生产现场效率损失与改善

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精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上）产生不良的损失原因分析与改善策略（一）产生不良效率损失的原因制造不良品的浪费应该包括以下几种：基本浪费当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。

返修和报废的浪费不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。

救火成本若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。

防火成本防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。

不良品未被发现而继续向后流出的损失如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。

比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。

而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。

同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。

在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。

图6-1 成本倒增曲线【图解】通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。

这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。

它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。

若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。

而在更后面的流程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。

比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。

在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。

（二）产生不良效率损失的改善策略一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。

(考试题满分)现场七大效率损失改善法-推荐下载

(考试题满分)现场七大效率损失改善法单选题(44)1.1978年至1990年期间，日本经济非常的好，原因在于日本企业： (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 产品产量非常大B: 产品质量很好C: 所处国际环境好D: 偶然的结果2.进货商预测到所进货企业，货物价格会上涨的时候会： (3分) (正确答案: A)A: 扣押订单不进货B: 加大订单订货C: 如期进货D: 没有任何影响3.年度盘点，计划性的定期保养带来的损失应该怎样解决？ (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 开源B: 节流C: 通过流程改造的方法D: 5S4.流程改善步骤的先后顺序是 (3分) (正确答案:A)A: 删除、合并、重组、简化B: 合并、重组、简化、删除C: 删除、简化、重组、合并D: 简化、删除、合并、重组5.设备因性能劣化、清扫不够、技能不足、产生不良而无法开足马力所产生的速度降低的损失，叫做： (3分) (正确答案:D)A: 故障停机B: 设备空转C: 故障损失D: 性能降低损失6.来自供应端的波动不包括： (3分) (正确答案:B)A: 供应端承诺的产品数量发生变化B: 产品设计发生变化C: 供应端承诺的产品质量发生变化D: 供应端承诺的产品交期发生变化7.美国在二次世界大战以后，企业发展非常迅猛的原因是： (3分) (正确答案:A)A: 国际市场需求量大B: 美国企业产品质量很好C: 美国政府强行要求D: 他国企业产品质量太差，难以竞争8.按照价值流的分析方法，可以把生产流程分成三部分，不在这三部分之列的是： (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 非增值活动B: 不必要的增值活动C: 必要的非增值活动D: 增值活动9.政策性的瓶颈是指什么？ (3分) (正确答案:A)A: 企业的政策可能造成企业整个效率难以达到最高B: 在流水线中花费时间最多的那道工序C: 整个生产流程中花费时间最多的那道工序D: 在整个生产过程中最影响效率的那个程序10.非瓶颈程序产量的提高： (3分) (正确答案:B)A: 一定能够提升整个生产的效率B: 可能造成损失C: 不可能造成损失D: 一定不能够提升整个生产的效率11.为了预防出现救火成本的出现，而投入的管理等成本叫做什么？ (3分) (正确答案:A)A: 防火成本B: 救火成本C: 预防成本D: 基本效率损失12.怎样避免对设备操作的人为失误？ (3分) (正确答案:A)A: 用防呆手法，降低执行的困难度，并进行相应的培训B: 买进最新设备C: 对设备操作失误进行惩罚D: 对设备操作长时间不失误进行奖励13.把数量和品种想办法让它平均化，这被称为： (3分) (正确答案:C)来源: cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 平均化B: 平整化C: 平准化D: 一般化14.需要不断进行瓶颈攻坚战，原因在于： (3分) (正确答案:D)A: 企业需要不断的激励自己B: 瓶颈非常难被攻克C: 瓶颈是无法被攻克的D: 企业的瓶颈会转移15.生产的内部波动不包括： (3分) (正确答案:D)A: 技术端遗留给车间的问题B: 过程失控C: 安全事故D: 产品交期发生变化16.开工准备和产品切换的动作不包括： (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 物料整备B: 工作教导C: 产品质量检查D: 设备暖机17.让流水线不再分割，在管理者眼睛的可视范围之内，这在生产管理中叫做： (3分) (正确答案:A)A: 流水线透明化B: 流水线流畅化C: 流水线平衡化D: 流水线自动化18.制造不良的基本浪费不包括： (3分) (正确答案:C)A: 原材辅料的浪费B: 人工的浪费C: 不良产品的检验成本D: 能源的浪费19.因为设计开发阶段的合理，导致效率的损失,不可能是： (3分) (正确答案:D)A: 零部件设计过多B: 余量防止过多C: 技术交待不足D: 清扫不及时20.提前告诉前道工序，瓶颈工序要做什么，目的在于： (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 转移瓶颈位置B: 提高瓶颈前工序的效率C: 保证瓶颈不会断料、不会停工待料D: 减少瓶颈工序工作量21.2004年以来，中国企业已经进入： (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 产量竞争时代B: 质量竞争时代C: 成本竞争时代D: 整合竞争时代22.因为产生不良品，订单交期可能因此而延误，所采取的比如紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等成本，叫做什么？ (3分) (正确答案:C)A: 生产成本B: 防火成本C: 救火成本D: 延误成本23.在排除现场效率损失概念中的权责界定，不包括： (3分) (正确答案:D)A: 提案制度B: QCCC: QITD: 8Q24.设备故障的前期征兆叫做： (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 前期故障B: 劣化C: 震动磨损D: 功能丧失25.奔赴现场的“三现”原则不包括： (3分) (正确答案:A)A: 现场B: 现地C: 现物D: 现实26.针对没有订单造成的订单波动，下列方法中，不可能是： (3分) (正确答案:C)A: 办法开源B: 加强销售队伍C: 5SD: 增强销售力量27.针对设备设计上的弱点进行整改对策，这被叫做： (3分) (正确答案:D)A: 基本条件的整备B: 使用条件的遵守C: 劣化之放任D: 弱点对策的实施28.来自客户端的波动不包括： (3分) (正确答案:D)A: 产品设计变化B: 订单数量变化C: 交期变化D: 产品质量变化29.专门解决跨部门的问题的质量改善任务小组，被称作： (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 6个西格玛B: QITC: QCCD:8D30.为避免订单波动带来的损失，可能的措施，不可能是： (3分) (正确答案: D)A: 强化信息能力B: 培养多能工和使用临时工C: 降低订单订购的批量D: 改善生产流程31.流程改造不包括哪个步骤？ (3分) (正确答案:D)A: 删除B: 合并C: 重组D: 标准化32.故障损失不包括： (3分) (正确答案:D)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 故障停机B: 短暂停机C: 设备空转D: 正常磨损33.产品首件的检查是什么活动中的一个动作？ (3分) (正确答案:A)来源: cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 开工准备或产品切换B: 5SC: TPMD: 增值活动34.将需要管理的部门都置于管理者的视线之内，这叫做： (3分) (正确答案: C)A: 作业的流线化B: 作业的标准化C: 目视化D: 安灯35.扣除计划损失，剩下的工作时间我们称作： (3分) (正确答案:A)A: 负荷时间B: 稼动时间　C: 净稼动时间D: 有价值时间36.透过对异常(不该出现的物品)原因的发现、分析和解决，以维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。

生产效率的七大损失PPT课件

以实一个有效现的生产
运作系统
PQCDSM 既定目标
… 的一系列活动和过程。
5
生产运营管理的效果和效率
效果=Do right things！∵方向正确！ ∴能够得到想要的结果。
效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
方向错误，方法再好终究徒劳无功！方向正确，方法错误一样血本无归！
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率倍升法—— 排除现场七大效率损失
主讲人：蒋维豪
2019/10/9
本教材的智慧财产权属于蒋维豪所有 1
课程内容说明
节次
课程主题
1
微利竞争时代的经营之道生产效率的七大损失综合说明
2 计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
2019/10/9
• 创造价值的时间只不过占所有花费时间中的一小比例。
• 传统的樽节成本只注重创造价值的项目，忘了非创造价值的项目。
• 精实思维也强调价值流程，但关键在于杜绝非创造价值的项目。
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基于流程效率的流程改善四部曲：ECRS
1. 删除：删除垃圾流程、彻底排除等待、寻
找、搬运、检查等时间性浪费的步骤；
2019/10/9
15
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率的七大损失
第三讲：开工准备/产品切换
的效率损失
2019/10/9
16
损失定义
开工准备的停产损失
开工前因物料整备、理解工艺要求、派活/顺活、工装/设备的切换/清理/开机/暖机/调校、首件检查等所造成的停机损失

现场七大效率损失改善法9.1答案

现场七大效率损失改善法正确1.流程改善步骤的先后顺序是1. A 删除、合并、重组、简化2. B 合并、重组、简化、删除3. C 删除、简化、重组、合并4. D 简化、删除、合并、重组正确2.故障损失不包括：1. A 故障停机2. B 短暂停机3. C 设备空转4. D 正常磨损正确3.设备故障的前期征兆叫做：1. A 前期故障2. B 劣化3. C 震动磨损4. D 功能丧失正确4.在一条已经被组建的流水线里，避免几个工序工作量不相同，这叫做：1. A 流水线的平衡2. B 节奏同步进行3. C 季节波动4. D 瓶颈正确5.组建起来一种畅通流序的流水线，把各种不同设备按照工序排列在一起，让产品可以单件流动，这叫做：1. A 作业的流线化2. B 作业的标准化3. C 目视化4. D 安灯正确6.如果设备存在劣化，管理者没有进行复原，这被叫做：1. A 强制劣化2. B 对应力之放任3. C 劣化之放任4. D 自然劣化正确7.提前告诉前道工序，瓶颈工序要做什么，目的在于：1. A 转移瓶颈位置2. B 提高瓶颈前工序的效率3. C 保证瓶颈不会断料、不会停工待料4. D 减少瓶颈工序工作量正确8.政策性的瓶颈是指什么？1. A 企业的政策可能造成企业整个效率难以达到最高2. B 在流水线中花费时间最多的那道工序3. C 整个生产流程中花费时间最多的那道工序4. D 在整个生产过程中最影响效率的那个程序正确9.来自客户端的波动不包括：1. A 产品设计变化2. B 订单数量变化3. C 交期变化4. D 产品质量变化正确10.为了预防出现救火成本的出现，而投入的管理等成本叫做什么？1. A 防火成本2. B 救火成本3. C 预防成本4. D 基本效率损失正确11.2004年以来，中国企业已经进入：1. A 产量竞争时代2. B 质量竞争时代3. C 成本竞争时代4. D 整合竞争时代正确12.为避免订单波动带来的损失，可能的措施，不可能是：1. A 强化信息能力2. B 培养多能工和使用临时工3. C 降低订单订购的批量4. D 改善生产流程正确13.透过对异常(不该出现的物品)原因的发现、分析和解决，以维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。

现场七大效率损失的改善方法(PPT 69张)

第五讲开工准备与产品切换的效率损失（上）
• 现在的生产订单往往数量少、花样多、品种全，所以企业必须进行频繁的产品切换和开工准备，而开工准备和产品切换的效率能不能到位，决定了企业的整个生产效率能否提升。
开工准备/产品切换损失原因分析
• • • • • • • 开工准备和产品切换的效率损失比较类似。即在开工前，或者是新旧产品切换时，企业必须完成一些动作而造成的停机和等待损失。这几个动作分别是：物料整备把老产品没用完的原材料退回去，把新产品的原材料领过来。领取/理解/确认工艺要求领取、理解、确认相关新产品的工艺要求，包括作业指导书、工艺文件等。假如发现某工艺文件有问题，就需要与技术部门再次协商。工装模治具的装卸/清理/切换拆卸工装治具，包括卸下老产品用的模具，装上新产品的模具，也包括很多工装以及部分车床可能更换的刀具，甚至包括对设备的装卸、清理和切换。工作教导（派活/顺活）一道工序应该由哪个工人来操作需要确认，这叫派活。一个工人应该做的工作，可能需要专门人员教，这叫顺活。设备的开机/暖机/调整/校正设备必须开机，某些设备开机时可能还需要暖机，又因设备可能产生很大的正负偏差，做出来的产品很可能不都是合格的，所以还要对设备进行校正。产品的首件检查对设备进行校正后，需要进行试生产，直至第一个产品完全合格为止，开工准备或者产品切换的过程才算完成。
四总结和定义性能损失不良损失和生产过多的机会损失机器在运转时候的效率损失可以归结为性能损失不良损失和生产过多的机会损产品并非生产的越多越好只有生产适销对路的产品才可能在人力设备物料章法和信息这五大资源恒定的情况下获得最大利益
现场七大效率损失的改善方法
第一讲
微利时代到来
• （一）企业竞争主题的历史演变 • 从世界范围来看，自二战后到20世纪70年代末，制造型企业竞争的主题是“产量”；从1978年到90年代前后，企业竞争的主题是“质量”；1990～1996年，企业竞争的主题是“成本”； 1996～2003年，企业竞争的主题是“市场反应速度”；2003 年后，制造企业的竞争主题则是“整合”。 • 虽然时间要比其他国家晚几年甚至几十年，但中国制造业竞争主题的发展，基本上也是沿着这条道路行进的。两相比较，如图11所示：

生产现场管理混乱怎么办

生产现场管理混乱怎么办引言生产现场的管理对于一个企业的顺利运作至关重要。

然而，由于各种原因，有时候生产现场的管理会变得混乱不堪。

管理混乱可能导致低效率和生产质量下降，给企业造成巨大损失。

本文将探讨生产现场管理混乱的原因以及解决方法，帮助企业改进生产现场管理，提升生产效率和质量。

生产现场管理混乱的原因生产现场管理混乱可能涉及多个因素。

以下是一些常见的原因：1.领导层缺乏明确指导：缺乏明确的指导和规定可能导致生产现场的混乱。

如果管理层没有明确的工作流程和责任分工，员工可能会对工作缺乏方向感和积极性。

2.没有有效的沟通渠道：沟通是生产现场管理的关键。

如果没有明确的沟通渠道，信息无法顺畅流动，导致生产过程中出现误解和延误。

3.缺乏员工培训和技能发展：如果员工缺乏必要的培训和技能，他们可能无法正确执行工作。

这可能导致错误和延误，从而导致生产现场的混乱。

4.工作环境不合理：工作环境对于员工的工作效率和积极性起着重要作用。

如果生产现场的环境不合理，例如缺乏舒适的工作空间、工具和设备不全等，将会对工作产生负面影响。

解决生产现场管理混乱的方法针对生产现场管理混乱的问题，以下是一些解决方法，可以帮助企业改善生产现场管理，提高效率和质量。

1. 建立明确的管理体系建立一个明确的管理体系是解决生产现场管理混乱的关键。

这包括制定清晰的工作流程和责任分工，确保每个员工都清楚自己的职责，并明确各部门之间的协作关系。

管理层应该提供明确的指导和沟通渠道，以确保信息的流动和员工的有效沟通。

2. 加强员工培训和技能发展为员工提供必要的培训和技能发展机会是改善生产现场管理的重要举措。

通过培训，员工可以获得所需的知识和技能来正确执行工作。

管理层可以与专业机构合作，定期开展培训课程，提高员工的专业素养和技能水平。

此外，管理层还应鼓励员工参与自我学习和技能提升，建立学习型组织。

3. 优化工作环境改善工作环境有助于提高员工的工作效率和积极性。

管理层可以通过以下措施来优化工作环境：•提供舒适的工作空间：员工需要一个安静、干净、舒适的工作环境，以便专注于工作。

现场人均产量效率问题的分析与解决方案

现场人均产量效率问题的分析与解决第一讲从人均效率面进行分析解决引言现场人均产量效率问题，首先是与人均效率的高低密切相关的：人均生产力低落，就会使竞争力减弱，自然会导致人均产量效率出现问题。

（一）人均效率低下的原因分析首先，从运用鱼骨图对人均效率低下的原因分析入手，详见下图所示：人均效率低的原因分析鱼骨图图解：在这个图中，以下的内容是需要提请注意的：① 在“基层作业员素养不足”的因素中，所谓的“单能工”是指作业员只会做一、两件工作。

在丰田所倡导的“一个流”的生产方式中，首要强调的就是员工要成为“多能工”，即一个人可以胜任很多不同的工作。

依据日本的经验，一个员工大概可以胜任六七个岗位的工作，而在国内应该要求做到五六个岗位的工作。

② 而所谓“安逸的排程管理”，则是指在过于宽松的生产排程情况下，作业员的心态就会有松懈的情绪出现。

因此，在制造业中应该形成比较紧张的生产排程观念，或者建立起一套激励作用明显的绩效管理机制。

（二）提高人均效率的对策依据以上分析的结果，在制造型企业中提高人均效率的对策有以下几个方面：1.提升作业熟练度人均效率自然与作业员自身的操作熟练程度息息相关，因此首先应该采取有效的措施来快速提升其工作熟练度，具体的方法如下：◆ 简化工作本身所谓“简化工作本身”，就是应尽可能地用自动化的工艺手段来设计出高明的工装，使工作更容易做或者容易学会，这与之前所提到的防呆措施非常类似。

◆ 设计好作业标准书作业标准书的设计应该首先站在基层作业员的立场来进行，这样才能确保作业标准书的正确好用并且易懂，从而便于作业员在实际工作中随时提醒他自己。

◆ 教导者学会运用有效的“工作教导”技巧在劳力密集型的制造行业中，很多作业现在还是依靠手艺的，例如喷漆、成衣车缝等。

在这样的行业中，即便设计了很好的工作章程来引导员工作业也是不太容易的。

在这种情况之下，要确保作业员的作业熟练度，就必须强调技术人员或者主管人员掌握有效的“工作教导”技巧，能够带动周边的员工共同提高作业效率。

现场七大效率损失改善法(组长)

第一讲微利时代到来企业竞争主题的演变（上）（一）企业竞争主题的历史演变从世界范围来看，自二战后到20世纪70年代末，制造型企业竞争的主题是“产量”；从1978年到90年代前后，企业竞争的主题是“质量”；1990～1996年，企业竞争的主题是“成本”；1996～2003年，企业竞争的主题是“市场反应速度”；2003年后，制造企业的竞争主题则是“整合”。

虽然时间要比其他国家晚几年甚至几十年，但中国制造业竞争主题的发展，基本上也是沿着这条道路行进的。

两相比较，如图1-1所示：图 1-1 企业竞争主题的演变过程1.产量竞争时代在此阶段，整个生产运营管理所追求的是怎样把产品做得更多，怎样把生产的经济规模做得更大。

【案例1】美国的成功二战后，全球各个国家都准备进行战后重建，需要很多物资。

美国是少有的没有受战火波及的国家，当全球开始进行战后重建的时候，它的产品只要做出来，基本上都能够卖出去。

2.质量竞争时代1978年，《日本第一》这本书出版之后，伴随着日本经济的腾飞，全球生产运营管理的思想产生了一些变化，即从过去追求产量，进入既要追求产量，也要兼顾产品质量的竞争主题，这种情况一直持续到1990年。

【案例1】诸多企业为什么会集中垮台1995～1997年的三年间，众多著名企业象多米诺骨牌一样陆续垮台。

在上海、海南等地，一夜之间出现了很多的烂尾楼。

其中原因，一方面是1992～1993年，我国进行了很大力度的宏观调控，更重要的是伴随着产品的极大丰富，消费者的质量意识更强了，在消费者有选择余地的情况下，企业必须提高产品质量，产品才可能被消费者接受。

3.成本竞争时代成本竞争是指在组织生产的时候，既要追求产品的产量和质量，又必须保证自身的成本是所有竞争对手中最低的，只有这样才可能获得利润。

1990～1996年，全球企业的竞争主题已变为成本竞争。

【案例】日本经济衰退1990年的海湾战争，导致石油价格大涨，进而造成全球经济衰退。

品质现场改善方案

品质现场改善方案背景在制造业企业中，提高产品质量和生产效率是企业不断发展的核心目标之一。

然而，由于复杂的生产流程和制造环境，实现这一目标是比较困难的。

然而，采用现场改善方案可以提高产品质量和生产效率，对企业的发展具有积极的意义。

现场改善的优点现场改善是一种通过持续改善和优化生产流程和制造环境，提高质量和效率的方法。

它的优点如下：1.提高产品质量：通过现场改善，可以及时发现和解决生产中的问题，减少缺陷率和损失。

2.提高生产效率：现场改善能够优化生产流程和制造环境，提高生产效率，降低成本，提高利润。

3.增强员工意识：通过现场改善，员工可以深刻地认识到生产环节中的问题，在持续改善的过程中不断学习和成长。

现场改善的步骤现场改善是一种系统的方法，它包括以下几个步骤：1.观察：通过观察生产过程和环境，发现问题和不足。

2.分析：对问题和不足进行深入分析，找出根本原因。

3.解决：通过提出和实施改善方案，解决问题和不足，达到持续改善的目的。

4.检查：对改善方案进行评估和检查，发现问题和不足并持续改进。

实施品质现场改善方案的建议在实施品质现场改善方案时，建议遵循以下几个原则：1.确定目标和可行性：在实施品质现场改善方案前，需要明确目标和可行性，分析其影响和成本，确定实施方式和时间。

2.建立协作机制：在实施品质现场改善方案过程中，需要建立协作机制，包括形成改善团队，明确任务和责任，以及确保信息沟通和汇报等。

3.关注质量细节：在实施品质现场改善方案时，需要关注质量细节，包括设备状态、环境卫生、员工工作状态等，确保所有因素都得到优化。

4.持续改进：品质现场改善并非一次性的活动，需要持续改进。

在实施品质现场改善方案后，需要对效果进行评估和反馈，并根据结果制定下一步的改进计划。

总结品质现场改善方案是提高产品质量和生产效率的重要方法。

在实施改善方案时，需要遵循一定的步骤和原则，监督质量细节，持续改进。

通过品质现场改善方案，企业可以不断提高其竞争力和市场占有率，实现长期的稳定发展。

生产效率改进总结汇报

生产效率改进总结汇报
尊敬的各位领导和同事们：
我很荣幸能够向大家汇报我们团队在生产效率改进方面所取得的成绩和进展。

在过去的一段时间里，我们团队一直致力于提高生产效率，以更好地满足客户需求并提升企业竞争力。

通过大家的共同努力，我们已经取得了一些显著的成果。

首先，我们对生产流程进行了全面的分析和评估，找出了存在的问题和瓶颈。

通过对生产线的优化和改进，我们成功地缩短了生产周期，提高了生产效率。

同时，我们还引进了一些先进的生产设备和技术，进一步提升了生产效率和产品质量。

其次，我们加强了团队协作和沟通，建立了更加高效的工作机制。

通过优化生产计划和调度，我们成功地减少了生产中的浪费和停工时间，提高了设备利用率和生产效率。

团队成员之间的密切合作和良好的沟通，也为生产效率的提升提供了有力的支持。

最后，我们还注重了员工技能的培训和提升，使每位员工都能够熟练掌握最新的生产技术和操作方法。

这不仅提高了员工的工作
效率，也为企业的长期发展奠定了良好的基础。

总的来说，我们团队在生产效率改进方面取得了一些积极的成果，但也清楚地意识到还有很多工作需要继续努力。

我们将继续保
持团队的创新意识和进取精神，不断优化生产流程和改进工作方法，为企业的发展贡献更大的力量。

谢谢大家的支持和关注！
此致。

敬礼。

车间影响生产效率的因素+如何提升车间生产效率？(提高车间生产效率方法)

车间影响生产效率因素+如何提升车间生产效率？（提高车间生产效率方法）生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。

一、影响生产效率的因素1、产品加工工艺变更频繁：产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。

2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修：生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。

3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁：临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。

4、生产车间机器故障，维修时间长：正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。

设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。

5、订单只有交货日，未设定加工开始日。

6、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行。

7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良。

8、生产部门没有进行完善的产能分析：公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。

9、销售部门漏下单。

二、如何提升车间生产效率1.健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率。

提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。

运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。

工作总结生产效率提升措施

工作总结生产效率提升措施在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，提高生产效率是至关重要的。

生产效率的提升不仅能够降低成本、增加产出，还能提高产品质量和客户满意度。

以下是我对过去一段时间内工作中生产效率提升措施的总结。

一、优化生产流程生产流程是影响生产效率的关键因素之一。

通过对现有生产流程的深入分析，我们发现了一些存在的问题和瓶颈环节。

例如，某些工序之间的衔接不够紧密，导致物料和产品在流转过程中出现等待和延误；部分操作流程过于复杂，增加了工人的操作时间和出错的可能性。

为了解决这些问题，我们采取了以下措施：1、流程简化去除了一些不必要的中间环节和审批流程，使生产过程更加简洁高效。

对复杂的操作流程进行了重新设计，将其分解为多个简单的步骤，并制定了详细的操作指南，方便工人快速掌握。

2、标准化作业制定了统一的生产标准和作业规范，确保每个工人在操作过程中都遵循相同的流程和方法，减少因操作差异而导致的效率损失。

建立了标准化的质量检验流程，确保产品质量的稳定性和一致性。

3、引入先进的生产技术和设备对一些老旧的设备进行了升级改造，提高了设备的运行效率和稳定性。

引进了一些先进的自动化生产设备，如机器人手臂、自动化输送线等，减少了人工操作，提高了生产效率。

二、加强人员管理人是生产过程中最活跃的因素，人员管理的好坏直接影响着生产效率的高低。

在人员管理方面，我们主要采取了以下措施：1、培训与技能提升定期组织员工参加内部培训课程，提升他们的专业技能和业务水平。

鼓励员工自主学习和参加外部培训，对于取得相关证书和技能提升的员工给予一定的奖励。

2、合理排班根据生产任务的需求和员工的实际情况，制定了合理的排班计划，确保每个班次都有足够的人员，同时避免人员过剩造成的浪费。

实行弹性工作制，对于一些特殊岗位和任务，可以根据实际情况灵活调整工作时间，提高员工的工作积极性和效率。

3、激励机制建立了完善的绩效考核制度，将员工的工作表现与薪酬、晋升等挂钩，激励员工积极工作，提高生产效率。

如何做好生产现场改善

如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。

以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。

1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。

通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。

2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。

设定明确的目标，并确定实施方案。

确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。

3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。

通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。

建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。

4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。

确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。

5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。

通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。

6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。

自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。

7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。

通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。

定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。

8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。

例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。

总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。

生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。

在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。

现场七大效率损失改善法

课程考试已完成，现在进入下一步制订改进计划！本次考试你获得 6.0 学分！得分: 93学习课程：现场七大效率损失改善法单选题1.进货商预测到所进货企业，货物价格会上涨的时候会：回答：错误1. A 2. B 3. C 4. D扣押订单不进货加大订单订货如期进货没有任何影响回答：正确2.开工准备和产品切换的动作不包括：1. A 2. B 3. C 4. D物料整备工作教导产品质量检查设备暖机回答：正确3.故障损失不包括：1. A 2. B 3. C 4. D故障停机短暂停机设备空转正常磨损4.设备因性能劣化、清扫不够、技能不足、产生不良而无法开足马力所产生的速度降低的损失，叫做：回答：正确1. A故障停机2. B 3. C 4. D设备空转故障损失性能降低损失回答：正确5.来自供应端的波动不包括：1. A 2. B 3. C 4. D供应端承诺的产品数量发生变化产品设计发生变化供应端承诺的产品质量发生变化供应端承诺的产品交期发生变化回答：正确6.美国在二次世界大战以后，企业发展非常迅猛的原因是：1. A 2. B 3. C 4. D国际市场需求量大美国企业产品质量很好美国政府强行要求他国企业产品质量太差，难以竞争回答：正确7.产品首件的检查是什么活动中的一个动作？1. A 2. B 3. C 4. D开工准备或产品切换 5S TPM 增值活动回答：正确8.针对设备设计上的弱点进行整改对策，这被叫做：1. A 2. B 3. C基本条件的整备使用条件的遵守劣化之放任4. D弱点对策的实施回答：正确9.专门解决跨部门的问题的质量改善任务小组，被称作：1. A 2. B 3. C 4. D6 个西格玛 QIT QCC 8D 回答：正确10.为避免订单波动带来的损失，可能的措施，不可能是：1. A 2. B 3. C 4. D强化信息能力培养多能工和使用临时工降低订单订购的批量改善生产流程回答：正确11.流程改造不包括哪个步骤？1. A 2. B 3. C 4. D删除合并重组标准化回答：正确12.丰田公司的 JIT 流水线的优点不包括：1. A 2. B 3. C 4. D排除中间环节减少设备的购买费用减少中转的等待减少中转的搬运13.透过对异常(不该出现的物品)原因的发现、分析和解决，以维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。

现场七大效率损失改善法

现场七大效率损失改善法
课程内容说明
节次 1 2
课程主题
微利竞争时代的经营之道生产效率的七大损失综合说明
计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
4 设备故障/速度降低损失的成因与解决之道
5 制程平衡率损失的成因与解决之道
6
制造不良品损失的成因与解决之道生產效率改善活动的实施要領
操作
3
优化各操作
内部外部
内部外部
内部
外部内部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件
和工具的运输
外部
1.预先准备操
作条件
2.功能标准化外部
3.部件集成化
1.改进部件及工具的储存和管理
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三 ) 成本减半→利润倍增不是梦！
No. 时间
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
140 130 160 210 150 135 160 150 175 155
各工位实际作业时间总和 1565
平衡率=
=
= 74.5%
瓶颈工位作业时间x工位数 210x10
从生产系统内部思考流量不平衡的解决方法(例)
1) 流线透明化以创造易于发现和解决平衡问题的条件(前提条件：学会IE和布线)；
机器加工组装
整备
检验中继等候/返工
原物料
时间
最终成品
(价值流分析法)
创造价值的时间非创造价值的时间（浪费）
• 创造价值的时间只不过占所有花费时间中的一小比例。

生产效率改善方案总结汇报

生产效率改善方案总结汇报
随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率来保持
竞争力。

因此，我们团队在过去几个月里积极探索和实施了一系列
生产效率改善方案，以提高生产效率和降低成本。

在此，我将对我
们的生产效率改善方案进行总结汇报。

首先，我们对生产流程进行了全面的分析和优化。

通过采用先
进的生产技术和设备，我们成功地简化了生产流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。

同时，我们还对生产线进行了重新布局，使
得生产过程更加顺畅和高效。

这些改进措施不仅提高了产品的质量，还大大降低了生产成本。

其次，我们加强了员工培训和技能提升。

通过培训和激励，我
们的员工更加熟练地掌握了生产技术和操作流程，提高了工作效率
和生产质量。

此外，我们还引入了智能化生产管理系统，实现了生
产过程的数字化和自动化控制，进一步提高了生产效率和生产线的
灵活性。

最后，我们还加强了与供应商和合作伙伴的合作。

通过与供应
商和合作伙伴的紧密合作，我们得以及时获取原材料和技术支持，
保证生产的顺利进行。

同时，我们还积极推动供应链管理的优化，降低了物流成本和库存成本，提高了生产的灵活性和响应速度。

通过以上一系列的生产效率改善方案的实施，我们成功地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量和客户满意度。

我们相信，随着我们不断探索和实践，我们的生产效率将会进一步提升，为企业的可持续发展和竞争力提供更加坚实的基础。

感谢大家的支持和努力，让我们共同努力，为企业的发展贡献更多的价值。

生产效率的七大损失-文档资料

质量
成本速度
？
--1994
--2004 --2008 --2012
生产运营管理的核心主题由产量→质量→成本→速度递嬗
对管理者带来新的挑战！
重新梳理生产运营的管理思路
生产运营管理是……
人力
把设备物料
章法
整
以
合为
一个有效
的生产
运作系统
实现
PQCDSM 既定目标
信息 …等等生产资源
… 的一系列活动和过程。
品
率
返工修理损失
TPM的八大模块个别改善自主保养计划保养技能训练
初期流动管理质量保养
支持部门效率化环安卫保养
现场管理的基石：5S
整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。整頓：将需要的东西加以定位，并且保持在需
要时能立即取出的状态。清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以
保持工作场所无垃圾、无污秽状态。清洁：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观
生产运营管理的效果和效率
➢ 效果=Do right things！∵方向正确！ ∴能够得到想要的结果。
➢ 效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
➢ 方向错误，方法再好终究徒劳无功！ ➢ 方向正确，方法错误一样血本无归！
生产效率的七大损失
上班时间
负荷时间
运转
保养
正常运转
日常保养维持活动
正确操作事前准备、调整摘出、处置清扫、潜在缺陷注油强化巩固使用条件，老化的日常点检
◎
◎
◎
◎
◎
◎
小维修
○
定期点检
◎

导致生产效率损失五类因素

导致生产效率损失五类因素生产效率直接影响企业的利润率和竞争力，不断提升生产效率是市场的要求，也是企业自身的追求。

一、效率损失的表象因素之一一一生产车间的原因人员问题：主要体现在员工的熟练程度低、人员结构不合理、员工工位稳定性较差，员工士气不高，纪律松散，总之都可以总结为：不会做或不愿做。

2、设备工装问题：主要体现在设备保养维护不善导致高故障率，维护人员的工作重心是维修而不是预防保养，坏哪才修哪，修好了这里坏那里，一天忙个不停，必然会导致设备生产时的停停敲敲。

3、现场物流问题：资材收发衔接不好，配料效率低。

收发人员对生产开始与中途生产配合度不高，导致待料。

物料整理不好，标识不清，导致停工会翻找等等。

4、工艺品质问题：生产工艺、品质标准不明确，经验性错误未加预防而重犯，成功经验未获总结而推广～～这些现象不但导致没有生产效率，还会导致错误作业。

5、现场管理问题：混乱的现场导致对物料的大量查找与重复搬运，工作场所和工作台的面零乱阻碍生产作业||| 畅进行。

分解、分配任务不合理，导致部分员工手忙脚乱、部分员工却并未有效的工作。

二、效率损失的表象因素之二：生产管理过程中的原因生产节拍问题：车间与车间、班组与班组、上下工序间缺乏平衡，必然导致“老牛拉破车”一一停停走走。

生产前期缺乏充分准备，生产指令缺乏合理性，让生产流程的衔接性、平衡性遭到破坏，生产过程与进度缺乏有效控制，导致作业计划无法落实，也无法针对异常进行有效的补救。

2、运作问题：系统流程经常脱节，职能部门和生产车间、车间与班组、上道工序与下道工序之间的信息不畅通大大妨碍了管理效率；各单位间缺乏协调、配合、服务意识，也缺乏有效的统筹管理，部门与部门、人与人之间的推拉、扯皮给生产效率带来障碍。

3、工作方法与习惯：生产干部在工中未能摸索、总结经验来提升自己的管理水平，没有一套行之有效的工作立法（如：工作重要程度排序、报备管理、防错防呆管理）。

没有科学的分权与分责意识，有效发挥下属的作用，最终导致：忙、盲、茫（匆忙、盲目、茫然）。

现场七大效率损失改善法

现场七大效率损失改善法第八讲设备故障与性能降低的效率损失（下）性能降低损失原因分析与改善策略性能降低损失是指设备因性能劣化(磨损、偏移、间隙扩大)、清扫不够、技能不足，出现不良而无法开足马力所产生的速度降低损失。

（一）设备性能降低损失的原因分析设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，而清扫不彻底引起的弊害，不仅会影响设备性能的降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化。

如表4-1所示：表4-1 清扫不彻底引起的弊害 1.故障的原因 2.质量不良的原因 3.强制劣化的原因 4.速度损失的原因旋转部位、滑动部位、空压、油压系统、电气控制系统、传感器等因污物或异物混入，造成磨耗、阻塞、干扰、通电不良、短路等引起精度降低或误动作而出现故障；因异物直接混入产品或因设备精度降低、误动作而产生质量不良；因废弃物、污物造成松动、龟裂、异音、断油，致使点检困难而导致强制劣化；因污物而造成磨耗抵抗、滑动抵抗等现象，导致空转、短暂停机频繁或速度降低。

（二）各种性能降低效率损失的改善策略为减轻设备性能降低所造成的效率损失，需要对整个设备进行保养，基本归纳为5S。

5S的概念来自日本，原意是指五个动作，即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。

因为它们的日文发音分别是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，每一个单词的起始字母均为S，故称5S。

1.整理(SEIRI，Sort，分类)：整理就是分类，也就是识别操作现场中所有材料是否需要的一种行为。

整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。

2.整顿(SEITON，Straighten，定位)：整理结束之后，在车间现场就操作需要的东西、可用设备做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。

依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。

3.清扫(SEISO，Scrub，刷洗)：清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐和清爽。