船舶管系安装作业指导书

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船舶管子制造及管理作业指导书

管子制造及管理作业指导书管子制造及管理作业指导书1、目的本作业指导书阐述了管子制造及管理的控制要求，旨在规范管子制造的生产与管理行为，进一步完善管子制造流水线作业，使产品质量满足船东、船检的要求。

2、范围适用于本公司船舶管子的制造与管理。

3、职责3.1船舶设计研究所负责提供成品管子零件图、修改单、区域分段管子托盘表、管子压力试验参数表，管材、弯头、法兰等附件的规范标准。

3.2机装工区负责提供船装现校管管子零件图、交接单托盘。

3.3管舾件工区根据生产图纸和生产计划要求进行管材、弯头、法兰等附件材料计划的编制和申报。

3.4供应科依据《管舾件工区原材料计划》进行管材及附件材料的采购，严格按照计划到货纳期，确保原材料的到货日期。

3.5公司总调室负责管子外出加工(涂油、酸洗、镀锌) 外协供方的选择控制和外协过程质量控制。

3.6检验科负责管子制造和管材、辅件材料质量的检查、监督。

4、实施管子制造与管理实施流程4.1 管材、附件材料的管理。

4.1.1管材、附件由专人进行管理，按规格、类别堆放整齐，标识清晰，对有船级社证书的各类管材，在使用过程中及时报专检联系船检做好炉批号的钢码标识移植工作。

4.1.2管材、弯头、法兰、异径等材料的入库由计量室指派人员和保管员进行数量的核实，由专职检验员进行入库质量控制，对不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。

4.1.3根据生产计划和施工图纸，编制每月旬原材料计划，对现校管和修改管使用材料，考虑适当库存，不能影响生产顺利进行。

4.1.4做好管材、弯头、法兰、异径等材料的收发台帐，每周进行材料库存情况统计，使材料计划编制、材料采购符合实际生产节奏，控制最低库存量。

4.2 图纸准备4.2.1 工区技术人员根据生产计划，核对需施工区域、分段的管子施工图纸的完整性，对未下达图纸需及时和船研所对接，以保生产的进行。

4.2.2 施工图纸需按区域、分段托盘进行细化，把相同区域、分段图纸按直管类、弯管类、拼管类、支管类、铜管类进行归集，将归类图纸按管径大小进行挂序。

45船台及水下管系安装密性作业指导书

船台及水下管系安装密性作业指导书
1.范围
适用于船台及水下的管系安装与密性的检查。

2.检验依据
三福造船质量标准、工艺文件、造船质量标准（CSQS）、船级社规范。

3.检验内容
3.1管系安装的检查
3.1.1管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。

并且严格按照管子安装图以及管系原理图的要求安装；
3.1.2管系管子的镀锌及酸洗处理以及垫片、螺栓的选用要按照技术图纸要求；
3.1.3管路的支架布置要合理，不能有明显的晃动。

支架型式和材料的选用及处理方法要正确，
3.1.4管路附件的安装布置应便于操作，附件的方向及安装形式应正确。

3.1.5外校管、合拢管、现配管在船上只允许将法兰或弯头点焊，全焊时必须在车间完成
3.2管系密性的检查
3.2.1管系密性试验的介质要按照规范要求，压力表的量程要满足实验压力要求，并且要有校验合格证；
3.2.2 密性实验时的压力值要满足图纸要求，不能有渗漏现象。

实验完毕后排尽介质。

船舶内装作业指导书

拖轮内装技术质量作业指导书一、绝缘施工1、在船体结构交验后，并喷一度漆后，按照图纸开始施焊绝缘碰钉。

2、首先要用直杆划出绝缘尺寸，离地面留50mm空隙。

每平方米不得少于26个钉。

绝缘接缝两端不得大于100mm，离钢梁为100mm。

要横平竖直，烧焊牢固。

3、烧焊过程，要检查一下，已焊的碰钉，是否有漏焊或没焊牢固的情况。

有掉的碰钉要及时补焊完整。

4、绝缘施工，现场材料摆放整齐，减少损坏现象。

5、绝缘安装表面平整，不得有凹凸现象，接缝严实。

6、所有绝缘割刀处，不得露岩棉，表面平滑、美观。

7、绝缘要离甲板50mm,不得大于或小于。

A60区域延伸要保证450mm,岩棉区域延伸要保证380mm。

8、包扶强材、钢梁碰钉要保证间距为250mm。

9、绝缘安装过程中，发现有掉的碰钉，要及时补焊并涂油漆。

不得干完绝缘后再补焊碰钉。

10、压片、压帽要压实、压牢不得松动。

11、铝箔布安装要表面平整、光滑。

不得有皱纹。

钢丝网铺设时，表面要严实牢固，不得松动，接缝要严密，表面要美观平整。

12、报验前要自检、互检、发现没有问题方可对外报验。

二、内装板施工1、首先按图纸上各层甲板内围壁板及天花板布置图的尺寸要求划出每个舱室壁板的位置，并且参考天花板布置图和舱室布置图，进行最准确的确认。

2、划线时，若发现钢结构有误差，一般应先保证舱室内部空间的净尺寸，误差为±3。

3、安装底槽型材在甲板上,底槽必须保持平直,水平坡度为±5。

4、上槽安装要与底型材相应尺寸保持垂直,不得上下歪斜。

5、上槽固定时，要留有10-15mm的余量，便于上装饰板时能装进去。

6、上槽烧焊角钢时，要拉线，保持平直，烧焊坚固，上槽完工后要用胶带纸对上槽进行保护，以防止表面漆划伤及粘上油污等。

7、上槽相交的内角处与外角处碰角，要保证内角、外角处严实平整，不得有缝隙。

8、天棚吊挂件，焊装间距约为700-800mm。

9、壁板安装前，流水沟及档平铁之间内杂物必须清理干净，方可进行。

海上平台及管道安装作业指导书详解

1.0目的和范围为了指导海上平台建设施工中各岗位操作，规范岗位HSE行为，达到消除或降低风险的目的，实现HSE目标，确保HSE管理体系在基层组织的有效运行，编制本作业指导书。

本作业指导书是指导基层海上平台建造施工作业的指导性文件，规定了海上平台建造施工作业的具体工作方法，规定了常见作业的管理规定和岗位操作规程，是对基层岗位HSE工作、基层组织削减和控制各类风险的基本要求。

本作业指导书适用于海上平台建造施工管理的全过程，主要针对中队领导、操作手的操作过程加以规范，使之为自己的员工及所有从事项目的有关人员提供一个健康、安全、清洁的工作环境。

2.0术语本作业指导书采用中国石化安〔2011〕747号中国石化环境保护管理规定标准、中国石化安[2013]139号：关于印发《中国石化承包商职业卫生管理规定（试行）》的通知和中国石化安〔2011〕715号中国石化施工作业安全管理标准规定的术语。

3.0编制依据•胜利石油化工建设有限责任公司职业健康管理规定•胜利石油化工建设有限责任公司承包商安全环保监督管理规定•中国石化安〔2011〕715号中国石化施工作业安全管理标准•胜利石油化工建设有限责任公司安全生产管理规定•公司QHSE一体化管理体系手册2012•公司QHSE管理体系程序文件汇编20124.0管理体系4.1 健康、安全与环境管理体系基层组织一贯遵守国家、施工作业地区政府的法律、法规及有关规定，执行公司HSE/QHSE管理体系，努力为自己的员工及所有从事项目的有关人员提供一个健康、安全、清洁的工作环境。

油田建设工程一公司健康、安全与环境管理承诺：•遵守国家法律法规和地方政府相关规定，建立、实施和保持健康、安全与环境管理体系，保证为实现其目标提供所需优化配置资源；•强化员工健康、安全与环境管理意识和素质教育，提升企业HSE 管理文化内涵；•追求本质安全，严格风险动态管理，努力做到事故超前预防；•坚持以人为本，依法提供预防性卫生保健，保证员工职业卫生健康；•依法推进清洁生产，注重人环和谐，实施污染预防，不断改善生存（作业）环境；•努力提高管理绩效，坚持持续改进和言行始终如一。

船舶管系安装说明书

船舶管系安装说明书第一节管系安装的一般知识一、管系安装对象品管系安装对象品包括：1．管子,包括预先制作好的管子、自制的管子、多芯管、仪表管等；2．附件,包括阀件、滤器、膨胀接头、吸入口、落水口、盲法兰、压力表等；3．支架；4．卫生设备等;二、管系安装的方式管系安装的方式有：1．单元组装；2．分段部装（双层底分段）；3．分段反转舾装；4．分段正转舾装；5．盆舾装；6．总组反转舾装；7．总组正转舾装；8．露天装；9．船内装;三、垫片的选用1．材料（1）垫片材料选用的原则;①高温管垫片的材料采用不锈钢石墨,如主辅机排气、蒸汽管系等,对于温度低一些的凝水管、锅炉给水管系,可用无石棉纤维,但为密性可靠,也采用不锈钢石墨;②油管垫片的材料采用无石棉纤维,无石棉纤维能防火,但不够致密,对于需投油的系统,为防止无石棉纤维有油成分析出,改用聚四氟乙烯;③橡胶垫片具有密封性好的优点,但强度较差,适用于低压水系统,因此水系统垫片的材料除消防管因规范要求使用无石棉纤维外,其余使用氯丁橡胶;④饮水系统及相关的日用热水、淡水系统垫片的材料采用无毒硅橡胶;⑤油轮的货油及相关系统垫片的材料,因口径较大,压力较高,又需致密;因此选用密封性较好,耐压较高的衬有不锈钢片的膨胀聚四氟乙烯;⑥PN≥1.6MPa的压缩空气系统垫片的材料也应采用致密垫片,由于通径并不大,可采用聚四氟乙烯,而不必使用膨胀聚四氟乙烯;目前我公司建造的民用船舶垫片选用材料标准见表10.1.1;2．规格垫片的规格须与法兰通径、压力相符,不准在大通径法兰内安装小通径垫片,也不准在压力级高的法兰内安装压力级低的垫片;常用法兰内外径尺寸见图10.1.1和表10.1.2、10.1.3、10.1.4;兰,GB10746标准代替CBM17（25K）、CBM18（40K）T CBM19（64K）的对焊钢法兰;异,但同一通径、同一压力、同一标准的垫片外径是相同的;垫片内径比管子外径大1—5mm;四、螺栓、螺母的选用1. 材质、强度等级和表面处理目前我公司建造的民用船舶紧固法兰用的螺栓、螺母的材质、强度等级和表面处理见表10.1.5;螺栓的直径（螺纹直径）应符合法兰标准的规定,我公司常用的法兰螺栓直径见表10.1.6、10.1.7、10.1.8;表10.1.6 CB/T46-1999（GB573）、CB/T47-1999（GB574）表10.1.7 GB2506-89、GB10746-89(CBM14～CBM19)表3螺栓螺母须有强度等级的钢印,无钢印的螺栓螺母不准使用;五、管子的连接1. 带法兰管子的连接⑴连接步骤①检查管子的制造质量,对管子焊接、镀锌等缺陷设法消除,对法兰密封面作仔细检查,确保密封面平整,密封线畅通;确认管子封口去除,管子内部清洁;②检查螺栓螺母,螺栓螺母的螺纹中应清洁,无固体微粒嵌入;对于排气管用的耐热螺栓和不锈钢螺栓,在螺母拧入的范围内预先喷上二硫化钼;③将连接的二只法兰对中,插入法兰下半部分螺栓（一般为n/2＋1个螺栓,n为法兰螺孔数）,并拧上螺母,使法兰间留有放置垫片的间距,放入垫片,使垫片与法兰同心;然后安装剩下的螺栓、螺母;如果法兰对中有困难,除了与设备连接的法兰外,可用撬棒插入法兰螺孔帮助对中（但不准过度用力强行对中）;合拢管的法兰对之间的间隙如较小,可用撬棒扁平端或凿子张开法兰面,放入垫片,摇动管子,使垫片与管子法兰同心;但这方法不适用于与设备连接的合拢管,当合拢管法兰与设备之间间隙小时,可松开原安装管子的支架,调整间隙,合拢管安装后,重新安装支架或重校合拢管;④拧紧螺栓螺母,拧紧次序为：a. 操作最不方便的位置,代号A；b. A的对称点,代号B；c. A、B的分中,代号C；d. C的对称点,代号D；e. A、C的分中…,依次类推,拧紧不能一步到位,按次序重复2—3次,直到拧紧为止;由于个别法兰螺栓拧得太紧,会使其余螺栓松动,因此用力应均匀,在最后用与上一次同样的扭矩将所有螺栓紧一遍;表10.1.9为螺栓螺母拧紧扭矩推荐值,供拧紧时使用扭矩的参考;表⑵由于管子安装必须保证系统在密性试验时不泄漏,而保证法兰密性时不会泄漏需要的螺栓紧固力矩的大小与法兰的平整度、法兰面对中的曲折、垫片的材质、厚度等因素有关,因此在法兰紧固时使用的扭矩可能会超过使用扭矩值和安全扭矩值,当超过极限扭矩时,螺栓会变形、烂牙,甚至断裂,因此此时应找出法兰泄漏的原因,采取相应措施,不能过分使劲紧固螺栓螺母;2. 平肩螺纹接头的连接⑴连接步骤①清除中间接头和外套螺帽螺纹中的灰尘等固体颗粒,并用清洁的布擦拭干净;②检查螺纹是否有碰撞损伤变形,如有应用断锯条、细锉、螺纹铰板或螺丝攻修理;③当螺纹无缺陷时,在螺纹中涂润滑剂（牛油、滑油或二硫化钼）;④用手将垫片套在中间接头上或放在螺帽内平肩上,然后将外套螺帽套上中间接头,试拧螺帽,螺帽转动应轻松流畅;当用手转不动时,可用铁锤轻敲螺母六角平面再用手拧,最后用与螺帽尺寸相配的开口板拧紧;⑵注意事项①不可直接用板手拧紧螺纹,以免螺纹咬死;②当管子制作或安装有误差而不能保证中间接头和平肩接头处于同一中心线时,应修改、矫正或重新安装管子,如果强行安装会使螺纹接头容易咬死和渗漏;③螺纹接头在进行系统密性试验以及通入热介质（蒸汽、凝水、热水）后需再紧一遍;六、开孔船体甲板、水平隔舱或构件上管孔的开孔分二个阶段进行,位于垂直隔舱和构件上的管孔的开孔工作与船体零件下料同步进行,其余部分由安装部门按设计所提供的开孔图现场开孔,现场开孔分为划线、开孔、打磨三个步骤;1.划线划线的依据有二种,一种是按开孔图,另一种是按管子实物;究竟采用何种划线依据,需在开孔前阅读管子安装图、托盘零件表及零件图,管孔上通常安装贯通件,凡与贯通件相接的管子为完成管,且二个或二个以上与贯通件相接的完成管都汇集到同一主管上,则这些管孔只能预先开一个,其余按实物开孔,除上述情况外,其余可按开孔图开孔; ⑴ 按开孔图划线步骤如下：① 认清船体分段的艏艉、左右、上下、正反方向,方法为看分段标识或通过技术部门看船体分段工作图;② 根据开孔图上管孔距船体构件尺寸及构件基准面找出管孔中心线在船体上相应位置;对于正态制造的分段,因构架在反面,需从分段边缘找出构架位置移植到甲板正面,同一分段只要移植纵向、横向各一构件,就可以此为基准：找出管孔位置; ③ 划出管孔中心线和圆周线,在就近的船体上写上开孔直径,用洋冲在圆心及圆周线上打印; ⑵ 按实物划线有些管子,由一根总管上分出多个支管,支管上连接的管子穿过甲板,如图10.1.2,由于管子制作有积累误差,事先将管孔全部开好后有些管子不能安装,因此采用按实物划线的方法;如图10.1.2中的管子,四个管孔可以全部等总管安装后再根据各支管管路尺寸确定开孔位置,也可以先开一个孔,以这个孔为基准,安装一路支管和总管,再开其余三个孔;由于管子制作不可避免地存在误差,实际开孔的位置与开孔图上的位置会有偏差,但偏差不能太大,不能影响系统的使用效果或产生另外的安装问题; 2. 开孔划出的线条经有关人员校对确认无误后,进行开孔;开孔工作应由持上岗证书的焊工进行,开孔的工具尽可能使用带圆规的割矩; 3. 打磨⑴ 打磨范围打磨范围为甲板上下平面贯通件复板复盖的范围再向外延伸20mm （一般为管孔向外延伸70mm ）和孔的圆柱体,见图10.1.3; ⑵ 质量要求① 甲板上下平面无熔渣；② 孔的圆柱体粗糙度;粗糙度a 的范围见图10.1.4及表.1.10;见表10.1.11;园柱体粗糙度⑴风暴舱区域的套管贯通件开孔风暴舱区域套管贯通件的开孔要求见图10.1.5;⑵隔层式套管贯通件油轮货油舱舱壁下部采用墩座型式时,贯通件需穿过二层结构,为避免管孔过大影响结构强度,将贯通件设计成隔层式套管型式;隔层式套管贯通件的开孔分三个阶段进行,见图10.1.7;第一阶段：按设计图纸开孔,不开坡口;通常此孔在船体下料时由数控切割机开好;如图中10.1.6（a）;第二阶段：放上隔层式套管贯通件,然后选择船体隔舱板的某一侧开坡口,坡口位置通常选择在操作较困难的一侧,如图中10.1.6（b）;第三阶段：在已开好坡口的一侧进行焊接,如图中10.1.6（c）,然后在另一侧开坡口,坡口的深度应见到反面的焊缝为止（俗称出白清根）,如图中10.1.6（d）;开坡口的方法通常采用碳刨,也可采用气割;⑶舷旁短管（包括海底的短管）舷旁短管开孔,除图纸上注明坡口要求以外,其余坡口要求按图10.1.7所示;开孔步骤如下：按图纸要求开好管孔,并在外板内侧开坡口,留根尺寸为外板厚度的二分之一,见图中10.1.7（a）;然后装上舷旁短管,在外板内侧坡口处焊接,见图中10.1.7（b）;最后在外板外侧开坡口,坡口应见到反而的焊缝为止,见图中10.1.7（c）;外板内侧开坡口的方法通常用气割,外侧通常用碳刨;⑷主甲板落水管主甲板落水管在分段反向时开孔不开坡口,上船台后,按图10.1.8的要求开坡口,方法为碳刨;⑸斜孔斜孔划线时,以与贯通件复板接触的甲板而为基准面,找出孔中心在基准面的位置,然后根据倾斜角度、甲板厚度,将开孔中心移到基准面反面,再在基准面反面划出开孔线,示意图见图10.1.9;七、支架的安装焊接及制作1．管子支架复板安装范围和要求见第二章第五节第二、2.和图2.5.10;除按第二章的要求外,船厂可按施工的工艺要求适量增加复板;2．管子支架在船体结构上的安装焊接要求见表2.5.6;3．禁止安装支架的部位⑴船壳板;（表2.5.6中已列出）⑵通过弯折工艺制造的柱体圆弧部分,见图10.1.10;⑶折边三角板的折边部份,见图10.1.11;⑷货油舱大肋板面板;当同一路管子的支架,有的安装于内底板上,有的安装于大肋骨面板上,包括同一只龙门支架,一只脚安装于内底板上,一只脚安装于大肋骨面板上,是不允许的,应全部安装于内底板上;4．自制支架在管子安装中,设计所设计的由集配料配送的支架全部安装后,常会发现局部区域支架需补充,管子安装工人在进度紧迫的情况下需自制支架;自制支架选用的材料规格、尺寸限止应符合设计要求,支架的螺孔须用钻床钻出,支架制作后应进行除锈处理并涂上底漆;通常自制支架按Q/HD509—1998和Q/HD515—1998标准号制造;Q/HD509—1998支架尺寸见图10.1.12和表10.1.12,Q/HD515—1998支架尺寸见图10.1.13和表10.1.13;表样,但是不管制作的支架型式怎样,只要使用Q/HD504—81的管夹,支架螺孔的钻孔尺寸与图10.1.12、10.1.13、表10.1.12、10.1.13相同;单管型钢管和铜管支架的型式和尺寸限制见表2.5.3;八、贯通件的安装和焊接1. 安装前对船体结构的检查⑴复板式贯通件安装范围内的船体拼板缝应焊接结束,对未焊接结束的板缝应在复板复盖的范围内焊接完整,并向外延伸50㎜,示意图见图10.1.14,焊后进行打磨,使焊缝高出甲板不超过3㎜;⑵复板式贯通件安装范围内的船体拼板焊缝高出甲板超过3㎜的,应进行打磨,使焊缝高出甲板在3㎜以下;1．贯通件安装⑴反转舾装的场合此时,甲板反转,贯通件需要自下向上安装;①直复板式贯通件的安装安装步骤：a. 确定贯通件法兰螺孔位置、上下方向,不要颠倒；b. 向上托起贯通件,使复板与甲板紧贴,测量管子外壁到管孔圆周的尺寸,要求四周均等,见图10.1.15;c. 用直尺放在法兰二只螺孔的公切线上,以应与直尺平行的船体构件为参照物,目测法兰螺孔位置,示意图见图10.1.16;d. 螺孔位置准确后,进行定位焊;②斜复板贯通件的安装安装步骤：a. 确定基准面：以甲板与贯通件复板接触面为基准面;b. 找出甲板椭圆孔的长短轴,并在甲板基准面背面上划出椭圆孔长短轴的延长线,如图10.1.17（a）;c. 找出贯通件复板与管子相交椭圆的长短轴,并在复板上划出此长短轴的延长线,如图10.1.17（b）;d. 向上托起贯通件,使甲板上椭圆孔长短轴延长线与复板上的椭圆孔长短轴延长线对准,然后进行定位焊,如图10.1.17（c）;e. 定位焊;③套管式贯通件的安装套管式贯通件在反转舾装时,法兰处于上方,安装时先在套管上划出处于甲板位置的线条,作为安装基准线,然后将套管放入管孔,线条与甲板平齐,用与图10.1.16所示的方法调整法兰螺孔位置,并使套管与管孔之间的间隙均匀,进行一点定位焊,然后用水平尺测量法兰面的水平度;法兰平面水平后,继续进行定位焊,示意图见图10.1.18;④落水口的安装落水口安装前,必须按安装图上注明的落水口距甲板上平面（分段反转舾装时处于下面）的尺寸定位,安装方法与套管式贯通件相同;⑵正转舾装的场合①直复板式贯通件的安装在甲板管孔上划出垂直相交的中心线,此中心线与肋骨、纵桁平行;在复板上同样找出与船体肋骨、纵桁平行的中心线,将复板中心线与管孔中心线对准即可;由于船体构件通常在甲板反面,肋骨线与纵桁线可通过甲板边缘线移植或甲板下方构件位置移植取得;②斜复板式贯通件的安装按图10.1.17（a）所示的方法找出甲板椭圆孔的长短轴,将长短轴的延长线划在甲板基准面上,按图10.1.17（b）所示的方法找出贯通件复板与管子相交椭圆的长短轴,并将长短轴的延长线划到基准面的背面,然后放上贯通件,使复板上与甲板上的椭圆长短轴延长线对准,最后进行定位焊;③套管式贯通件和落水口的安装套管式贯通件和落水口在正转舾装状态下为朝天装,安装困难,应尽可能避免,安装方法参照反转舾装;因法兰面向下,水平度无法用水平尺检查,应用卷尺测量法兰距甲板尺寸,对于有斜度的甲板只能参照水平构件,目视检查;3．贯通件焊接⑴焊缝尺寸要求见图10.1.19;⑵焊接质量控制要求①焊接前,对焊接区域应进行清理,去除油污、锈、飞溅及毛刺;②使用船级社认可的焊条,用于手工焊的碱性焊条：E5015,E5018（7018）使用前必须进行烘焙,领出后放在保温筒内保存;对422焊条的使用加以控制,仅用于小口径套管焊接及局部补焊;③使用多道焊接时,在进行下一道焊接前,应将上道焊缝上的焊渣、焊剂除去;④所有焊接缺陷必须使用铲、磨、锘等方法清除干净,然后进行补焊;⑤当船体结构板材为厚度大于30mm的高强度板时,需在舾装件装配位置向外扩展100mm的范围内进行预热,定位焊的预热温度为50℃~75℃,正式焊接的预热温度为120℃～150℃的预热;以上要求,同样适用于支架、管子护罩、油水舱注入防冲击板的焊接;⑶焊接次序隔层式套管贯通件（见图10.1.6）的焊接必须采用如图9—76的焊接次序,并且多层多道焊的层与层之间、道与道之间焊缝起熄弧点错开50~100mm;DN≥200的套管和复板式贯通件,也应采用如图9.4.47的焊接次序,以减少变形;九、膨胀接头的安装1. 常用膨胀接头种类常用膨胀接头种类有波纹膨胀接头、整体式膨胀接头和填料函式膨胀接头,示意图见图2.4.2、2.4.3和2.4.4;2. 安装步骤⑴波纹膨胀接头①检查定位螺杆上的螺母是否锁紧,如果松动,则应在波纹管自由状态下将螺母锁紧;②安装膨胀接头,注意膨胀接头上的箭头方向必须与介质流向一致;③膨胀接头与管子应自然对中,当管子长短误差大于5mm时,应采取相应措施,不准用拉长或压缩膨胀接头的方法弥补管子尺寸误差;④安装结束后,拧松定位螺杆上螺母,拆除定位螺杆;不准使用气割的方法拆除定位螺杆;⑵整体式膨胀接头①检查管子端部的光洁度,如有粘附物应用砂纸打磨光洁;②调整管子端部间隙,间隙应在70±20范围内;;③在管子端部附近安装支架,以保证管子同心度;④在两边管子上划出与膨胀接头法兰对齐的线条;⑤松开膨胀接头上的螺栓,将膨胀接头解体,然后在管子上依次套入法兰,橡胶圈和套管,最后将螺栓螺母拧紧,注意安装后法兰应与管子上的线条对齐;⑶填料函式膨胀接头①对照膨胀接头上铭牌所标明的长度,检查膨胀接头的长度是否准确,有偏差应调整;②其余同波纹膨胀接头②、③;十、卡套接头的安装卡套接头由中间接头体、卡套和外套螺帽组成,见图10.1.20;使用卡套接头的管子表面应光洁,端口平整;卡套接头体、螺帽、卡套和管子都应保持清洁;卡套接头安装可使用胎具在车间内预先安装,将卡套压入管子,然后拆下与中间接头体连接,也可以不使用胎具直接安装;胎具相当于半只中间接头体,只是L3尺寸略小;安装步骤：1. 对于用于油系统的场合,为便于安装,在管子外表面、外套螺帽和中间接头体的螺纹上涂润滑油,卡套浸入润滑油中;用于水和蒸汽系统的管子外表及卡套不用润滑油润滑;2. 将外套螺帽、卡套套入管子,注意卡套不要颠倒,示意图见图10.1.20;3. 将管子伸入中间接头体或胎具,伸入的深度应伸到底部;4.逐步拧紧螺帽,用手握住管子转动;当管子不能转动时,在螺帽和中间接头体上划一直线,作为外套螺帽继续拧紧的初始位置记号;5. 继续拧紧螺帽,当螺帽从继续拧紧的初始位置起,转动1.25～1.5圈后,安装结束;有时因管子表面粗糙等原因,卡套压入管子的圆周上产生局部缺口,密性时发现少量渗漏,可使用聚四氟乙烯垫圈安装于图10.1.20 A处,垫圈尺寸见图10.1.21;十一、伴行管的安装1. 材料管子采用紫铜管,采用不锈钢绑带绑扎,接头采用卡套接头,通舱件采用卡套式通舱件,见图10.1.22;管子外径按设计要求通常为φ10,但φ10管子太短,施工中常使用外径为φ15的管子;2. 伴行管数量主管通径DN≤1501根主管通径DN≥2002根3. 伴行管最大长度蒸汽压力0.4Mpa 约50米蒸汽压力0.7Mpa 约70米4. 伴行位置伴行位置见图10.1.23;图10.1.23（a）中如果主管为水平管,则伴行管尽可能安装在主管下方;5. 伴行管的弯曲伴行管通常现场采用热弯的方法弯曲,在需要弯曲半径特别小的地方可采用灌砂热弯,但注意安装卡套部位不能加热,并保持园度;在卡套接头二侧、主管法兰和管夹处,伴行管弯过桥弯,见图10.1.24;6. 伴行管布置方式伴行管通常采用串联布置方式,如串联布置确有困难,需采用并联布置,则并联布置两部分的长度应基本相等;十二、仪表管、遥控管的布置1. 接头和支架接头通常采用卡套接头;支架在室内的场合可用扁钢支架和铜质管夹,或小口径管组合导架（标准号H&Z524034）和铜质管夹;扁钢支架和铜质管夹一般应采用标准号为CB/T-3780-1997的支架,也可以采用工厂标准支架;工厂标准管夹和支架的原标准号为Q/HD508-81、Q/HD517-81;Q/HD508—81管夹和Q/HD517—81支架示意图见图10.1.28,H&Z524034小口径管组合导架示意图见图10.1.25;在室外,特别是主甲板上易于受到海水浸入的地方,应使用由技术部门设计的专用支架;2. 管子布置要求⑴管子布置应平直、整齐、美观,且易于维修;⑵管子布置应不影响船上人员的行走、操作;在花钢板以下敷设管子,管子应尽量靠近花钢板格栅,不应布置于花钢板中央;在舱室人孔附近的空间内布置管子时,管子应弯曲绕开通道;⑶管子紧靠排列,管接头处相互错开,错开的方法可采用在与成排管子同一平面内弯制开档尺寸不同的过桥弯,如图10.1.27;也可以离开成排管子的平面,间隔错开弯制过桥弯,如图10.1.28;图10.1.28 管接头错开方法之二⑷压力表应布置于易于观察,并且不影响人员通行操作的地方3．通舱件制作通舱件可采用图10.1.22的卡套式通舱件,对于多联通舱件,应将多个卡套式通舱件装焊于复板上,安装时,相互间保持一定间距,以利焊接和管子安装;4. 长尺寸紫铜盘管的敷设为减少接头,对于长距离的采用紫铜管材料的遥控管、仪表管,可使用盘成圆形的长度为100多米的管子;由于紫铜管由圆变直的过程中会硬化,甚至断裂,因此,紫铜盘管安装前,应在真空的环境下进行退火软化处理,温度为600—650ºC,时间为2—2.5小时;敷设长尺寸紫铜盘管,支架宜采用小口径管组合导架,敷设时用木槌将管子按在导板上轻敲,使管子变直,然后用管夹紧固;第二节管系安装步骤一、一般步骤1. 领出安装需要的管系安装图、开孔图、零件图、支架图、托盘管理表、合拢管水压验收表等生产设计资料;2. 按托盘管理表领取管子、支架、管夹、阀件、管附件、支架复板、螺栓、螺母和垫片;3. 对与管子安装有关的机械设备、基座,与轮机方面联系领出;4. 带好必备工具和用品：板手、榔头、锉刀、凿子、卷尺、直尺、线垂、粉线袋、风磨轮、割刀、电焊龙头等工具和砂纸、石笔、电焊条、富锌底漆等用品;5. 折开管子、阀件封口,检查内部质量,有未磨尽的飞溅、焊渣应去除,对镀锌层缺陷予以修补,喷富锌底漆和面漆;对液压、主机滑油等清洁度要求高的系统,由质管员认可;6. 按开孔图在分段上划出开孔线;对于主甲板、内底板、外板、油水舱柜上的管孔经技术员校对认可;7. 开孔并打磨;8. 按安装图中的管子安装尺寸,在船体甲板上用粉线袋弹出安装尺寸线,并在相应的支架上划出管子中心线,根据安装尺寸线,借助于线垂,用拉线的方法定出支架位置,示意图见图10.2.1、10.2.2,对于多联支架,以支架中安装最大管子的中心线为准;9. 支架定位焊,位于基准位置的支架及需承受重负荷的支架先焊接,其余支架待管子安装后再焊接;10. 贯通件安装并焊接;对于类似落水管之类管子,主管上有多个支管,而且支管与贯通件相接,则只能先定位一件贯通件;11. 管子安装;安装次序的一般原则是先大后小,先下后上,先里后外,先支管多后支管少,还要考虑管子安装后是否会影响作业人员的进出和后续管子的安装、管子制作误差的影响等,合理的次序视具体情况而定;12. 支架焊接;焊接前,对支架下方的设备用三防布遮盖;对艉轴管内巴氏合金衬套,须用三防布加铁皮遮盖;13. 校托盘内部调整管（与调整管相连的管子均为托盘内已安装的管子）,并将调整管制造、安装结束;14. 按托盘管理表带运管子,带运位置应安全、可靠,尽量不影响下道工作,如打磨、除砂、涂装等;且带运位置与实际安装位置之间无间隔的结构;最好带运在要连接的管子上;带运参考方法见图10.2.3;15. 对影响分段涂装的吸口、测量管端部等安装完成后拆下,带运或取出保管;16. 管子端部封口;对于液压管、主机滑油管、特涂管的法兰,用钢质盲法兰加装垫片,用螺栓螺母紧固,其它系统用塑料盖加胶带、铁皮加胶带等方式封口,对于非冲砂的分段,也可用塑料胶带粘贴;对设备、不锈钢膨胀接头等用三防面包复,艉轴壳内的滑油管接口须用钢板点焊封住; 17．对于用套管连接的焊缝（包括在管子分厂焊接的焊缝）用胶带粘贴,避免喷上油漆; 18．自检互检安装质量;检查内容：⑴螺栓应有强度等级的钢印;⑵管子与船体、舾装件之间的间距不小于10㎜,对于有绝缘的管子,间距应从绝缘层外算起;⑶阀件手轮与管子船体及其它舾装件之间间距不小于10㎜;⑷法兰之间无明显裂面,法兰紧固螺栓螺母应拧紧,DN≥250的管子,法兰紧固后,对称点间距相差不大于1㎜;⑸吸口、测量管末端距舱底尺寸与设计要求偏差不大于5㎜;⑹吸口下的防冲击复板位置应包含整个吸口范围;⑺镀锌、涂塑外表缺陷应修补;⑻同一管路中无镀锌管和涂漆管混装以及不同油漆颜色的管子混装的现象;⑼U型管夹单螺母、双螺母安装正确,并拧紧;⑽修割过的支架及无法兰端管子应打磨光洁;。

船舶管系安装

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二、识读管系安装图纸
• 2.进行管系分段预装原因 • （1）在有些船体分段中，舱室空间狭小，而管路的安装位置又恰恰
与船壳板靠得很近。例如双层底水舱内的压载水管路，双层底油舱内的蒸汽（或热油）加热盘管等，一定要在船体分段成形尚未合拢之际先进行安装，否则管子无法就位，施工人员也无法在内进行电焊作业等。 • （2）船上有很多管子安装在甲板下方或隔舱壁上。如果在船体分段合拢后再安装这些管路，那么安装工作就是高空仰装或是侧面安装，这就需要搭脚手架。特别是在甲板下方安装大直径的管子，要用吊车或用起重葫芦，劳动强度特别大，既慢又不安全，而且质量也难保证。再者，穿越甲板的管通件要求双面电焊，那么在甲板下方的电焊工作就是仰焊，这对电焊工来讲确实是较艰苦的。
• 对于某一条船来讲，经过管系放样后，绘制出了一整套管系安装图纸。根据不同的安装形式，这些图纸中就有可能包括这三种图纸：
• （1）管系分段预装图（或倒装图）； • （2）管系单元组装图； • （3）管系安装图——按系统进行安装的图纸。 • 管系安装图纸是施工人员进行管系安装的基本依据。在具体的管系安
• 管路系统的代号如表8−1所示。在这里需要指出的是，各船厂所采用的系统代号可能有所不同。有些船厂用系统中文名称的拼音字母的第一个字母为代号，如“舱底压载”用“C”，“冷却”用“L”等。随着生产设计的不断发展，这种状态必将得到统一。
• （三）所属区域代号、处理表、单船数量
• 所属区域代号是指这根管子安装于这条船的哪一个船体分段或哪一个区域，或属于哪一个管子单元。表中所列内容可根据需要而增删，不必每项都填。
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一、管子零件加工图的识读
• （八）材料表
• 材料表中标出了制作这根管子所需的所有材料，包括管子、连接件等，所有件都要标注，不能遗漏。完全相同的部件可以归在同一件号内。

船舶作业指导书

38000吨级自航半潜船建造方案(初稿)目录：一．建造方案（1-4）二．船坞建造方针(4-12)三．壳、舾、涂作业要领(12-15)四．出坞技术完成量的要求（舾装）(16-17)五．焊接工艺要领(18-20)六．涂装要求(21-24)七．分段组合要领(25-30)一、建造方案38000吨级自航半潜船的建造方案的总目标是在400T门吊的基础上保证在安全、生产质量的前提下，采用:下料→加工→小装配→补涂→组件→框架→补涂→分段→密试预装涂装→平面总组→密试、补装、涂装→立体总组→密试、补装、涂装→大合拢→密试、安装、涂装→码头舾装→交船的建造法，开工至交船总周期12-18个月。

(一).建造原则:1.分段划分、总组划分(附图)2.本船的阶段区域划分为5个区域①货舱②机舱③首部④艉部⑤上建。

其计划安排必须按①～⑤顺序进行安排。

3.内业加工原则按照以下3点：（批次按计划顺序进行可以3-4个段进行套料）①内部结构：肋板、纵桁、舷侧的肋板、管弄、T型结构件、有线型的强肋骨T型材等以及要装在构件上的扁钢、凡需拼接的板材。

②内部板材：内底板、甲板、平台、纵壁、横壁。

③外壳板材：直接拼板。

④型钢分两大类：A、与内部板材需安装的型钢、扁钢（个别装在内部结构的型钢应配在内部结构的范围内）。

B、外壳板材需安装的型钢、扁钢。

以上内容分线布置、分类进行专业化生产，尽可能减少内场重复运输。

4.船体分段制造按成组技术的原理进行归类，分线进行专业化生产。

①底部：肋板、拼板部件→平面组件→立体组件→底部分段②舷侧：强肋骨、拼板部件→舷侧分段③纵舱壁：舱壁扶强材、拼板部件→平面组件→立体组件→纵舱壁分段④横舱壁：舱壁扶强材、拼板部件→横舱壁分段⑤甲板：横隔板、纵隔板、拼板部件→平面组件→立体组件→甲板分段⑥上建：平面、拼板部件→T型材、壁板部件→平面分段→上建分段5．总组原则：①机舱区域分为3个区域，机舱底部、花钢板平台以下、花钢板平台以上，各层形成盆舾装；②上建区域③艉部④艏部⑤货舱区域以底部左、中、右3个分段进行环向总组，甲板区域分为左、中、右4个分段进行总组。

船舶管系安装方案

船舶管系安装方案一、一般步骤1. 领出安装需要的管系安装图、开孔图、零件图、支架图、托盘管理表、合拢管水压验收表等生产设计资料。

2. 按托盘管理表领取管子、支架、管夹、阀件、管附件、支架复板、螺栓、螺母和垫片。

3. 对与管子安装有关的机械设备、基座，与轮机方面联系领出。

4. 带好必备工具和用品：板手、榔头、锉刀、凿子、卷尺、直尺、线垂、粉线袋、风磨轮、割刀、电焊龙头等工具和砂纸、石笔、电焊条、富锌底漆等用品。

5. 折开管子、阀件封口，检查内部质量，有未磨尽的飞溅、焊渣应去除，对镀锌层缺陷予以修补，喷富锌底漆和面漆。

对液压、主机滑油等清洁度要求高的系统，由质管员认可。

6. 按开孔图在分段上划出开孔线。

对于主甲板、内底板、外板、油水舱柜上的管孔经技术员校对认可。

7. 开孔并打磨。

8. 按安装图中的管子安装尺寸，在船体甲板上用粉线袋弹出安装尺寸线，并在相应的支架上划出管子中心线，根据安装尺寸线，借助于线垂，用拉线的方法定出支架位置，示意图见图10.2.1、10.2.2，对于多联支架，以支架中安装最大管子的中心线为准。

9. 支架定位焊，位于基准位置的支架及需承受重负荷的支架先焊接，其余支架待管子安装后再焊接。

10. 贯通件安装并焊接。

对于类似落水管之类管子，主管上有多个支管，而且支管与贯通件相接，则只能先定位一件贯通件。

11. 管子安装。

安装次序的一般原则是先大后小，先下后上，先里后外，先支管多后支管少，还要考虑管子安装后是否会影响作业人员的进出和后续管子的安装、管子制作误差的影响等，合理的次序视具体情况而定。

12. 支架焊接。

焊接前，对支架下方的设备用三防布遮盖。

对艉轴管内巴氏合金衬套，须用三防布加铁皮遮盖。

13. 校托盘内部调整管（与调整管相连的管子均为托盘内已安装的管子），并将调整管制造、安装结束。

14. 按托盘管理表带运管子，带运位置应安全、可靠，尽量不影响下道工作，如打磨、除砂、涂装等。

且带运位置与实际安装位置之间无间隔的结构。

船舶管系制作安装工艺指导书

船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。

本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。

2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。

计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。

②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。

不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。

4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。

4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。

4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。

穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。

4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。

尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。

4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。

4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。

4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。

4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。

4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。

4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。

一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。

4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。

热水管管壁距电缆应不小于100mm。

特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。

4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。

4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。

船舶轴系安装作业指导书

船舶轴系安装作业指导书1 范围本指导书规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

2 规范性引用文件CSQS 中国造船质量标准（2005）3 安装准备3.1 光学照光仪3.2 钢丝 0.5mm3.3 拉线架带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁）3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重3.5 光靶4 人员4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。

4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。

5 工艺要求5.1 轴系基准点确定和检查。

5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差。

5.3 中间轴承与轴线的偏差。

5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围之内。

5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm。

6 工艺过程6.1 轴线照光及拉线具备条件6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束；6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接完毕；6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕；6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕；6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重；6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处于船体允许的公差范围之内；6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验；6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载铁不得随意移动，同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进行。

6.2 船体艉部光靶固定把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直。

6.3 船体艉部理论中心线的确定在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。

24.船舶主要设备安装作业指导书

船舶主要设备安装作业指导书1、目的本指导书阐述了船舶主要设备（主机，轴系，锚、绞机，舵机）及水下系统安装作业及控制要求，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使设备正常、可靠地运行。

2、范围本指导书适用于本公司船舶建造中船舶主要设备的安装过程。

3、职责3.1 船研所负责提供辅机、锚绞机、舵机、主机轴系的安装要求和相应的工艺及技术数据。

3.2 机装工区负责船舶主要设备的安装施工。

3.3 检验科负责对主要设备安装中各道工序实施监视和检查。

4、实施本节按辅机、锚绞机、舵机、主机及水下系统四个部分对安装实施的作业控制要求进行阐述。

4.1 辅机安装4.1.1 安装前的准备工作a. 发电机基座与船体结构的焊接工作全部结束。

b. 发电机基座拉毛、油漆工作结束，并交船东检查验收合格。

c. 根据安装图布置垫块并焊接，保证固定垫块的斜度为1：100，倾斜方向沿发电机中心向外倾斜。

d.机座焊接垫块用研磨平板拂配，色油应均匀，倾斜度不变。

4.1.2 发电机的安装a. 发电机吊装上船，应按发电机编号对号入座；b. 利用发电机的调整螺钉，支撑发电机组，根据供方提供的安装工艺进行调整，使发电机组的重量全部由调整螺钉支撑；c. 在发电机公共底座两侧中部放置两只柜架水平仪，利用调整螺钉来调整副机确保在同一水平面上，误差不超过0.1mm, 用拐挡表测量曲臂差应在误差范围内；d. 现场拂配调整垫板，确保垫块与副机基座和固定垫块之间的接触点均匀，0.05mm塞尺插入深度不得超过5mm。

e. 钻调整垫块至规定尺寸；f. 按实际尺寸与材质要求配制螺栓，并按要求力矩紧固，复测拐挡差，合格后交验。

4.1.3 对于有减振器的发电机安装，另有工艺补充要求a. 安装时，先将减振器固定在基座上，吊至船上规定的位置，使其处于自由状态，测量减振器平面与公共底座的间隙，保证在变形值相近的情况下受力均匀，可用卡尺测量。

b. 现场测量调整垫块，加工后必须保证减振器与基座承面的贴合情况，要求0.1mm塞尺插不进,个别地方允许0.2mm，但不得超过减振器底面周长的35%，深度不超过20 mm。

项目四船舶管系安装工艺

合成一个“单元”，先在车间内预先安装好，然后吊到船体分段，船台或船上进行安装的一种工艺方法。
• 单元组装是在内场组装平台上预制的，它
可以做到与船体建造平行或前进行，因此能大大加快造船进度，缩短了造船周期。
5
项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法
• 1．单元的分类
• 单元可以是简单的小单元，也可是复杂的大型单元；可以成为标准的功能性单元，也
• 10
项目4.2 管路完整性和系统的密封
试验
• 一、管路完整性检查 • ⑻阀件及其他操纵附件是否位于易于操作处所，其手轮或手
柄是否能无障碍地自由转动；阀件的铭牌及指示装置是否安装妥善；对特殊要求的阀件安装位置和高度是否妥当；抽检旋塞和闸阀的启闭状态是否良好。
• ⑼管路中的垫片材料是否符合工作介质的要求。 • ⑽在“袋状”管段的最低点是否设置泄水塞；蒸气管路是
千万不可装反。
• ⑥安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 • ⑦在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管
口封住，以防杂物入内。
• 以上各项安装注意点同样适用于单元组装和分段预装的
管路安装工作。
4
项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法 • 将船体若干区域内的管路及机械设备等组
• ⑶管路与空气瓶一起在试验压力下保持2h，观察管
路内空气的压力降情况，同时用肥皂水检查各连接处有否泄漏现象。
• ⑷若2h内管路压降不超过3％，同时各连接处无泄漏
现象，则认为管路的密封试验合格。
13
项目4.2 管路完整性和系统的密封试• 3验．制冷剂管路的密封试验
• ①气密试验。气密试验通常采用纯净的氮气
封口管子应安装一根开封一根。

船舶管系安装

• （二）管子编号
• 这根管子的编号为TB−1DY−BC23−8。字母BC是指舱底压载消防水管系，阿拉伯数字23−14是管子的号码。船上那么多的管子都分属于许多不同的系统。
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一、管子零件加工图的识读
• 设计人员在画管子零件图的时候，为了使众多的管子不致于混淆，就要按系统分别编上号码。弯管人员在已弯妥的管子上用油漆写上该管子的编号，校管人员可在该管子的法兰边缘上用钢印打上该管子的编号，安装人员根据管子零件图册中的管子编号和图形找出所需安装的管子实物，对照管系安装图就可进行管系的安装工作。
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一、管子零件加工图的识读
• （六）支管的制作和定位
• 若零件图中的支管位于总管的上方，先画出主管和支管的相贯线，用气割切去余料，再用电焊将主管和支管焊接在一起。
• （七）连接件的表示方法
• 管子除了可以用法兰连接外，根据实际情况也可用套管或螺纹接头等其他形式连接。
• 船舶管系以普通法兰使用最广。在国家标准中，根据法兰螺孔数目可分为二类：一类为4的整数倍，如4孔、8孔、12孔等；另一类为4的非整数倍，如6孔、10孔等。
装施工过程中，施工人员不仅要参阅管系安装图纸，而且还要和与之相对应的管子明细表、管子零件图册、管系附件明细表、机械设备明细表、船体结构开孔图（表）等配合使用，以完成整个管系的安装任务。
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二、识读管系安装图纸
• （二）识读管系安装图纸的基本要求
• （1）明确该安装图所属的船舶区域、安装的形式，以掌握施工的最佳时机；
任务八船舶管系安装
• 一、管子零件加工图的识读 • 二、识读管系安装图纸 • 三、船舶管路的安装 • 四、船舶管路的油漆与试验

(工艺技术)船舶管系制作安装工艺

（工艺技术）船舶管系制作安装工艺东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。

本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。

管系布置、预制及安装流程原则、规则。

一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。

管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。

2.管系的布置间距(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。

(2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。

(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm以上。

a.蒸汽管子绝缘层外表。

b.非水隔层绝缘的排气管外表。

c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。

3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。

4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。

5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。

6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。

7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。

8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。

特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。

9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。

船舶建造管子预装和船装作业指导书

船舶建造管子预装和船装作业指导书1目的本作业指导书阐述了管子预装、船装及管理的控制要求，旨在规范管子生产与管理行为，进一步完善管子搬运、安装、密试工作，使产品质量满足船东、船检要求。

2范围适用于公司的管子预装、船装作业。

3职责3.1技术部门负责提供管子的零件图、分段预装图、系统安装及原理图。

3.2采购部门负责管子及附件的供应。

3.3机电部门负责管子安装。

3.4质量部门负责按照管子、船装的质量检查、监督、报验。

4管子搬运4.1管子搬运的质量控制要点4.1.1有色金属和特殊处理的管子保护；4.1.2防止碰撞和挤压损坏；4.1.3防止泥沙、污物等杂物落入管内；4.1.4法兰连接管路的法兰端面保护。

4.2管子搬运的注意点4.2.1防止封口脱落、锈蚀、垃圾等污物进入管子内口；4.2.2防止碰撞损坏管子。

5 管子安装5.1管子安装的质量控制要求：①安装的顺序和坐标尺寸；②管端连接面和管内异物清洁；③管子连接的密封材料；④管子与管子设备的连接。

5.2管子安装基本要求5.2.1首先根据管子零件图、分段预装图、系统安装确定管子安装顺序；5.2.2管子安装前应选择好安装的起点，一般可选管路较密、较多的区域作为安装的起点，同时应安装管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行安装；5.2.3开孔质量管子穿过甲板、壁以及构件等处的开孔要求：应仔细审核尺寸，确定中心线后检查开孔周围是否碰船体结构，若图纸与船体结构有出入时应告知项目主管，经技术部门门确认无误后方能进行划线工作，割孔时，最好用圆规进行割孔，所割的孔必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净；在船体重要构件或船体构件处开孔处，应按要求进行开孔加强，即用开孔补偿的方法进行加强1）避免在焊缝上开孔2）套管通舱件落水口开孔时，需开坡口后焊接；5.2.4管子穿过水密、油密等结构处应采用贯通件或座板来保持舱壁或甲板的完整性，舱壁贯通件应防止腐蚀，并使结构与整体舱壁具有等量强度；穿非水密平台、甲板或隔墙时，应加防护罩，并双面焊接；5.2.5通常淡水管不得通过油舱，油管也不得通过淡水舱，如不可避免时应在油密隧道或套管内通过。

船舶管系制作安装工艺教材

东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。

本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。

管系布置、预制及安装流程原则、规则。

一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。

管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。

2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子(包括管子附件)，间距应在20mm 以上。

(2)对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm 以上。

b5E2RGbCAP(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm 以上。

a.蒸汽管子绝缘层外表。

b.非水隔层绝缘的排气管外表。

c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2) 以上的高压空气管。

3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。

4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。

p1EanqFDPw5. 当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。

6 淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。

DXDiTa9E3d7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。

RTCrpUDGiT8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。

特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。