8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法

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刀具磨损措施

刀具磨损措施1. 磨损原因分析在刀具使用过程中，由于摩擦、冲击、热量等因素的作用，刀具会不可避免地出现磨损现象。

刀具磨损的主要原因包括以下几个方面：•材质硬度不足：刀具材质硬度不足时容易出现磨损，因为刀具需要承受较大的压力和摩擦力。

•锋利度下降：刀具使用一段时间后，刀口会变钝，导致切割效果变差，同时也会增加刀具的磨损。

•冲击造成磨损：在切削过程中，如果刀具有剧烈的冲击，容易导致刀具表面的磨损加剧。

•切削温度过高：切削温度过高会导致刀具材料的疲劳和软化，进一步加速刀具的磨损。

2. 刀具磨损措施为了延长刀具的使用寿命，降低生产成本，我们需要采取一系列的刀具磨损措施。

下面将介绍几种常见的刀具磨损措施。

2.1. 提高刀具硬度针对刀具材质硬度不足的问题，可以采用提高刀具硬度的办法来减少刀具磨损。

可以选择更高硬度的刀具材料，或者通过表面处理方式提高刀具的硬度，如表面淬火、氮化等。

2.2. 保持刀具锋利锋利度的下降是刀具磨损的一个重要原因，因此保持刀具锋利可以有效延长刀具的使用寿命。

可以通过以下方式来实现：•定期磨刀：根据实际切削情况，制定磨刀周期，定期磨刀可以有效恢复刀具的锋利度。

•使用合适的切削速度：过高或过低的切削速度都会导致刀具锋利度的下降，因此需要根据切削材料的特性选择合适的切削速度。

•使用刀具润滑剂：适当的刀具润滑剂可以减少切削时的摩擦，降低刀具的磨损。

2.3. 降低冲击力冲击力是导致刀具磨损加剧的一个重要因素，因此降低冲击力可以有效减少刀具的磨损。

可以采取以下措施来实现：•调整切削参数：合理调整切削参数，如切削速度、进给量等，可以减小冲击力，降低刀具的磨损。

•使用减震装置：对于容易产生冲击的切削加工场景，可以采用减震装置来降低冲击力。

2.4. 控制切削温度切削温度过高会加速刀具的磨损，因此需要采取相应的措施来控制切削温度。

可以从以下几个方面考虑：•使用刀具冷却液：刀具冷却液可以有效降低切削时的温度，减小刀具的磨损。

刀具磨损原因及改进方法

它是指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。
也有用达到磨钝标准前的切削路程lm。来定义刀具使用寿命的。lm等于切削速度Vc和刀具使用寿命(时间)T的乘积，即
lm=Vc·T
一把新刀(如焊接车刀或麻花钻等)用到报废之前的总切削时间，其中包括多次重磨。因此刀具使用寿命等于刀具耐用度乘以重磨次数，但按现行的推荐标准精神，应称为刀具总使用寿命。
工件：HT250 刀具：PCBN
切深与刀具磨损量的关系
前刀面的月牙洼磨损
原因
前刀面上过高的切削温度引起扩散磨损
影响
改进方法Leabharlann 过度的月牙洼磨损会降低切削刃
强度。
•降低切削速度 •减小走刀量 •采用正前角槽形刀片，更耐磨的刀片 •材料或涂层 •避免积屑瘤
何为后刀面磨损
后刀面磨损
由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦，在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式叫做后刀面磨损。
•冷硬•铸铁工件需负前角铣刀
•圆刀片铣刀最耐冲击
刀具磨钝标准
刀具磨损后将影响切削力、切削温度和加工质量，因此必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这就是刀具的磨钝标准。
表示方法
一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工精度和切削力的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量比较容易测量，因此在刀具管理和金属切削的科学研究中多按后刀面磨损尺寸来制定磨钝标准。通常所谓磨钝标准是指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值，以VB表示。
后刀面磨损
原因
改进方法
•切削速度太高 •进给量太低 •刀具耐磨性不好
•降低切削速度
•逐步加大走刀量
•采用更耐磨的刀片材料或涂层 •充足的冷却液 •采用顺铣的方法

刀具常见的磨损形式

刀具常见的磨损形式1、后刀面磨损Flank wear●图像●形成原因：刀具材质太软切削速度过高后角过小进给率过小●应对措施：降低切削速度选择更耐磨的硬质合金检查刀尖高度选择进给量与切深的正确比例2、月牙洼磨损Crater wear●图像●形成原因：刀具材质过软切削速度过高进给过大●应对措施：降低切削速度和/或进给量选择较耐磨的材料选用配正前角刀具3、积屑瘤Welding●图像●形成原因：切削速度不合适进给太低刀具不够锋利刀具/工件材料不匹配●应对措施：改变切削速度增加进给采用冷却液减小倒棱扩大前角选用低亲和性的刀具材料4、条纹状磨损Notching●图像●形成原因：主要是由于切削速度太高或工件太硬(尤其是表面硬皮)而引起的严重摩擦；锯齿形切屑的摩擦。

●应对措施：降低切削速度减小主偏角选择更耐磨的硬质合金5、梳状裂纹Thermal cracking●图像●形成原因：由于温度变化，尤其是在断续切削时，会在刀刃上出现裂纹。

刀具材料过硬。

*主要出现在铣削时。

●应对措施：选择一种耐热性能更好的材料使用冷却液要么不间断并且足量，要么干脆不使用。

6、崩刃Flaking●图像●形成原因：切削阻力太高切削深度或进给太大积屑瘤脱落断屑不良●应对措施：选择较硬的硬质合金材料选用比较稳定的刀刃几何形状来防止出屑冲击通过改变切削值或改变排屑槽来改变排屑方向。

常见的刀具磨损的形式及应对措施

常见的刀具磨损的形式及应对措施
1、擦伤磨损
当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采纳细粒子料子的刀具，而且要经过高温淬火来加强其硬度和强度。

这儿推举含微量碳化钽。

2、月牙洼磨损
当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和
强度，推举使用碳化钛、碳化钽含量高的料子。

3、崩刃
刀后面有细小的碎粒落下时，再认真地研磨刀尖，对切削刃也
要进行珩磨，可以大幅度地削减碎屑。

对于那些在加工时需要采纳大的前角的料子（譬如说软钢）。

4、热龟裂
当前面或者后面产生严重的裂缝时，推举使用热传导性能好、
不易产生热疲乏的M系列用途料子。

5、缺口
刀具监控系统沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃
的耐撞击性，将前角向负的方向修正，假如更改刀刃形状也无效果是，选择韧性高的料子。

6、异常碎屑
由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或
者使用耐高温的料子。

7、积屑瘤的剥离
很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被
剥离的现象。

这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。

假如以上措施不见效，选择钴含量较高的料子。

还有在提高切
削速度的情况下可选择以碳化钛为重要成分的陶瓷合金系列的料子。

＊后对各种方法进行比较后再选定。

8、塑性变形
对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的料子。

9、成片剥离
由于切削中的振动，工件料子产生弹性变形，在前面显现剥离
现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的料子。

刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法

刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法刀片磨损是较为常见的现象，下面成都量具刃具厂家——成都川府工具有限公司为大家介绍8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法1、出现后刀面和沟槽磨损后果后刀面迅速磨损会导致表面质量和公差变差，沟槽磨损会引起表面质量变差和崩刃。

原因与对策速度太高或耐磨性差—---降低切削速度，选择更耐磨的牌号。

氧化—---选用Al2O3涂层牌号，对于加工硬化材料，选择小一些的主偏角或更耐磨的牌号，选用金属陶瓷牌号。

磨损—----降低切削速度。

2、出现月牙洼磨损后果过度的月牙洼磨损会降低切削刃强度，切削刃后缘的磨损导致表面质量差。

原因前刀面过高的切削温度引起扩散磨损。

对策选用Al2O3涂层牌号，选用正前角槽型刀片，首先降低切削速度，然后降低进给率。

3、塑性变形问题切削刃塌下或后刀面凹陷，会导致切屑控制差和表面质量差，后刀面过渡磨损会导致崩刃。

原因切削温度太高并且压力太大。

对策选用有更高抗塑性变形能力的硬牌号。

切削刃塌下---降低切削速度后刀面凹陷---降低进给率4、积屑瘤问题引起表面质量差，当积屑瘤脱落时会引起切削刃破损。

原因由于低切削速度或负前角槽型使工件材料焊接到刀片上。

对策提高切削速度。

选择正前角槽型。

5、切屑捶击问题未参加切削的部分切削刃因切屑捶击而损坏，刀片的上部和支撑可能损坏。

原因切屑折回到切削刃。

对策改变进给。

选用另一种槽型。

6、崩碎问题切削刃的细小破损导致表面质量变差和过度的后刀面磨损原因牌号太脆，刀片槽型强度太低，积屑瘤。

对策牌号太脆—选用韧性好的牌号刀片槽型强度太低—选用强度更高的槽型积屑瘤--提高切削速度。

选择正前角槽型7、热裂问题垂直于切削刃的小裂纹引起崩刃和表面质量差原因与对策断续切削—选择具有更高的耐热裂纹的韧性牌号。

冷却液流量变化—必须充分供应或完全不供应冷却液。

8、刀片崩刃问题会导致刀垫和工件的损坏。

原因与对策牌号太脆—选用韧性牌号。

刀片上负荷太大—降低进给或切削速度。

切削加工的那些刀片磨损,知道原因和处理方法吗？

后刀面磨损 1快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。

原因•切削速度过高•耐磨性不足•进给fz过低解决方案•降低切削速度(vc)•选择耐磨性更高的材质•提高进给(fz)后刀面磨损 2过度磨损导致刀具寿命短。

原因•振动•切屑再切削•零件上形成毛刺•表面质量差•产生热量解决方案•提高进给(fz)•采用顺铣•使用压缩空气有效排屑•检查推荐的切削参数后刀面磨损 3磨损不均匀导致到尖角损坏。

原因•刀具跳动•振动•刀具寿命短•表面质量差•噪音大•径向力过高解决方案•减少跳动量，使其小于0.02 mm•检查夹头和夹套•最大限度地减少刀具伸出量•使用更少的齿进行切削•选择更大的刀具直径•对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型(gp ≥45°)•将轴向切深(ap) 分成多次走刀•降低进给(fz)•降低切削速度(vc)•高速加工需要浅走刀•改进刀具和工件的装夹月牙洼磨损过度磨损导致切削刃强度降低。

切削刃破损导致表面质量差。

原因因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损解决方案•选择氧化铝涂层材质•选用正前角刀片槽形•降低速度以获得更低的温度，再有降低进给塑性变形切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。

原因切削温度和压力过高解决方案•选择耐磨性更高(硬度更高) 的材质•降低切削速度(vc)•降低进给(fz)崩刃 1切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。

刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。

原因切屑在切削刃的作用下受到挤压解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固切削刃的刀片•提高切削速度vc•选择正前角槽型•在切削开始时降低进给•提高稳定性崩刃 2小部分切削刃破裂 (崩碎) 导致表面质量差和后刀面过度磨损。

原因•材质韧性过低•刀片槽形过于薄弱•产生积屑瘤解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固槽型的刀片•提高切削速度vc，或选择正前角槽型•在切削开始时降低进给沟槽磨损沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。

刀具容易磨损的解决办法

在金属加工切削工艺当中，经常出现的刀具磨损有三种情况：前刀面磨损、后刀面磨损、崩刀。

下面我们就从这三个方面分别进行简单的说明：
一、刀具前刀面磨损快，是因为切削油整体的极压性能不足造成的，解决方案如下：
①配方体系建议采用浅色、低气味、硫的释放速度快的硫化脂肪酸酯为主剂，因为它既有很高的极压性，又有良好的抗磨性；
②氯化石蜡的极压性有限，并伴有严重的腐蚀性，可以作为辅剂使用，但需要做好防锈、防腐蚀措施；
③颜色深、气味重的黑硫也要排除，因为它的硫释放速度慢，不能及时有效形成EP保护膜；
④活性硫（即硫化烯烃类的添加剂）没有抗磨性，极压性也不高，不能从根本上解决问题，尤其含有大量的活性硫成分，高温下，仍可对铁等金属形成严重的腐蚀。

二、刀具后刀面磨损快，是因为切削油整体的抗磨性能不足造成的，解决方案如下：
建议在配方体系中添加硫化猪油类，因其油性好，可以有效提高油品的抗磨性能。

三、刀具崩刀主要原因是，被加工材质硬度不均，被加工件表面粗糙；速度过快；进给量太大等。

刀具磨损原因及状况分析

刀具磨损原因及状况分析
(一)俱磨损的原因
于摩擦力的存在,加之金属切削过程中释放热能,被切金属层在刀具的切削刃和前刀面的推挤作用之下会铲生形,如此造成刀具滑移,从而变成切屑。

因刀具前刀面与切屑、具后面与工件已加工表面的摩擦,仍具在切削的过程中产生磨损。

高温同样在一定程度上影响了踌命:刀具在很高的切削温度下进行工作,刀刃材料容易变软,更加剧了俱切削部分的磨损。

当工件材料不同、切削用量不同时,具的磨损形式也不同。

(二)前刀面磨损
在使用刀具切削塑性材料时,刀具前面会因为切削厚度较大而受热量增加，励增大,刀具的前面被磨损,就会形成坑状磨损。

这些坑状磨损在切削过程中,逐渐加深变宽,并向刃方向扩展。

这样便容易导致崩刃。

所以,在切削塑性材料时,要刀具破损是在刀具的前面。

(三)后刀面磨损
反之,在切削塑性较低的材料时,切削深度较小,速度较低,具前面受的压励和摩擦不大.出现积屑瘤的可能性小。

这时刀具后面屿工件表面的摩擦较大，所以刀具的磨损主要在刀具后面。

切削脆性材料时,前面的温度不高,主要的磨损也在刀具的后面。

(四)前后共同磨损
进给量和切削速度都在中等时,俱会同时遭受前面的坑状磨损和主后面的磨损,共同造成崩刃。

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机床刀具常见磨损类型及改进方法

豪克能机床刀具常见磨损类型及改进方法刀具磨损的主要原因：刀片失效及其对生产设备的不利影响类似于运动员磨损一双优质的跑鞋。

正如鞋子承受运动员的体重一样，刀片反复承受着巨大应力，导致磨损和损耗。

如果不进行解决，会磨损刀具，并会降低制造商的加工精度和生产率。

在加工过程中由于前后刀面的切削作用才会使切屑分离，所以前、后刀面总是与切屑工件不断接触，在接触区存在强烈的摩擦，同时在这些区域还存在很高的压力和温度，正是由于这些物理和化学的作用就导致了磨损的发生，这就是实际过程中刀具磨损的主要原因。

常见的刀具磨损有以下几种形式：一、后刀面磨损任何类型的材料的正常磨损都可能导致刀片失效。

正常后刀面磨损是最普遍的磨损形式，因为它是最容易预见的刀具失效类型。

后刀面磨损一般很均匀，它随着加工材料磨损切削刃而逐渐显现出来，类似于刀刃变钝。

当工件中坚硬的细微夹杂物或加工硬化的材料切入刀片时，会出现正常后刀面磨损。

产生这种磨损的原因包括低速切削时的磨料磨损和高速切削时的化学反应。

另一方面，后刀面快速磨损又是人们不希望见到的，因为这会降低刀具寿命，无法达到15分钟的典型切削时间。

在切削耐磨材料，比如球墨铸铁、硅铝合金、高温合金、热处理后的沉淀硬化(PH)不锈钢、铍铜合金及钨硬质合金，以及在切削非金属材料，例如玻璃纤维、环氧树脂、强化塑料和陶瓷时，常会出现快速磨损。

快速后刀面磨损的迹象类似于正常磨损。

为了纠正快速后刀面磨损，重要的是选择更耐磨、更坚硬或镀层硬质合金刀片材质等级,并确保使用适当的冷却液。

降低切削速度也非常有效，但这不符合生产需要，因为这会对加工周期带来不利影响。

后刀面磨损的原因：1、过高的切削速度(合金钢和含碳0.3%以上的碳钢)2、工件中含高硬元素(工具钢、模具钢)3、有时过低的切削速度会引起后刀面非正常的磨损解决方法：1、降低切削速度或进给或适用更耐磨的牌号2、使用冷却液3、使用更大前角的刀片二、月牙洼月牙洼常见于铁基或钛基合金的高速加工作业中，它属于刀片溶解到工件切屑中的热/化学问题。

刀具磨损的原因汇总

1、磨料磨损
主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。

在各种切削速度条件下，都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。

减小这种磨损的主要方法，是降低刀具切削部分的表面粗糙度，采用相应的润滑性能好的切削液。

2、粘结磨损
在一定的压力和温度的作用下，刀具切削部分与切屑接触和摩擦，将会产生材料分子间的吸附作用，刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走，造成粘结磨损。

3、扩散磨损
切削时，在高温的作用下，接触面之间分子活动能量大，产生合金元素相互相置换，如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层，不断被切屑带走。

切削钢件温度在800~1000度时，硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去，钢中的Fe扩散到刀面上，形成硬度低而脆的复合碳化物，加速刀具磨损。

金刚石和立方氮化硼乃具材料也存在扩散磨损。

在硬质合金中，添加TaC、NbC、VC,可提高硬质合金抗扩散温度，减少扩散磨损。

4、化学磨损
空气中的氧在高温条件下，会使硬质合金产生表面氧化膜，形成一层硬度较低的化合物，被切屑带走，造成刀具磨损，称为化学磨损。

刀具磨损与对策范文

刀具磨损与对策范文刀具在使用过程中会逐渐磨损，从而影响刀具的切割效果和使用寿命。

了解刀具磨损的原因以及采取适当的对策，可以延长刀具的使用寿命、提高工作效率，并确保工作质量。

本文将从刀具磨损的原因、常见的刀具磨损形式以及刀具磨损的对策等方面进行探讨。

刀具磨损的原因通常可以分为以下几个方面：1.材料变形：在切削加工过程中，材料会因为机械应力而发生塑性变形，产生压痕、质变、锈蚀等现象，从而导致刀具磨损。

2.高温：在高温切削或者干切削的情况下，刀具表面温度会升高，材料会发生熔融、退火等现象，造成刀具表面结构变化和磨损。

3.切削液不当：切削液是切削过程中的重要辅助工具，它可以降低切削温度、冲洗切屑以及润滑切削表面等。

如果切削液的种类选择不当、浓度过低或者切削液冷却系统不完善，会导致刀具与工件之间的摩擦增加，加速刀具的磨损。

4.刀具质量差：刀具质量差是导致刀具磨损的一个重要原因。

如果刀具材料质量差、工艺不合理或者刀具表面质量不达标，都会导致刀具磨损加剧。

根据刀具磨损形式的不同，可以采取适当的对策来延长刀具的寿命。

1.磨损形式：刀尖磨损是刀具常见的磨损形式之一、为了延长刀具使用寿命，可以采取修复和更换刀尖的方法。

刀尖修复可以通过研磨、打磨等方法来恢复其切削性能，而刀尖更换则是指将磨损严重的刀尖更换为新的刀尖。

2.断裂：刀具断裂会导致刀具立即失效，造成生产中断。

为了防止刀具断裂，可以采取以下措施：定期对刀具进行检查，发现裂纹或者疲劳损伤的刀具及时更换；加强刀具的润滑和冷却，降低刀具磨损和断裂的发生概率；合理选择刀具材料以及适当的加工参数，提高刀具的硬度和韧性，增加其的使用寿命。

3.刀具的热变形：切削过程中，刀具会因为高温而发生热变形，从而影响切削精度和切削质量。

为了防止刀具的热变形，可以采取以下措施：合理选择切削工艺，降低切削温度；增加切削液的使用量，提高切削液的冷却效果；选择合适的刀具材料，提高刀具的耐高温性能。

刀片损坏分析及解决方案

刀片损坏分析及解决方案
1.热裂
原因：切削速度太快，产生高热，或冷却不当
解决方法：(1)使用含TaC耐热镀层材质(2)使用正角刀片，或半径较大的刀片(3)降低速度、进给或切深(4)避免使用冷却液
2. 脆裂
原因：就加工条件而言，材质太脆
解决方法：(1)使用含钴量较高的材质(2)使用负角刀或半径较大的刀片(3)提高速度，降低切削压力1。

3.过度磨耗
原因：刀具材质太软或加工速度太快
解决方法：(1)使用较硬或更耐磨的材质(2)提高刀具切削角半径
(3)降低切削速度，提高进给并添加冷却液
4. 凹陷
原因：沿着切削深度线上，尤其是加工高温合金时，因加工硬化而高度磨耗而造成
解决方法：(1)尽可能增加切削边侧角(2)使用至少两倍切削深度作为刀具半径(3)降低速度及进给(4)改变切削深度
5. 积屑
原因：就工件材料之硬度，速度通常太慢
解决方法：(1)提高切削速度(2)使用降低切削摩擦力的刀具材质，如TiN，AlTiN
6. 变形
原因：进给太大或切削速度太快
解决方法：(1)降低速度(2)减少进给(3)使用更耐热的碳化钨材质，如含量较高的TiC，TaC刀片(4)使用更硬的刀片材质7. 热崩原因：切削时产生过热使屑片焊在刀片上解决方法：(1)使用较硬的刀片(2)降低速度(3)减少进给
根椐我的经验
刀片崩裂还有以下原因
1:现在市面上三菱刀片假的比较多，看刀粒陈色，如果该刀片表面镀层太亮不为三菱刀片
2:刀具切削时排屑效果，如果加工过的铁屑不能被即时排出，铁屑变刀片再次加工，刀片的使用寿命会大大降低
3.刀具切削时工件刚性是否足,工件是否震动，是否震刀
一般我用的D16R0.8铣刀的S2500,F2000.Ap0.3。

刀片常见的8种磨损形式及其改进办法

一般来说，刀片有8种常见的磨损形式：
1，刃口磨损。

改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。

2，崩碎。

改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。

3，热变形。

改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。

4，切深处破损。

改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。

5，热裂纹。

改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。

6，积屑。

改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。

7，月牙洼磨损。

改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。

8，断裂。

改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

注意：通常当后刀面磨损达0.7毫米时，应更换刀片刃口；精加工时最大磨损量为0.04毫米。

最全面的刀具失效分析，机械加工必读！

最全面的刀具失效分析，机械加工必读！一、刀具破损1、切削刃微崩当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。

出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。

继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。

2、切削刃或刀尖崩碎这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。

崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。

刀尖崩碎的情况常称为掉尖。

3、刀片或刀具折断当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。

发生这种破损形式后，刀具不能继续使用，以致报废。

4、刀片表层剥落对于脆性很大的材料，如TiC含量很高的硬质合金、陶瓷、PCBN 等，由于表层组织中有缺陷或潜在裂纹，或由于焊接、刃磨而使表层存在着残余应力，在切削过程中不够稳定或刀具表面承受交变接触应力时极易产生表层剥落。

剥落可能发生在前刀面，刀可能发生在后刀面，剥落物呈片状，剥落面积较大。

涂层刀具剥落可能性较大。

刀片轻微剥落后，尚能继续工作，严重剥落后将丧失切削能力。

5、切削部位塑性变型具钢和高速钢由于强度小硬度低，在其切削部位可能发生塑性变型。

硬质合金在高温和三向压应力状态直工作时，也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖发生塑性变形面造成塌陷。

塌陷一般发生在切削用量较大和加工硬材料的情况下。

TiC基硬质合金的弹性模量小于WC基硬质合金，故前者抗塑性变形能力加快，或迅速失效。

PCD、PCBN基本不会发生塑性变形现象。

6、刀片的热裂当刀具承受交变的机械载荷和热负荷时，切削部分表面因反复热胀冷缩，不可避免的产生交变的热应力，从而使刀片发生疲劳而开裂。

机械加工中的刀具磨损分析与控制

机械加工中的刀具磨损分析与控制引言：机械加工是制造业中重要的一环。

而刀具作为机械加工的重要工具之一，其磨损情况直接影响到加工质量和生产效率。

因此，对刀具磨损进行分析与控制具有重要意义。

一、刀具磨损类型及原因1. 刀尖磨损刀尖磨损是刀具磨损中最常见的类型之一。

其主要原因有两个方面：一是切削热引起的高温作用下，刀尖受热膨胀后重新冷却会导致疲劳破坏；二是切削时由于材料硬度较高，刀尖易受到热疲劳和机械烧伤。

2. 刀面磨损刀面磨损是刀具磨损中另一个常见类型。

在切削过程中，材料颗粒的冲击和磨损会导致刀面损伤。

尤其是高硬度材料的加工过程中，刀具的抵抗能力会变差，进而产生更为严重的刀面磨损。

3. 刀体断裂刀体断裂主要源于材料自身的强度问题。

在加工过程中，切削力产生差异，如果刀具材料自身强度不够，就会导致刀体断裂。

高硬度材料的加工过程中更是需要具备优良的抗折强度。

二、刀具磨损分析的方法1. 摄像测量利用高清摄像设备，拍摄并放大刀具表面的图像，通过比对和分析，可以准确测量刀具磨损的情况，同时根据测量结果进行刀具磨损类型的判断。

2. 微硬度测试将刀具样品取出后，通过显微硬度仪进行硬度测试。

硬度的变化可以反映刀具的磨损情况，如硬度值的下降则说明刀具磨损严重。

3. 切屑形貌观察通过对切屑的观察，可以判断刀具磨损类型。

例如，长而薄的切屑和破碎的切屑可能表明刀尖磨损，而厚而短的切屑和光滑的切屑可能表明刀面磨损。

三、刀具磨损控制的方法1. 选择高质量的刀具材料刀具材料的硬度和韧性对于刀具的使用寿命和磨损程度有着很大的影响。

选择质量好的刀具材料，可以提高刀具的抗磨性能，延长使用寿命。

2. 加强刀具润滑刀具润滑是减小刀具磨损的有效方法之一。

通过润滑剂的降温和润滑作用，可以减少摩擦和磨损，延长刀具的使用寿命。

3. 控制切削参数合理的切削参数可以降低刀具的磨损。

例如，切削速度过高会导致刀具过度加热，加速磨损的发生；而切削力过大也会引起刀具的磨损。

车削工艺中的刀具磨损与更换

车削工艺中的刀具磨损与更换在车削工艺中，刀具的磨损与更换是一个重要的问题。

刀具的磨损会直接影响车削工艺的质量和效率，因此及时更换磨损的刀具是保证工艺稳定进行的必要措施。

一、刀具磨损的原因与种类刀具的磨损主要是由以下几个方面的因素导致的：材料的切削性、切削速度、切削深度、切削方式、冷却润滑等。

根据刀具磨损的形式和程度，可以将其分为以下几种类型：1. 刀尖磨损：由于刀尖是直接接触被加工材料的部位，所以其磨损最为明显。

在车削过程中，刀尖会逐渐磨损变钝，导致切削力增加，加工表面质量下降。

2. 刀片背面磨损：刀片背面是与刀柄连接的部分，受到切削力的作用，容易产生磨损。

刀片背面的磨损会导致刀片的固定性能下降，影响加工精度。

3. 刀侧磨损：刀侧也是直接接触被加工材料的部位，其磨损主要是由于切屑的剪切作用和磨料颗粒的磨损作用引起的。

刀侧磨损会导致加工表面的光洁度变差。

二、刀具磨损的影响和判断标准刀具的磨损会直接影响车削加工的效果和质量。

刀具磨损过大会导致加工表面粗糙度增加、尺寸误差增大、加工效率下降。

因此，及时判断和更换磨损的刀具至关重要。

1. 观察切屑的形状：在车削过程中观察切屑的形状可以初步判断刀具的磨损情况。

如果切屑形状变化明显，比如从螺旋状变为碎屑状，说明刀具磨损较为严重。

2. 检查加工表面质量：检查加工表面的质量可以更直观地了解刀具磨损的情况。

如果加工表面出现毛刺、痕迹或者光洁度不佳，说明刀具已经磨损严重，需要更换。

3. 测量尺寸误差：通过测量加工零件的尺寸误差可以判断刀具是否需要更换。

如果加工尺寸偏差超过了允许范围，说明刀具已经磨损到需要更换的程度。

三、刀具的更换与维护及时更换磨损的刀具是保证车削工艺质量稳定的重要措施。

在更换刀具时，应该注意以下几点：1. 选择合适的刀具：根据被加工材料的性质、工件的形状和加工要求等因素选择适合的刀具。

不同的刀具有不同的耐磨性和切削特性，选择合适的刀具可以延长刀具的使用寿命。

关于刀具磨损之“不良”磨损

关于刀具磨损之“不良”磨损刀具磨损是切削加工中基本的问题之一、了解刀具磨损的形式和原因，可以帮助我们在日常作业中延长刀具使用寿命，避免施工异常。

钢质刀体冲蚀严重状况：相对于刀尖，钢质刀体和垫片已经严重磨损。

从图片可以看出，刀具旋转状况良好。

原因和结果：导致这种形态磨损的原因之一是在大行走速度下铣刨松软材质。

这种铣刨条件往往会导致刀体磨损严重，刀尖磨损轻微。

解决办法：一是使用刀体较大或刀尖直径较大的刀具；二是降低铣刨时的行进速度。

刀尖断裂原因和结果：首先可能是机械过载，例如被铣刨的路面上有不能被铣切或破碎的坚硬物体或材料，如钢筋、大石块或井盖等。

其次可能是铣刨过程中因热量聚集过多导致的热过载，刀头铣切时洒水量不足会导致这种状况。

解决办法：因机械过载导致的损坏难以避免，因为在铣刨之前我们不能够探测出路面基层中的钢筋或者大石块。

为避免热过载，应该检查洒水系统（水泵、喷洒梁及其零部件，如喷嘴和滤清器等）。

另一个可能的解决办法是降低铣刨机的行进速度，因为行进速度以及铣刨鼓的转速决定了刀具的铣切长度。

铣切长度越长，摩擦力越大，这也会＊终导致刀具过热。

当可能会出现高冲击负荷时，使用GENERATION Z刀具也可以达到较好的效果。

遭受巨大冲击负荷时，由于它的韧性和抗冲击能力显著提高，碳化物刀尖的低硬度也相对提高。

过度纵向磨损状况：刀具磨损，已超出＊大使用寿命，因为刀具上已经没有任何用于铣刨的碳化物材料。

没有垫片和刀头的保护，或许刀座已被严重损坏。

原因和结果：刀具早已过度磨损，但是发现太晚。

解决办法：为防止错过更换刀具的＊佳时间，铣刨作业暂停时应进行常规检查。

旋转不佳状况：图片中是配有铅笔状刀尖的刀具，刀头和刀尖发生了严重偏磨，这很可能是刀头旋转不充分导致的。

原因和结果：旋转不充分的原因之一是刀座内孔存有异物，供水不足时也会发生这种情况。

另一个原因可能是刀座过度磨损导致刀头旋转不佳。

解决办法：首先，检查洒水系统的状况。

刀片的各类磨损与损伤的原因分析及对策

后角过小进给量太小
刀具材料过软切削速度过高进给量太大
优化对策
选用耐磨性高的刀具材料降低切削速度增大后角加大进给量
选用耐磨性高的刀具材料降低切削速度降低进给量
刀具材料过硬进给量大
切削刃强度不足刀杆、刀柄刚性不足
刀具材料过硬进给量大
切削刃强度不足刀杆、刀柄刚性不足
刀具材料过软切削速度过高切削深度.进给量太大切削刃温度过高
刀片的各类磨损与损伤的原Βιβλιοθήκη 分析及对策刀具磨损及损伤形态
后刀面磨损
前刀面磨损 (月牙洼磨损)
崩刃
破损
塑性变形 (刀刃塌下)
积屑瘤 (粘结)
热龟裂
边界磨损
剥落
后刀面磨损破损
※本损伤发生在超高压烧结体
前刀面磨损 (月牙洼磨损)
破损 ※本损伤发生在超高压
烧结体
磨损与损伤的原因分析及对策
原因分析
刀具材料过软切削速度过高
提高切削速度 (S45C为80m/min以上)
增大前角选用亲和力小的刀具材料
(涂层，金属陶瓷材料)
切削热引起的膨胀与收缩
干式切削
刀具材料过硬
(湿式切削时，必须有充足的冷却
※特别在铣削时
选用韧性好的刀具材料
黑皮部分和加工硬化层造成工件表面硬化锯齿状切屑造成磨擦
(由微振产生)
选用耐磨性高的刀具材料增大前角使切削刃锋利
选用韧性好的刀具材料降低进给量
加大刃口韧带、倒棱强度 (若是倒圆，将其改为倒棱) 加大刀杆尺寸、增强刚性
选用韧性好的刀具材料降低进给量
加大刃口韧带、倒棱强度 (若是倒圆，将其改为倒棱) 加大刀杆尺寸、增强刚性

刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法

刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法【文档】刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法【文档正文】一、前言在刀具加工生产中，刀片磨损是个非常常见的问题。

磨损不仅会降低刀具的使用寿命，而且会影响到生产效率和产品质量。

本文将介绍刀片磨损的八种常见现象以及其产生原因和解决办法，希望能为您带来帮助。

二、刀片磨损的八种常见现象1. 切削刃围缩现象出现现象：切削刃呈现较弯曲的弧形。

原因分析：1）过大的进给量；2）不规范的加工参数；3）加工材料硬度过高；4）刀具材料质量差；5）恶劣的工作环境。

解决办法：1）调整加工参数；2）控制进给量；3）更换更适合的刀具；4）采取刀具涂层技术。

2. 刀片边缘磨损现象出现现象：切削刃变得不够锋利，呈现出磨损现象。

原因分析：1）切削速度过快；2）过大的切削深度；3）加工材料硬度过高；4）不规范的加工材料。

解决办法：1）调整加工参数；2）控制切削深度；3）更换更适合的刀具；4）采取刀具涂层技术。

3. 刀片断裂现象出现现象：刀具出现裂纹或完全断裂。

原因分析：1）制造材料质量差；2）不规范的加工参数；3）切削速度不当；4）过大的进给量。

解决办法：1）更换更适合的刀具；2）严格控制切削参数；3）采用超声波检测技术。

4. 刀具热胀现象出现现象：刀具在加工过程中变得更加膨胀。

原因分析：1）不规范的加工参数；2）加工材料硬度过高；3）恶劣的工作环境。

解决办法：1）控制加工参数；2）采用刀具涂层技术。

5. 刀具表面锈蚀现象出现现象：刀具表面出现腐蚀和锈蚀。

原因分析：1）恶劣的工作环境；2）不规范的存储方式。

解决办法：1）保证工作环境清洁干燥；2）注意保存刀具。

6. 刀具生锈现象出现现象：刀具表面出现锈迹。

原因分析：1）不规范的存储方式；2）恶劣的工作环境。

解决办法：1）注意保存刀具；2）保证工作环境清洁干燥。

7. 刀具热裂现象出现现象：刀具在加工过程中出现热裂。

原因分析：1）切削参数不当；2）制造材料缺陷。

机床加工中的刀具磨损与管理

机床加工中的刀具磨损与管理机床加工中的刀具磨损与管理对于生产效率和产品质量有着重要的影响。

本文将探讨刀具磨损的原因以及有效的刀具管理策略，以提高机床加工效率和降低生产成本。

一、刀具磨损的原因刀具在机床加工中常常会出现磨损现象，主要原因如下：1. 切削力过大：机床加工过程中，刀具承受着巨大的切削力，如果工件材料的硬度高，切削速度过快，切削深度过大等因素都会导致切削力过大，进而引起刀具磨损。

2. 切削温度过高：机床加工中，由于切削速度和切削深度的增加，切削区域的摩擦产生的热量也会增加，切削温度升高会对刀具表面产生热影响区，使刀具表面硬度下降，从而加速刀具磨损。

3. 刀具材料质量不佳：刀具材料的选择直接影响着刀具的使用寿命。

如果刀具材料的硬度、韧性等方面不符合加工要求，那么其使用寿命将大大降低。

二、刀具磨损的类型刀具磨损主要分为三个类型：刀尖磨损、刀片磨损和刀柄磨损。

1. 刀尖磨损：刀尖磨损是机床加工中常见的磨损类型，主要表现为刀尖的磨损和变形，导致切削力不平衡，进而影响加工精度和表面质量。

2. 刀片磨损：刀片磨损是刀具加工过程中常见的现象，主要表现为刀片表面的磨损和破损，导致切削力不稳定，产生振动和噪音，同时还会影响产品的尺寸和表面质量。

3. 刀柄磨损：刀柄磨损是指刀具的刀柄部分出现磨损，主要表现为刀柄的表面磨损和腐蚀，导致刀具与机床的结合不紧密，影响加工精度。

三、刀具管理策略为了延长刀具的使用寿命和提高加工效率，刀具管理至关重要。

以下是一些有效的刀具管理策略：1. 刀具定期检查和更换：定期对刀具进行检查，及时更换磨损严重的刀具，避免在加工过程中因刀具磨损而导致的工件尺寸不合格。

2. 切削参数优化：合理选择切削参数，包括切削速度、切削深度和进给速度等，以减少刀具磨损和提高加工效率。

3. 加工液的选择和使用：选择适合加工材料的加工液，加工液可以降低切削温度，减少刀具磨损。

4. 刀具涂层技术的应用：采用刀具涂层技术可以提高刀具的硬度和耐磨性，延长刀具的使用寿命。