现场改善与效率提升

[1]
现场提升概述
抢占竞争的制高点——现场 现场及现场的重要性； 优秀现场的标准； 现场改善的利器----5S
抢占竞争的制高点——现场
• 现场是： 实际发生活动的场所； 形成质量的载体； 实现客户附加值的活动； 企业赚取利润关键环节 。
竞争在市场，竞争力在现场！
Page
两层含意： 一、是不增加价值的活动，是浪费； 二、是尽管是增加价值的活动，但所用 的资源超过了“绝对最少”的界限，也 是浪费。
识别浪费的方法
1、看其是否有价值； 2、如果是有价值的，看其使用资源是否达到最低； 3、是否经济、合理 4、逆向思维法: 采用5W1H分析, 除了有价值作业以外全部是浪费
企业8大浪费
清洁
素养
自律，使员工养成保持清洁的习惯。
黄色的这条线是什么线？
真正了解5S
• 5S不仅仅是打扫清洁； • 5S是工作的基本准则； • 5S是一项最有效的改善活动； • 5S的目标：就是消除所有的浪费
• 5S是所有管理 的基础，也是提升效率的基础。
• 立即行动、持之以恒
认识“破窗” 差异的背后是什么？
推行5S的效益
孕育良好安全文化
•透过[整理],[整顿],[清扫],[清洁]和 [修养]改善工作场所管理
减少故障出现
•清扫时检查各项设施及工具正常 运作 •减少因设备故障而要停顿维修
•使员工对工作环境产生归属感,从 而激发自发性的安全改善行动
[2]
认识效率、提升效率
什么是效率； 生产方式与生产效率； 点效率、线效率和系统效率 点效率提升举例：动作经济原则、防呆手法； 线效率提升举例：现场布局、节拍及流线平衡。
积极——排除错误之原因, 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 替代化 : 利用更确实的方法代替 容易化 : 使作业变得更容易 消极 ——减少错误, 防止波及 异常检出 : 错误已有, 但能检出 缓和影响 : 错误已有, 但影响不大
防呆法操作特点
1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也不会错误。
制造过程常见错误
• • • • • • • • • • 漏掉某个作业步骤 作业失误 工件设置错误 缺件 用错部品 工件加工错误 误操作 调整失误 设备参数设置不当 工装夹具准备不当
防错法四项基本原则
1、使作业动作轻松； 2、使作业不需要直觉与技能； 3、使作业不会有危险； 4、使作业不必依赖感官。

减少搬运、提升效率
阀门放 置区
阀门
操作工
灌 装 生 产 线
原料区 （含阀门） 原料 罐
成品区
通
道
车间入口
合理布置现场的基本要求
1、能够适合90%以上的人进行正常工作； 2、主要的生产设备的布置要符合生产工艺的要求，便于工人操作， 尽量减少工人的行走距离，安全和节约生产面积； 3、物品放置的高度、工作台、椅子的高度都要适合操作工人躯体 的特点，使工人在操作时或取放物品时，尽量不踮脚、不弯腰； 4、工地上多余的和不必要的物品要及时清除，以免造成工地的过
千秋邈矣独留我 百战归来再读书
现场管理系列课程
现场改善与效率提升
主讲：何 翔老师
现场公约
请关闭手机或改为震动 请把心带来 请充分讨论与分享 请带空杯来,装点水回去
关于学习的思考
学 ----知识，表意识 + 习 ----技能，潜意识
学习
反复练习
学什么 ----学规律，找感觉 怎么学 ----跳出行业，实践，案例
分拥挤，影响工人的正常生产活动；
5、必须满足生产工艺对工作环境的特殊要求。
节拍与流线平衡
线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例
能力需求：100件/H
项
能
目
力
工序1ห้องสมุดไป่ตู้
100件/H 100% 个别效率合格
工序2
125件/H 125% 个别效率高
工序3
80件/H 80% 个别效率低
工序4
100件/H 80% 整体效率低
达成率 效 率
刷卡乘车说节拍
生产线平衡分析的意义
缩短产品的装配时间 减少工序之间的预备时间 提高生产线的效率 减少在制品库存 改善生产线的平衡 改善生产方法
最快的方法；
第四，去掉那些错误的、节奏慢的、无用的步骤； 第五，最终整理出一套最快最好的工作流程和最适用的工具。
动作的改善基本上遵循四项基本原则
原则一 减少动作数量 原则二 同时使用双手
原则三 缩短移动距离
原则四 轻松地做动作
在工作的场合中，通常硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。 动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用以可以整理成动作经济
库存的浪费
不良的浪费
制造过多过早 动作的浪费 搬运的浪费
过度加工的浪费
等待的浪费
管理的浪费
点效率提升方法示例：
点效率的提升
动作经济原则 其他…… 设备维护
防呆手法
回顾经典：
• 吉尔布雷斯通过改良操作，在很短的时间里就把工人砌墙的速度提高了
两倍； • 泰勒仅仅更换了一把煤铲，就把铲煤工的数量减少了三分之二。
优化布局----提升线效率
一条流生产，U型化
合理化搬运

减少搬运次数，消灭二次搬运，力争一次到位； 适量搬运是减少搬运次数的另一个重要因素； 利用工位器具做到被搬运物料无损耗； 合理规划工厂布局，有效缩短搬运距离； 合理规划流程，有效缩短搬运距离； 搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴； 搬运环境安全、适可、杜绝冒险。
学习方法与信息吸收
听 听和读 演示 讨论 互动 教给他人 5% 20% 30% 50% 70% 90%
破
冰
组 建 团 队（10分钟）
分 组
队名：
队长：
队呼： 团队展示（诺亚方舟）
CONTENTS
01 现场管理概述 认识效率、提升效率 03 现场改善、效率提升的手法 实战沙盘----如何提升效率 05 小结、交流 04 02
导致错误的十大原因
1. 健忘（或不知道） 2. 误解（沟通问题） 3. 辨认 (不正确的观察…距离太远) 4. 新手（未经训练的员） 5. 藐视规定(不理会规定) 6. 疏忽大意 (分心，疲劳) 7. 因迟钝 (判断的延迟) 8. 因欠缺标准 (书面或视觉的) 9. 意外的错误 (机器性能不足或故障) 10. 蓄意的破坏 (破坏：最少见)
找找看
这么多图形中，我只需要
；你能在5秒钟内告诉我图中有几个
吗？
现在，你能在5秒
钟内告诉我图中 有几个 吗？
17/99
物料标识牌
物料名称
物料数量 物料状态 使用者 16（件） 合格待用 张三
现在，我只需要一瞬间就可以知道所有信息！
用错、错装屡见不鲜 批量返修的悲剧时有发生 真的很难避免吗？？？
效率是什么？
效率的计算公式
效率= 产出 ÷ 投入
Efficiency = output ÷ input
投入什么？产出什么？
机 料 品质 交期
人
法
环
人、机、料、法、环是
成本
安全 士气
品质,交期,成本,安全,士气是
基层管理的五大任务!
我们管理的对象,是我们的资源.
生产方式与效率的关系
• 分工协作 • 细化分工
讨 论
• 5S到底是紧箍咒还是金箍棒？
• 员工不愿意配合怎么办？
• 如何才能形成习惯？
提高产品质量
•工作过程,原料,设施及工具贮存均 能有所规范 •减少产品出现瑕疵而要翻工
增加工作效率
•妥善存入物件 •减少因寻找物件,物料及 工具等而影响工作进度
建立安全及健康的工作环境
•工作场所保持整齐清洁 有助减少意外发生
9
谈谈你的看法
为什么说企业的竞争力 在现场？为什么要加强 生产现场管理？
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重 人员流动大 外部 小批量 多品种
低价格
快交货
现场的重要性
80%的工作在现场 80%的人员在现场
80%的问题在现场
80%的事故在现场
以最少的投入来获取最大的产出
了解防呆手法
只要问题发生的原因存在，问题迟早都会发生
人为错误比例—从下表可以看出，在导致失误的原因中， 人占了绝大部分：77.8%，其次为作业方法和设备原因。
失误原因 忘記 对过程/作业用不熟悉 缺乏工作经验 故意失誤 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件 原因归类 人 人 人 人 人 人 方法 设备 11.1% 11.1% 77.8% 所占比例
的20准则。
关于人体的运用（8条准则） 第一条原则：双手同时作业原则 第二条原则：双手合并的原则 第三条原则：双手对称反向原则 第四条原则：降低动作等级的原则 第五条原则：利用物体惯性的原则 第六条原则：避免动作突变的原则 第七条原则：减少动作限制的原则 第八条原则：节奏轻松的原则
+
关于工具设备方面（6条） 第九条原则： 手脚并用的原则 第十条原则： 工具合并的原则 第十一条原则：工具预放的原则 第十二条原则：负荷分配的原则 第十三条原则：利用工具的原则 第十四条原则：易于操纵的原则 关于环境布置方面（6条） 第十五条原则：固定位置的原则 第十六条原则：适当放置的原则 第十七条原则：重力喂料的原则 第十八条原则：重力坠送的原则 第十九条原则：利用照明的原则 第二十条原则：高度适当的原则
最少资金 最少人力 最少设备 最少材料 最佳方法
5M
P Q C D S M
最佳效率 最优质量 最低成本 准时交货 安全环保 良好士气
优秀的现场
• 生产均衡、质量保障；隐患长消、设备正常；
• 物流通畅、安全预防；记录准确、信息流畅； • 作业环境、洁美明亮；纪律严明、士气高昂。
Page
14
这个现场有问题吗？
18/99
现场屋
质量及 安全管理 员工的 作业
利润管理 成本 管理 交期 管理 设备 产品及材 料
信息
• 标准作业 • 彻底的5S • 消除浪费
标准化
5S(良好的厂房环境维持) 消除浪费 团队合作 目视管理 士气強化 品管圈 自律 提案建议
重温5S
整理 整顿 清扫
将物品区分为：需用和不需用，移除不用的； 对现场留下的需用品进行定置管理， 定位摆放、进行标识、方便拿取； 对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净； 任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫；
2.不需要经验与知觉－－－外行人也可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.无需100％检查。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。
设备维护
案例一： 有一家工厂，每隔两三个月，同样的机器的一根轴就会断掉。一旦断掉就要停
工4小时。维修人员唯一能做的事就是把断掉的轴赶快换掉。
案例二：
一家工厂有4个人专门负责修马达。工厂有几百部机器，每部机器上都有很多 部马达，这些马达平均一天要烧坏8个，修一个马达需要4小时。所以4个人固定就 在修马达。 如果是你，你会怎么办？
动作三要素
动作 方法
场地布置 原则
工具、设备 设计原则
工业工程最基础，也是最重要的研究方法就是“动作---时间分析” 。
动作经济原则
以最少的劳力得到最大的工作效果
减少 疲劳 提高工作 效率 缩短 时间
“以最佳方式工作”－泰勒管理理论
第一，找到适合完成这一特定工作的适量的工作者； 第二，仔细研究并分清每一个工作者的具体工作环节，以及他们完 成相应环节所需使用的工具； 第三，用秒表记录下他们做每一个工作环节的具体时间，选择其中
1 2 3
• 流水线生产 • 线效率
4 5
• 作坊式生产 • 经验
• 科学管理
• 标准化动作 • 点效率
• 精益生产
• 低库存、低成本 • 小批量、多品种
再看效率
提高效率，从消除浪费开始！
改变世界的机器：精益生产
系统效率
福特：流水线生产
线效率
泰勒：科学管理
点效率
亚当斯密：分工
分工协作：专业化操作
什么叫浪费？
设备的三级保养
• 一级自主保养：亦称例行保养，每班由操作者进行；
• 二级巡回：由驻责任区的维修员，针对他的责任区去巡查，然后做
保养；
• 三级保养（定期检修）：以机修为主，操作者参加。主要目的：提 高设备大修理间隔期内的完好率，达到完好标准。
线效率提升方法示例：
线效率的提升
设备布局 其他……
节拍与流线平衡
三好四会，管好设备
三好（管好、用好、修好） 四会（会使用、会保养、会检查、会排除一般故障） 设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全 1、整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在传送带上；
2、清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。设备周围场地要经常保持
整洁，无积油、积水及其他杂物； 3、润滑：按时按质量加油和换油，气泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑 良好； 4、安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术 规程防止人身设备事故。