱底压载管系，再装上面一层的海水冷却水及燃油、滑油管系，最后装最上层布置的小口径管系。施工时，应根据实际情况统筹兼顾，避免后装的管子不能就位，造成不必要的返工。 （二）管路支架的安装 一般可在安装管子的同时安装支架，这样能补偿管子制造所产生的误差和设备的安装误差，减少由此而产生的安装应力。对于一些特定的场所，应优先将管子支架焊装完毕，如在
船舶管路系统
武汉船舶职业技术学院船舶管路系统教案 （本课程适用于轮机工程技术专业） 课次：1 学时：2 课题一绪论 课题一概论 一、船舶管路系统的含义及其组成 船舶管路系统：为专门用途而输送流体的成套设备，以保证船舶动力装置可靠地正常工作以及船舶安全航行而设置的辅助机械，辅助设备，检测仪表及管路的总称。 分类： （1）动力管系：为推进装置服务的管系。 包括：燃油管系、滑油管系、冷却管系、压缩空气冷却管系、进排气管系。 （2）船舶管系：以保证推进装置正常工作，为全船服务的管系，以保证舰船的生命力，安全航行及船员和旅客的正常生活和工作。包括：（1）通风管系舱底水（3）压载水（4）消防（5）供水（6）注入、测量、透气管系（7）蒸汽管系（8）蔬排水管系。 对管系的要求： （1）工作可靠性：船必须具备的性能，在运行中不出故障。是靠正确地掌握系统的技术要求，零部件的合理选用以及准确地遵守安装 的技术要求来达到的。 （2）活力性：对某些系统的特殊要求。往往采用多套设置、分组设置、双套机械和管理来保证。 船舶系统布置原则： ①独立：每一个水密隔舱都有独立的机械照管，该机械仅供装在该舱的收受 器使用。 ②分组：一部机械照管若干水密隔舱。 ③集中：将机械安置在一个地方，供分布在各处的舱室使用。 ④混合：每一舱都有有二台或更多的机械管理，使其活力性增加。
三、船舶管路生产设计的发展简史和趋势 1、我国船舶管系设计和施工按发展特征，经历了四个阶段： ① 50年代中期前，灌吵热弯，机械冷弯。 ②60年代，管子的预制，实尺放样，比例放样，综合放样，液压弯管机，中 频弯管机。 ③70年代，数字控制管子的切割，焊接、弯曲，管子加工自动线。 70年代中期，管装设计的比例绘图，电算处理法。 ④８０年代，船舶管系的设计和加工到了第四阶段，特征如下： a)在管系综合放样的基础上，继续开展电子计算机技术在管系布置设计中的应用研究。 b)机舱的比例模型进行舾装工程设计，工程模型法。 c) 数控的工艺装备。 d)预舾装的应用。 e) 液压有芯弯管机。 f) 提高管系的焊接技术。 g)热浸镀锌工艺。 2、发展特点： ①从设备改革开始转入到推广先进工艺，在整个发展过程中，工艺装备的研制虽然投入了相当的力量，但工艺装备的标准化工作却被忽视，各船厂的绝大部分设备均属自行制造，这种各自为政的现象既浪费国家经费，也无法提高设备的质量。 ②只注重单项技术改革忽视了对综合技术的研究，使得单项技术也无法发挥更大的作用。再加上到目前为止，电子计算机技术仍未引入管子的加工上，管子加工还未形成流水线生产，因而目前我们的管子加工效率仍然低下，不能适应造船事业的发展需要。 3、发展趋势： ①、在改进设计管理和继续完善“三化”（标准化、系列化、通用化）。工作的同时，管系设计技术的发展方向是在相应软、硬件支持下，实现管系的计算机辅助设计，施工，管理信息集成化的道路。 ②、建立管子加工的自动线或半自动线。 ③、开展对管子加工流水线工艺的研究。 a)先焊后弯工艺。 b)管材无余量切割工艺。 c)管材套料微机应用程序。
第一章_第四节_船舶系统的管路布置
第四节船舶系统的管路布置 船舶系统主要包括舱底水系统、压载水系统、灭火系统、日用供水系统、泄漏水系统、日用蒸汽和制冷系统、空调系统，全船、水舱的空气、溢流和测深管路等。 按照船舶系统基本任务，可归纳为保船、生活设施和输送储藏三个类别。各类系统都各具功用。在管路布置时，应按系统特性及技术要求，做出相应的工艺处理。 一、保船系统的管路布置 （一）舱底水系统的管路布置 舱底水系统是保船系统中重要组成部分。它应保证船舶在正浮或向任何一舷倾斜不超 过5°时皆能排干舱内积水，同时还不使舷外水或任何水舱（柜）中的水经该系统流入舱内; 保证在船体破损时，及时抽除涌入的海水。根据这一特点，对系统的布置有以下要求： 图1-44舱底水系统止回阀的布置 1、直角舷外排除阀； 2、舱底水泵； 3、截止止回吸入阀箱； 4、带滤网吸入口； 5、直通截止止回阀 1、管路在布置时，应考虑使该系统具有最大的生命力。舱底水总管应布置在夏季重载 水线平面上，垂直于船舶中心线从船舷量起的1/5船宽内侧。如果不能达到此要求，则舱底 水吸入管上应设有止回阀。阀的布置位置应直接固定在舱壁上。如图1-44所示。 2、为能将舱底水排净，各吸入管的吸入口皆布置在每个舱底的最低处。在有舭水沟的 船舱中，可装在该舱两舷最低处；在无舭水沟的船舱中，装在两舷或纵中剖面处所设的污水 井。它的布置方法有以下几种： （1 ）舱底或内底板向两舷升高大于或等于5。时，在纵中剖面处应设置两只吸口。如 图1-45（a）所示。 （2）舱底或底板向两舷升高小于5°时，在两舷各设一只吸口，在中纵剖面处设有两只吸口，如图1-45（b）所示。 （3）机舱舱底水吸入口布置除应符合上述要求外，还应将吸口直接接在舱底泵吸入端； 对艉机型船舶在机舱的前端设置两个吸口，艉端也应设有吸口。如图1-46所示。 （4）当船尖舱未装舱底水总管时，可采用手摇泵有效排水，但吸口高度不应大于7m。 （5）货舱的长度超过30m时，应在该舱的前后部适当的布置舱底水吸口。 （6）机舱内在每一个机械舱室中，应设有应急舱底水吸口。该吸口应接主机舱最大排 量的泵的进口，并设截止止回阀。该阀的手轮应设在花钢板以上大于460mm处。
1)船舶管系布置和安装通用工艺A解析
船舶管系布置和安装通用工艺 一、适用范围 1. 本工艺规定了船舶管系的布置、安装、管子支架、绝缘包扎、压力试验和清洁 投油等方面的工艺及其质量验收指标要求。 2. 本工艺适用于大中型钢质船舶管系的布置和安装，小型船舶可参照执行。 3. 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要 求，则应按图纸或专用工艺文件执行。 4. 本工艺不适用于氧气、氮气等特殊管系及软管、塑料管、风管等系统，也不适 用于化学品货物管系及化学品处理管系。 5. 本工艺编写内容应能满足德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL）、法 国钢质船舶入级规范（BV）等国外船级社的规范要求，如有特殊情况不能满足规范要求时，由船厂、船检部门、船东共同协调解决。 二、引用标准 2.1 下列标准及规范所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由 于标准及规范都会被修订，当修订后的新标准及规范与本工艺不相符时，使用本工艺的各有关部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 a) 船舶管系布置和安装通用技术条件CB*/Z 345—85； b) 船舶管子加工技术条件CB/T 3790—1997； c) 船舶建造质量检验标准（QSCS）1998版； d) 中国船级社钢质海船入级规范（CCS）2001版； e) 德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL）1992版。 三、工艺内容 1管系布置原则 1.1 管系布置的先后顺序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽可能地平直、成 组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。 1.2 管系的布置间距 1.2.1 并列管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm以上， 参照图1。 图 1
船舶舾装件制作作业指导书
1.目的 为了更好地加强舾装件制作管理，规范舾装件制作流程，确保舾装件油漆、镀锌质量及配送保护。 2.适用范围 适用于车间内业科舾装件制作及管理。 3.制作程序及要求 3.1领料 3.1.1规格与数量要和领料单位相应，不可多领少领或错领，如原材料数量与制 作图不符时，应通知下料员重新开票。 3.1.2领料时要注意把好质量关，外观光滑不可有明显麻坑等缺陷。 3.1.3领用薄板时要注意原材料是否变形不平整，同时充分利用平板车防止铲运 变形。 3.2下料及加工 3.2.1小型材（钢管、扁钢、角钢、圆钢等）下料时要用切割机，要做到尺寸精 准、角尺，确保外端头光滑、平整，同时也要考虑大料大用小料小用的原则。 3.2.2如需手工下料时必须使用仿形或靠模切割，图纸要求钻孔的不得使用割 刀手工开孔。 3.2.3管件加工时要严格控制角度，确保符合图纸要求。 3.3 3.3.1 要充分理解图之后方可施工，如图纸有疑问不可盲目操作，要与下料员、工艺核对后再制作。 3.3.2 装配过程中要注意做到横平竖直，尺寸要与图纸相符，左右是否对称，同时也要注意反变形控制，减少后续校正工作量。 3.3.3 坡口的开设必须按照图纸要求。 3.3.4 制作人员要做好自检、互检，严格遵守“三级报验”制度。 3.3.5 焊前要了解图纸要求，严格遵守焊接工艺要求施工。
3.3.6 焊后校正在可用加工设备条件下，尽量不用火工校正。如遇特殊工件不能独立操作的，不要盲目施工，应与加工班探讨后再操作，避免人工、材料浪费及工期滞后。 3.3.7 所有成品舾装件必须有图号标牌，栏杆的堆放要防止挤压变形，按大小顺序堆放整齐。 3.4 油漆、镀锌 3.4.1 镀锌件的表面不能有油脂油漆和清漆，此类油漆无法酸洗，如有此类油漆必须冲砂后方可镀锌。 3.4.2 每件材料镀锌是悬挂高低倾斜入池，管类（含方管）材料需在每根管件下方入锌，上方出气，达到管件内锌能全部覆盖，不能存有空气防止爆裂，入锌孔在每根管件下方距离焊缝5mm处开设，出气孔在每根管件上方距焊缝5mm处开设，如管件有圆角的需在圆角中部下方开设防爆孔。 3.4.3 为了进出锌流畅，达到镀锌的满意效果。防爆孔尺寸如下：管径小于或等于80mm的钻Φ8mm孔，管径大于80的钻Φ12mm孔。防爆孔可以用碳刨冲眼，但必须圆且磨平，严禁用割刀开孔。 3.4.4 工件需要镀锌时，成品必须有三级报检通过，方可联系镀锌。 3.4.5 油漆件要与横向联系单数量要相符，并做好记录以便于核对，在送涂装过程中如有变形件，必要回场地校正后再送涂装。 3.5 配送 3.5.1 舾装件配送交接单要求一式三联，并由接收人签字确认，接收方、送料方、下料员各一联。 3.5.2 油漆、镀锌件在配送过程中要注意保护油漆、锌层，避免铲车直接与舾装件碰撞，不可用钢丝绳吊运，必须使用吊带保护油漆锌层。 3.5.3 在配送过程中如有发生变形不可配送，铲回场地校正后补好油漆和锌层。油漆及锌层损坏的面积大，必须重新油漆及镀锌。
船用管子装配焊接工艺介绍
资料范本 本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 船用管子装配焊接工艺介绍 地点：__________________ 时间：__________________ 说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容
1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前 施工中的具体情况 而编制的。 2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或 技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。 3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。 4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。 范围 本工艺主要规定了船用管子装配焊接通用工艺，适用于各类船舶材料满足规范要求的下列规格管子的装配焊接：外径在325mm以下的无缝钢管和合金钢管、180mm以下的铜管和铜合金管、70mm以下的铝管和铝合金管、42mm以下的双金属管和DN150mm以下的水煤气管。 对于其他类型或有特殊要求的管子应按设计要求另制定专门的焊接工艺。 1、管子与管子的焊接 管子的焊接可以采用直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。各种型式的技术要求见表一 表一管子对焊型式及技术要求 管子对接中心偏差均应≤1.0mm。 若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。 管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采用气焊封底焊则焊缝内表面的修正可以省略。 2、法兰与管子的焊接 2.1 钢管的法兰连接形式和适用范围见表2
2.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。焊接型式应严格按照所选用法兰标准的要求进行。 2.3 装焊时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm；法兰与管子焊接的咬口深度应不大于0.2mm，超过此数值应予以修整。焊接时不应使法兰密封平面碰电、损坏。 2.4 使用表2以外的其它型式的法兰连接，应经船检部门审批同意。 表2 钢管法兰连接型式和适用范围 续表2 3、钢管的套管连接 3.1 套管壁厚通常应不小于连接管子壁厚的1.25倍。 3.2 套管的连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀之处。套管材料应与管路材料相同。 3.3 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。如果是用于水平方向则可以省略。 3.3 套管连接的结构型式和适用范围见表3，其中，K≥δ且δ≥5mm。 表3 套管连接的型式和适用范围 4、钢管焊接支管 4.1 钢管焊接支管型式一般如图4.1中所示四种，其中c、d型式应尽量少用。 4.2 支管应设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采用斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。 4.3 支管开孔一般应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情况，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可影响总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧基本符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm。
船用塑料管规范要求及技术参数
船用塑料管规范要求及技术参数 一、船用塑料管规范要求 以下摘录自中国船级社《钢质海船入级与建造规范》，这部分内容是船级社按照IACS UR P4的内容翻译编辑而成，所有船级社基本是一致的。 2.4.3 塑料管 2.4. 3.1 塑料管在船上的应用范围及其部位应按附录I中的表1规定并满足表中规定的防火要求。 2.4. 3.2 船上所用塑料管应为认可型认可程序和内容可按附录I 有关规定进行。 2.4. 3.3 船上所用塑料管应根据其化学成分机械性能和耐温极限选取。 2.4. 3.4 塑料管一般不用于介质温度高于60℃或低于0℃的管系。 附录I 船用塑料管的生产与应用 1．1 术语与定义 1.1.1 塑料：系指经增强或未经增强的热塑性材料或热固塑性材料两种，诸如聚氯乙烯PV C 与纤维增强塑料FRP。 1.1.2 管子：管系系指管子、附件管子、接头连接方法以及要求符合性能标准的任何内外衬，护层与涂层。 1.1.3 接头：系指使用粘接剂、层压、焊接等连接管路。 1.1.4 附件：系指用塑料制成的弯头、肘形弯管组装分支管。 1.1.5 标定压力：系指本附录1.3.1 要求的最大允许工作压力。 1.1.6 设计压力：系指工作条件下可能遇到的最大工作压力或系统中任何安全阀或压力释放装置的最高设定压力（如装有这种装置）。 1.1.7 耐火性：系指管子遇到火灾时在一预先设定的时间内保持其强度与完整性（能够起到其应起的作用）的能力。 1.2 适用范围 1.2.1 这些要求适用于于船用塑料管/管系。 1.2.2 这些要求不适用于挠性管、软管以及金属管系中使用的机械连接法兰。 1.3 一般要求 管子的技术要求应按照本社接受的国家或国际标准。此外，还应符合下列规定： 1.3.1 强度 (1) 管子强度是在标准条件下,将管子试样以液压试验的爆破压力来确定：大气压等于0.1 M Pa，相对湿度30%，环境与充装液体的温度298K（25℃）； (2) 附件与接头的强度应不小于管子的强度； (3) 标定压力应根据下列条件确定： ①内压 内压Pnint 应取下列较小者： Pnint≤Psth/4 或Pnint≤Plth/2.5 式中:Psth—短期液压试验的爆破压力,MPa； Plth—长期液压试验的爆破压力（100000h），M Pa； ②外压 外压：Pnext≤Pcol/3 式中: Pcol—管子破损压力，M Pa； (4) 破损压力应不小于0.3MPa； (5) 最大工作外压是管内真空与管子外部液体压头的总和； 6. 最大允许工作压力应根据制造厂建议的最大允许工作温度确定。 1.3.2 轴向强度 (1) 由于压力重量和其他负荷引起的纵向应力的总和应不超过纵向的许用应力。 (2) 对纤维增强塑料管，其纵向应力之和，应不超过由标定内压作用下引起的标定周向应力的一半(见本附录1.3.1)。
船舶维修作业指导书
船舶维修作业指导书 船舶维修作业指导书 1. 概述 船舶维修作业指导书是一份提供维修作业指导和操作规范的文件，旨在确保船舶维修工作的安全、高效进行。该指导书包括了维修工作的步骤、安全注意事项、工具和材料使用指南等内容。 2. 维修作业步骤 2.1 准备工作 在进行船舶维修作业之前，需要进行必要的准备工作。这包括检查维修工作区域的安全性，准备所需的工具和材料，确保维修作业所需的设备和系统处于安全停机状态。 2.2 问题诊断 在进行维修作业之前，需要对船舶出现的问题进行诊断。这包括对船舶设备、系统和结构进行检查和测试，以确定问题的根源和解决方法。 2.3 维修计划制定 根据问题诊断的结果，制定维修计划。维修计划应包括维修作业的具体步骤、所需的工具和材料、维修时间和维修人员的任务分配等。 2.4 维修作业执行 按照维修计划进行维修作业的执行。在进行维修作业时，需要遵循相关的操作规范和安全注意事项，确保作业的安全和高效进行。 2.5 维修结果检验
在完成维修作业后，需要对维修结果进行检验。这包括对维修后的设备、系统和结构进行测试和验证，以确保问题得到解决并且船舶的正常运行恢复。 3. 安全注意事项 在进行船舶维修作业时，需要注意以下安全事项： - 检查维修工作区域的安全性，确保没有危险物品或障碍物。 - 使用适当的个人防护装备，例如手套、安全鞋和护目镜。 - 熟悉并遵守相关的安全规定和程序。 - 在操作设备和工具时，确保操作正确并遵循相关的操作指南。 - 遵循正确的工作顺序和程序，避免不必要的风险和错误。 - 确保维修工作区域通风良好，并避免使用易燃、易爆物品。 - 保持工作区域的整洁和有序，避免杂物和工具的堆积。 4. 工具和材料使用指南 在进行船舶维修作业时，需要使用适当的工具和材料。以下是一些常用的工具和材料使用指南： - 使用正确的工具，确保工具的质量和适用性。 - 在使用电动工具时，遵循相关的安全操作规程，确保电路安全和工具的正确使用。 - 确保所使用的材料符合相关的标准和要求。 - 在使用化学物品和涂料时，遵循相关的安全操作规程，确保使用和储存的安全性。 - 在使用船舶配件和零件时，遵循相关的安装和连接规程，确保
船舶滑油管系的设计与施工
船舶滑油管系的设计与施工 滑油系统运行过程中能够给运动部件提供一定的温度压力润滑油，进而能够有效的减少部件 的磨损效果，提高整体密封性能，最终保证系统整体运行。 2、设计要求 2.1材质 滑油系统的作用是对动力装置的设备（主辅柴油机、增压器、压缩机、轴系及其传动设备等）运动部件，供给具有一定压力和温度的润滑油，以使其得到良好的润滑和冷却，减少运动部 件的磨损，提高活塞环与气缸壁等密封运动部件的密封性能，并且对运动部件起到防锈作用。科学合理地做好滑油管系的设计与施工工艺，是保证滑油系统正常运行的先决条件。①滑油 系统外置油滤器出口到主机组及发电机组的滑油进口管段，尽可能选用不锈钢316L材质； ②滑油系统的其它管路，在条件允许下尽量选用不锈钢316L材质；若选用普通碳钢材质， 一段时间不用可能会产生生锈的情况，所以在加油调试前应重新串酸、窜油、取样送检，合 格后方可加油。 2.2弯管 ①弯管分为冷弯和热弯，通常采用冷弯。冷弯时弯曲半径一般≥3D（D为通径）；②弯管应从距管子一端大于1.5倍管子外径处开始弯曲；③管子的弯曲应圆顺，不允许出现锯齿型、 扭曲、压坏和波纹等缺陷。 2.3连接件 ①滑油系统中的法兰、弯头、异径和三通等管件，应根据《建造规格书》规定的标准进行 采购；管件的压力等级按系统工作压力选择；②不宜采用在主管上直接开支管（马鞍口）， 尽可能选用三通连接。 2.4通舱件 ①管子穿过水密甲板、水密隔舱、双层底和舱室围壁等船体结构时，可采用座板、法兰-复板、法兰-套管-复板、穿舱套管等穿舱形式（见图1），其具体尺寸要求可参见设计图纸或管系建造标准工艺，但不推荐使用穿舱套管；②通舱件应做完表面处理和投油清洗后，定位安装。 2.5连接型式 ①滑油管系的连接型式，推荐选用法兰或对接焊连接，尽量不使用套管连接；②小口径的 管路尽可能选用卡套连接，避免焊接；③若主机组及发电机组的机带油滤器为散供件，机带 油滤器至机组端的管路应选用法兰或对接焊连接，不可使用套管连接。 2.6支架 为了牢靠的支撑管路，在其两端或沿程应设置必要的支架。①管子的支架应尽可能接近弯 头或接头处，以便管子的悬重减到最小；②管子支架的型式根据GB/T3780-1997选用Pa型。 2.7断管 ①直管：长度分别为6m、4m、3m、2m，尽量形成标准管段；②同一平面带弯的直管段， 其二边不宜取相同长度，长边一般为2m～4m、短边为0.4m～1m；弯曲角度尽可能选用标准角30°、45°、60°、90°；③在满足工艺制作要求的条件下，尽量使用弯管，若局部布置较为
船舶管系放样的步骤
管系放样的步骤 管系放样图是各种工作图、表设计绘制的基础。它既要满足船舶动力装置性能的要求，又要便于操作管理，还要具有良好的施工工艺性能。因此管系放样总图的设计绘制质量将直接影响到机舱布置的合理性和美观程度。管系放样的基本步骤如下： 一、准备工作范围及内容 (一)熟悉有关图纸 (1)熟悉船体型线图、肋骨线型图和型值表，了解船体空间形状。 (2)由船体基本结构图，了解纵桁、强横梁、扶强材、加强筋、支柱、液舱布置及海底门开孔位置等情况。 (3)由上层建筑的布置图和结构图以及舱室布置图和有关舾装、敷料图，熟悉船体房间结构、门窗位置、房间家具布置等。 (4)由机舱布置图，了解主(辅)机设备、箱柜等布置情况，了解花铁板、平台等高低位置，还要注意电气设备的布置情况。 (5)由管系原理图了解管系原理及性能，熟悉图纸中附件、泵、热交换器以及专用机械设备的组成和在系统中的具体作用；了解系统之间的相互关系。 (6)熟悉电缆图纸，注意消磁电缆和主干电缆的具体布置(高低及宽度、厚度等尺寸)。 (7)主、辅机械设备的基座结构图，非标准产品的外形图及总图，了解花铁板以上空间情况，便于空间管路合理布置。 (二)资料的准备
(1)轮机说明书(包括动力管系及其它主要管系的说明书) 。 (2)主机和发电机组说明书(包括注有油、水、气各系统进出口定位尺寸的总图或外形图) 。 (3)各种系列产品的说明书(如空压机、分油机、泵等) 。 (4)船用阀件产品样本或手册，以及国标、部标的有关管路附件部分的样本。 (5)工厂常用的有关管子规格及弯模半径表等。除了上述主要的图纸资料外，为了在管路布置过程中求解坐标点，还必须准备好数学用表。 二、综合布置方案的确定船舶管路综合布置有许多可供选择的形式，如分层布置、区域布置等，但最终选择形式应视船舶类型、吨位大小、机舱布置状况，并联系工厂的实际生产工艺及船舶营运操纵而定。在一般情况下，一艘新建船舶的机电舾装布置，是在确定舾装工艺的前提下，按船舶类型进行区域、空间、层次的划分，选择最佳布置形式。空间、层次的划分有许多形式，但每一种形式都是划定一个有限空间。对于总体区域来说，它是一个有限空间；对于局部区域乃至每一层次、空间划分，仍然是从总体区域这一有限空间中分解出来的若干个较小的有限空间。因此，总体区域是若干个空间层次区域的组合。不论是哪种类型的船舶，在确定建造方案后，即可按建造工艺要求，对该船进行总体区域划分和分解，切实地完成轮机舾装综合布置工作。总之，对任何船舶进行区域、空间和层次的划分，仅是综合布置的一种方法和手段。而对每一具体分解方案，则要依据船舶类型设备及管路的分布、建造方案、工艺进度以及工艺方法等诸多因素，经综合分析后才
船舶下水作业指导书
船舶下水作业指导书 船舶下水作业指导书 1．船舶进坞前的准备工作 1.1 船坞组接到《船舶动态联系单》后，顾客应提供进坞船舶的型线图、总布置图、静水力曲线图或进坞图等有关资料，由坞长判断其适坞性。 1.2 根据确定的《___________船坞船舶进(出)坞情况记录表》，坞长提前派人会同顾客商定船舶进坞时合理的进坞水尺、船舶进坞时的重量及船舶纵横倾值，交本厂查用。 1.3 进坞船舶完成进坞的配载工作后，工程部经理/坞长应向顾客方提供相应水域的潮流、靠泊位置和系缆牵引方法等情况和要求，与顾客商定进坞操作具体方案，并共同作好船舶进坞前的准备工作。2 船舶进坞时的主要操作程序 2.1 调整待进坞船的吃水，直至进坞船的艏、艉、中心线与浮船坞预定位置保持一致为止。 2.2 按本厂与顾客双方商定的时间，将浮船坞按规定的位置沉至合适的深度。 2.3 拖轮船队的工作船艇根据坞长的指令，将待进坞船移至坞长指定的位置。 2.4 根据坞长指令，浮船坞工作人员会同顾客利用浮船坞牵引装置和绞缆设备，将船舶牵引至预定的搁墩位置，并进行纵向和横向定位。 2.5 坞长根据拟定的浮船坞排水程序起浮，并随时观察进坞船的搁墩位置，满足进坞船与坞壁之间的作业要求距离；防止浮船坞局部受力集中造成过大的中拱中垂。 2.6 进坞船舶搁墩、抬船甲板露出水面后，坞长派专人查看船舶搁墩实际情况，及时在脱墩位置用木楔填实。 2.7 接通岸电，搭好登船扶梯和绑扎安全网等工作。 2.8 浮船坞起坞结束，船舶完成进坞作业。 3 船舶出坞时的主要操作程序 3.1 船坞接到船舶出坞计划后，由坞长（或派专人）与顾客联系出
坞事宜。 3.2 船舶出坞前，坞修班组施工人员应清理船坞甲板上的垃圾杂物，妥善放置好施工工具和设备，以免影响船舶出坞安全。3.3 拖轮船队的工作船（艇）根据坞长要求在指定方位待命。3.4 坞长下达船舶出坞指令。浮船坞工作人员根据《___________船坞船舶进(出)坞情况记录表》的要求，做好相应的牵引墩，留缆等系带工作和浮船坞下沉操纵，待下沉至一定的深度，浮坞停止下沉。由坞修施工班组的有关人员，检查水线以下的施工部位的工程质量，经顾客确认后，由主管通知坞长检查完毕。 3.5 坞长接到主管检查通报后，下达命令浮坞工作人员及时拆除岸电电缆及登船扶梯。浮坞继续下沉直到船舶脱墩，船舶脱墩后由坞长指挥出坞。 3.6 拖轮船队的工作船（艇）会同顾客带好缆绳，由拖轮将出坞船舶稳妥牵引至指定码头泊位。 4．质量记录的保存期为1年。 5．记录 1. 船舶动态联系单 2．《___________船坞船舶进(出)坞情况记录表》 (出)坞情况记录表 船舶动态联系单 船舶靠离泊作业指导书 (3)2016-06-01 21:42 | #2楼 一、目的 做好物料在本公司内卸船入罐（船-泵-管线-罐）作业。 二、适用范围 适用于所有在本公司内物料卸船入罐作业过程。 三、作业前准备 3.1各生产相关岗位按《京唐港液体化工码头有限公司交接-班管理规定》进行交接-班。 3.2操作员/指导员按要求穿戴好劳保用品，检查要作业管线情况。 四、作业步骤 4.1操作班长、指导员按《配工单》接受调度员指令。 4.2指导员按《船舶靠离泊作业指导书》接船，安全靠泊。 4.3调度员通知海事处检查。
全船舱底、压载水管系图设绘通则
全船舱底、压载水管系设绘通则
1 主题内容与适用范围 1.1本标准规定了“全船舱底、压载水管系图”的设绘依据、基本要求、内容要点、图面要求、注意事项、校审要点、质量要求以及附录。 1.2本标准适用于详细设计阶段的“全船舱底、压载水管系图”设绘。技术设计和施工设计亦可参考使用。 2 引用标准及设绘依据图纸 2.1 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 a)GB/T4791-84船舶管路附件图形符号。 2.2 设绘依据图纸： a)设计任务书或技术规格书； b)轮机说明书； c) 总布置图； d) 机舱布置图； e) 基本结构图； f) 机舱舱底、压载、消防管系原理图； g) 肋骨型线图。 3 基本要求 3.1 “全船压载、舱底水管系图”是反映全船压载、舱底水管系的选型及布置状况的图样，并应能满足送审图纸要求以及作生产设计的依据。压载水管系的设置主要使船舶能适应各种压载工况，保持适当的排水量、吃水、纵倾、横倾和一定的航行性能，以及减少过大的弯矩和剪切力。舱底水系统是重要的保船系统，它不仅要求船舶在正常航行时对水密舱室生成的舱底水能有效地排除（机器所处的含油舱底水须经分离油分后排出），而在应急情况下，对水密舱室在有限进水情况下也能有效地排水。 压载水管系有常规压载水管系和油船、化学品船设置的专用压载水管系之分。本通则不包含专用压载水管系。 本通则仅包含机舱范围以外的任何水密舱室中舱底水的排除，以及机舱范围以外的压载水管系。
4 内容要点 本图样一般应有俯视图、侧视图、横剖面图、典型图以及管系附件表、材料表、明细表与图形符号标识等组成。 4.1 全船舱底水管系的布置要点： 4.1.1 全船舱底水管系的设计布置必须符合船级社规范有关内容及其条款的全部规定。 4.1.2 舱底水管路布置一般有3种形式： a) 支管式： 对从各需要排除舱底水的舱室引出的每个吸口舱底水支管通过截止止回阀或截止止回阀箱，经舱底水总管接至舱底泵。因此，支管式一般需耗用较多的管子材料。 b) 总管式： 适用于设有管隧的中、大型船舶，即从各需要排水的舱室的吸口引出支管，通过截止止回阀（如不设置截止止回阀，则吸口应是止回吸口）接至管隧中的总管，该总管通至机舱，经机舱内的舱底水总管与舱底泵连接。由于总管式的阀布置在管隧内，因此阀需要遥控操作。 c) 混合式： 介于上述两种方式之间。可以把需要排水的舱室分成两组或三组，再用2根或3根分总管与舱底泵相连接。 4.1.3 如果首、尾尖舱作为干舱处理，以及锚链舱均应装设舱底水支管及吸口，并可采用手摇泵或喷射泵排水。手摇泵或喷射泵的布置位置，应考虑吸入和排出管路的水阻力损失，手摇泵舱底水吸口至泵高度应低于7m，喷射泵舱底水吸口至喷射泵高度建议低于2m。喷射泵排出管的弯头数量尽可能少，并且喷射泵排出口处应有至少0.6m长的直管段，以避免由于阻力增加而不能排水。 锚链舱和首尖舱以上的水密舱室亦可使用动力舱底泵排水。 4.1.4 尾尖舱以上的小围蔽舱室和舵机舱可设手动泵或动力舱底泵进行排水，但居多数情况则可采用内径大于38mm的疏水管排至轴隧或尾机型船舶的机舱内，但必须在管路上设置自闭式放泄阀。 4.1.5 当管隧或轴隧长度小于35mm时，在后端设1只舱底水支管吸口。当长度大于或等于35m时，在前、后端各设1只吸口。当船长超过60m时，建议管隧或轴隧的舱底水吸入管内径大于65mm。
加工集配课管系加工作业指导书
质量管理体系文件 作业指导书 部门：加工集配课 文件名称：管加工作业指导书 文件编号： 生效日期： 编制/日期： 校对/日期： 审核/日期： 批准/日期：
一范围 本文件适用于钢制民用船舶的管子加工工序。 本文件规定了管子加工工序的人员职责、质量标准、过程控制。二引用文件 船舶建造质量标准管系部分 管子施工通用工艺
三 管子下料工序作业指导书 1 职责 1.1 操作人员必须按《中国船舶工业总公司职业技能鉴定规范（考核大纲）》要 求考核合格后持证上岗。 1.2 操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺文件要求进行施工。 1.3 操作人员负责检查管材表面质量，发现管材有严重锈蚀及其他缺陷时，通 知检查人员确认。 2 下料质量标准 a)下料长度允许偏差ΔL ≤±3mm 。 b)切口端面垂直度偏差小于或等于±0.5°。 c)切口端面清除干净。 d)管材的规格、材质、级别符合技术证件要求。 3 下料流程如图所示： 4.1 领料 4.1.1 领取材料时，领料人与发料人共同核对管材的规格、材质、级别是否符 合技术证件要求。
4.1.2 不同规格、不同材质、不同级别的管材要隔离存放，防止混料。 4.2 号料 4.2.1 按图纸要求给定的下料尺寸进行号料。 4.2.2 划线要清楚，要复尺检查，核对数量和质量的正确性。 4.2.3 要注意管子的套裁，节约原材料降低成本，同时为保证质量，要尽可能 减少不必要的接口。 4.3 标识 4.3.1 各船只管子级别标识：I级管使用红色油漆，II级管使用蓝色油漆。4.3.2 船只管子标识：不同船只采用不同颜色，在管子上写明船舶系列号、图 号、系统代号、管件号，要求清晰准确（每条船开工前使用的颜色应有 工艺规定）。 4.3.3 按修改通知单制作的管子标识全部采用黄色。 4.4 切割 4.4.1 切管采用气体切割、无齿锯切割和带锯切割，但铜管不允许用无齿锯切 割，切管时，管端要保证切口垂直度。 4.4.2 下料后的管子要及时清理切割后留下的飞刺、飞溅物等。 4.5 检查 4.5.1 自检：按下料质量标准对重要管系I、II级管进行质量确认。 4.5.2 互检：由帮架成员对本工序下料质量进行检查。 4.5.3 专检：检验员负责对下料质量进行抽查。 4.6 下料后的管子经检查确认合格后，按要求在托盘内存放，做好标识，转入 下道工序。