现场改善与生产效率提升分解
生产部年度产能提升与生产效率改进方案
生产部年度产能提升与生产效率改进方案一、背景介绍随着市场竞争的加剧和客户需求的不断提高，我们生产部门需要不断寻求提升产能和改进生产效率的方法，以满足市场需求并保持竞争优势。
在新的一年即将来临之际，我们制定了以下的产能提升与生产效率改进方案。
二、技术投资与设备更新1. 购置先进设备：通过引进先进生产设备，提升生产效率，并减少人力成本。
我们将与供应商合作，购置适应于生产需求的先进设备。
2. 自动化生产线：引入自动化技术，改造生产线，降低人工操作的比例，提高生产速度和产能。
自动化生产线将有助于减少人为因素带来的误差，提高产品的一致性和质量稳定性。
3. 数据分析与优化：借助数据分析，评估生产过程中的瓶颈，并通过优化生产流程，减少浪费，提高生产效率。
三、制度优化与流程改进1. 优化生产计划：建立精细化的生产计划，根据市场需求和产品特性，制定合理的生产排程，并确保提前储备原材料，以避免因原材料不足而延误生产进度。
2. 协同配合：加强各部门间的协同配合，确保物料的供应、工艺的调整和生产的安排之间的无缝衔接，以最大程度地提高生产效率。
3. 强化质量控制：在生产过程中增加质量控制节点，确保生产过程中每一个环节的质量可控。
同时，建立完善的质量反馈机制，及时解决生产中出现的质量问题，避免损失的扩大和不良品的积压。
4. 培训与激励：加强员工的培训和激励机制，提高员工技能水平和责任心，为总体生产效率的提升奠定基础。
5. 环境优化：对生产车间进行优化，创造良好的工作环境，提高员工的工作效率和工作积极性。
四、资源合理配置与能源管理1. 优化物料供应链：与合作伙伴共同优化供应链管理，提高物料的供应速度和准确性，降低原材料库存压力。
2. 能源管理：加强能源的监控与管理，定期开展能源消耗的分析和评估，通过优化生产工艺和设备使用，降低能源消耗和生产成本。
五、团队建设与优化人力资源1. 建立高效团队：通过团队培训和合理的人员配置，构建一个高效协作的团队，提高工作效率和任务执行速度。
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
生产部生产效率提升与生产线改善计划
生产部生产效率提升与生产线改善计划随着市场竞争的加剧和生产成本的不断上升，提高生产部的生产效率成为了企业迫切需要解决的问题。
本文将探讨生产部生产效率提升的策略，并提出了一份生产线改善计划。
一、生产效率提升策略1. 完善工艺流程生产部需要对现有工艺流程进行全面的审视和改进。
通过优化生产流程、简化操作步骤、减少非价值增加的环节，可以提高生产效率。
此外，引入先进的工艺设备和技术，也是提高生产效率的重要手段。
2. 提高员工技能生产部的员工素质和技能对于生产效率的提升至关重要。
企业应该加强员工培训，提供必要的技能培训和工艺指导，使员工能够熟练掌握生产操作和设备维护技术，提高工作效率和质量。
3. 优化生产计划制定合理的生产计划，合理配置生产资源和人员，最大程度地减少生产过程中的浪费和停顿。
同时，建立有效的生产跟踪系统，及时发现和解决生产过程中的问题，保证生产进度的准确执行。
4. 引入自动化设备通过引进自动化生产设备，可以大大提高生产效率。
自动化设备可以替代部分繁重、重复的劳动，提高生产速度和质量。
此外，自动化设备还可以提供准确的数据和统计信息，为生产部的管理决策提供参考。
5. 加强绩效考核建立科学合理的绩效考核制度，激励员工积极主动地提高生产效率。
通过与员工签订绩效目标，以及定期对绩效进行评估和奖惩，可以培养员工的自觉性和责任感，促进生产部的整体效率提升。
二、生产线改善计划为了进一步提高生产效率，我们特别制定了以下生产线改善计划：1. 更新设备选购先进的生产设备，替代老旧设备，并优化设备布局。
新设备具有更高的生产效率和稳定性，可以提高生产线的整体效率。
同时，优化设备布局可以降低物料运输和人员流动的时间成本。
2. 实施精益生产引入精益生产理念，通过消除浪费、优化流程和持续改进，提高生产线的响应速度和生产效率。
通过审核生产线的各个环节，发现问题并提出改进方案，不断精简流程，减少时间浪费，提高资源的利用率。
3. 强化质量管理加强对生产线质量管理的监控和控制，降低不良品率，减少生产线停工和返工的情况。
现场改善与生产效率提升
现场改善与生产效率提升引言现场改善是企业为了提升生产效率和质量而进行的一系列操作，它可以通过优化流程、精简操作和提高设备利用率等方式来实现。
本文将重点讨论现场改善对生产效率提升的重要性以及常用的现场改善方法。
1. 现场改善对生产效率提升的重要性现场改善旨在通过优化生产过程，提升生产效率，从而实现企业的持续发展。
以下是现场改善对生产效率提升的重要性：1.1 降低生产成本通过优化流程、降低物料浪费和提高设备利用率，现场改善可以降低企业的生产成本。
例如，通过分析生产线中的不必要的重复操作，并进行合理调整，可以减少人工成本和能源消耗。
1.2 提高生产效率现场改善优化生产过程，减少物料处理和传递时间，从而提高生产效率。
例如，采用流水线生产方式，可以减少生产中的等待时间和停滞时间，提高生产效率。
1.3 提升质量和减少缺陷现场改善可以通过标准化操作、培训员工和引入自动化设备等方式，提升产品质量，并减少生产过程中的缺陷。
优化生产过程，减少非价值增加的操作，有助于提高产品的稳定性和一致性。
1.4 增强企业竞争力通过现场改善，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本，从而提升竞争力。
这将使企业能够以更快的速度响应市场需求，提供更具竞争力的产品和服务。
2. 常用的现场改善方法现场改善方法有很多种，下面介绍几种常用的方法：2.1 5S 方法5S 方法是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过整理工作区域、设置标识和清洁工具，5S 方法可以改善工作环境，提高工作效率。
2.2 Kaizen 方法Kaizen 方法是一种持续改善的方法，强调小步骤、不间断改进和员工参与。
它鼓励员工提出改善意见并实施小规模试验。
通过反复试验和持续改进，Kaizen 方法可以逐步提升生产效率和质量。
2.3 Lean 生产方法Lean 生产方法是一种通过消除浪费和提高价值流程来优化生产过程的方法。
生产效率改进总结提高生产效率的关键改进措施
生产效率改进总结提高生产效率的关键改进措施生产效率改进总结随着经济全球化的深入发展，企业提高生产效率成为实现竞争优势和可持续发展的关键。
本文将总结提高生产效率的关键改进措施，旨在帮助企业在日常运营中实现更高的效率。
一、流程优化流程优化是提高生产效率的关键步骤之一。
通过对生产流程的分析，我们可以发现并消除造成低效率的瓶颈和浪费。
以下是一些可行的改进措施：1. 价值流程映射：通过价值流程映射，可以清楚地了解各个环节的价值流动情况，及时发现并解决工序中的瓶颈和浪费。
2. 物料管理：建立科学的物料采购、入库、出库和库存管理制度，确保物料供应充足且减少库存积压，提高生产效率。
3. 作业标准化：制定具体的作业标准，确保员工在工作中高效、准确地执行。
二、设备优化优化设备是提高生产效率的另一个重要方面。
通过合理利用现有设备和引进新技术，可以提高生产效率，降低生产成本。
1. 设备维护：定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和稳定性。
2. 设备升级：随着技术的发展和市场需求的变化，适时对设备进行升级和替换，提高生产效率和产品质量。
3. 自动化生产：引进自动化设备和生产线，减少人工干预，降低误差率，提高生产效率和产量。
三、员工培训员工是企业生产的重要组成部分，提升员工的技能和知识水平，将直接促进生产效率的提高。
1. 培训计划：制定全面的培训计划，包括新员工培训、职业技能培训和管理培训，确保员工具备必要的工作技能和知识。
2. 绩效考核：建立科学的绩效考核机制，激励员工积极主动地参与工作和提高工作效率。
3. 团队合作：鼓励员工之间的合作和沟通，搭建良好的团队合作氛围，有效地解决问题和提高效率。
四、质量管理质量是企业可持续发展的基础，优化质量管理流程可以提高生产效率和产品质量。
1. 品质控制：建立全面的品质控制体系，从原材料采购到生产过程，确保产品符合标准和客户要求。
2. 客户反馈：及时收集和分析客户的反馈信息，以便针对性地改进产品和生产流程。
现场改善与生产效率提升
清扫：保持工作场所的清洁，定期进行清扫， 防止灰尘和污垢的积累。
05
素养：提高员工的素质，培养良好的工作习 惯，遵守规章制度，提高工作效率。
02
整顿：将必要的物品进行定位，明确标识， 方便取用。
04
清洁：保持工作场所的整洁，定期进行清洁， 防止灰尘和污垢的积累。
制定标准作业指导书：明确操 作步骤、注意事项、质量要求 等
跟踪改善效果：对改善措 施的效果进行跟踪和评估， 及时调整和优化改善计划
总结改善经验：对改善过 程进行总结，提炼出成功 的经验和教训，为今后的 改善提供参考
评估标准：设定明确的评估指标和标准，如生产效率、质量、成本等 评估方法：采用定量和定性相结合的方法，如数据收集、现场观察、员工访谈等 评估周期：定期进行评估，如每周、每月、每季度等 持续改进：根据评估结果，找出存在的问题和不足，制定改进措施，持续优化生产效率。
定期检查：确保员工按照标准 作业指导书进行操作
培训员工：确保员工理解并掌 握标准作业指导书内容
持续改进：根据实际情况，不 断优化标准作业指导书内容
定期检查：定期对设备进行检查， 及时发现问题
保养：对设备进行保养，延长设 备的使用寿命
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维修：对发现的问题进行维修， 确保设备正常运行
质量问题：产品 合格率低，存在 质量问题
安全隐患：生产 现场存在安全隐 患，可能导致事 故发生
员工士气低落： 员工工作积极性 不高，缺乏动力 和热情
分析现状：了解当前生产效 率、流程、设备等方面的情 况
确定改善目标：明确需要改 善的具体问题或领域
制定改善措施：根据分析结 果，制定具体的改善方案和
生产效率提升与流程改善措施工作总结
生产效率提升与流程改善措施工作总结在当今竞争激烈的市场环境中，企业的生产效率和流程优化成为了决定其生存和发展的关键因素。
为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，我们团队在过去的一段时间里，致力于生产效率的提升和流程的改善，并取得了一定的成果。
现将相关工作进行总结。
一、背景与目标随着市场需求的不断增长和客户对产品质量与交付时间的要求日益提高，我们公司原有的生产效率和流程逐渐暴露出一些问题，如生产周期长、废品率高、资源浪费严重等。
这些问题不仅影响了公司的市场竞争力，也增加了企业的运营成本。
因此，我们确立了提升生产效率和改善流程的目标，旨在通过优化生产流程、提高设备利用率、减少浪费等措施，实现生产效率的显著提升，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度。
二、具体措施与实施1、生产流程优化对现有生产流程进行全面梳理和分析，找出其中存在的瓶颈环节和不合理之处。
例如，在某产品的生产过程中，发现零部件加工与组装环节之间的衔接不够顺畅，导致生产停滞。
重新设计和优化生产流程，消除不必要的中间环节，简化操作步骤。
通过调整生产线布局，将相关工序集中在一起，减少了物料搬运的时间和距离。
制定标准化的作业流程和操作规范，确保每个员工都能按照统一的标准进行生产，提高生产的一致性和稳定性。
2、设备管理与维护建立完善的设备管理制度，定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
安排专人负责设备的巡检和维修工作，及时发现并解决设备故障。
引入先进的设备监测技术，对设备的运行状态进行实时监控，提前预测设备可能出现的故障，采取预防性维护措施，减少设备停机时间。
根据生产需求，合理安排设备的使用计划，避免设备闲置和过度使用，提高设备的利用率。
3、人员培训与管理开展针对性的培训课程，提高员工的技能水平和工作效率。
培训内容包括操作技能、质量控制、安全生产等方面。
实施绩效考核制度，将生产效率、产品质量等指标与员工的绩效挂钩，激励员工积极提高工作效率和质量。
生产车间生产效率提升方案
生产车间生产效率提升方案提升生产车间的生产效率是制造企业提高竞争力的重要途径。
为了实现这个目标，可以采取以下几种方案。
1.优化生产流程：通过对生产流程进行优化，减少生产过程中的浪费和阻塞，使生产车间的运作更加顺畅高效。
可以使用流程图、价值流图等工具，对每个生产环节进行分析，找出瓶颈和不必要的环节，并进行合理调整和优化。
2.提高设备利用率：生产车间的设备利用率直接影响生产效率。
可以采取以下措施来提高设备利用率：合理安排生产计划，确保设备的连续使用；加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间；进行设备技术升级，提高生产效率和质量等级。
3.培训员工：提升员工的技能和知识水平，可以提高生产车间的生产效率。
可以通过组织各类培训活动，向员工传授新的生产技术和管理方法，并提供练习和实践的机会。
此外，还应加强团队协作和沟通能力的培训，提高生产车间的整体协同效率。
4.引入先进技术和设备：利用信息技术、自动化装备等先进技术手段，提高生产车间的生产效率。
例如，采用计算机辅助制造系统（CAMS）、物联网技术等，实现生产过程的数字化、自动化管理；引入机器人和智能设备，提高生产的速度和准确度；使用先进的生产工具和装备，加快生产节奏。
5.鼓励员工创新和改善：鼓励员工提出改善建议和创新意见，增强员工的责任感和工作积极性。
可以设立奖励机制，对员工的优秀提案给予奖励；组织员工参与改善项目，鼓励他们在生产过程中发现问题并提出解决方案。
6.精益生产管理：采用精益生产管理方法，精确分析生产过程中的浪费和低效因素，并采取相应措施进行改进。
可以运用价值流图、作业标准化等工具，优化流程、减少库存、降低生产成本。
7.加强质量管理：优先保证产品质量，提高生产效率。
通过建立健全的质量管理体系，严格控制产品生产过程中的质量标准和环节，减少生产中的次品率和质量问题，降低返工率，提高生产效率。
8.优化供应链管理：加强与供应商和客户的合作，优化供应链，提高物料和信息流的流动效率。
生产效率提升的五大改善
建立和实施新的操作标准
SMED
– SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模） – 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境
– SMED是一种持续改进生产准备的方法 —以达到尽可能 低的时间 (最终达到一触即可或无需生产准备)
况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。
能适应变化，随机应变，采 面对各工序的变化、增加等，尽可能
取灵活措施。
随机应变，充满柔性。
布置的基本形式
功能式 以机械为中心 布置
适用于生产种类多数量少的个别产品： 容易适应产品及其工序的变化。 车间对同一机械构成，易于指导和培训。 对机械故障、缺勤等容易处理。 搬运路径复杂，损耗多。 易出现停工待料、中途中断。
原则
原则4： 利用立体 空间原则
原则5： 安全满意 原则
原则6： 灵活机动 原则Biblioteka 原则内容 有效地利用立体空间
理由
在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。
布置得使工作人员即能安全 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。
又能轻松作业。
材料的移动、旋转等会出现不安全状
x x x x 04
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
生产效率提升总结与改进措施
生产效率提升总结与改进措施生产效率是企业经营过程中的重要指标，对企业的发展和竞争力有着至关重要的影响。
因此，如何提升生产效率成为许多企业关注的焦点。
本文将总结一些有效的提升生产效率方法，并提出改进措施，以期帮助企业更好地提高生产效率。
一、流程优化流程优化是提高生产效率的关键一环。
企业应对生产流程进行全面的分析，确定其中存在的瓶颈和问题，并采取相应的改进措施。
例如，通过引入先进的自动化设备和机器人，将繁杂的生产工艺实现自动化，提高生产效率和产品质量。
此外，合理规划生产线，优化物料运输和工序布局，消除不必要的等待和重复工作，进一步提高整体生产效率。
二、员工培训与激励员工是企业生产效率的核心因素，他们的技能和积极性直接影响到生产效率的提升。
因此，企业应重视员工培训和激励措施。
通过定期的培训计划，提高员工的技术水平和操作能力，使其能够高效地完成工作任务。
此外，适当的激励机制也能够激发员工的积极性和创造力，通过奖励制度和晋升机会，激励员工不断提高生产效率。
三、设备维护与更新设备的正常运行对于生产效率提升至关重要。
企业应建立健全的设备维护体系，定期进行设备检修和保养，确保其状态良好。
此外，时刻关注先进的生产设备和技术，及时更新和升级设备，以适应市场的需求和变化。
通过引入新技术和设备，企业可以进一步提高生产效率，降低生产成本。
四、优化供应链管理供应链管理对于生产效率和产品质量有着重要影响。
企业应加强与供应商的合作，建立稳定的采购渠道和合理的库存管理策略。
通过与供应商密切合作，可以及时获取原材料和零部件，减少生产中的等待时间，并充分利用信息技术手段优化供应链流程，提高供应链管理的准确性和效率。
五、质量管理与监控质量管理是生产效率提升的基础保障。
企业应建立完善的质量管理体系，实施严格的质量控制措施。
通过监控生产过程中的关键指标和质量数据，及时发现并纠正问题，确保产品符合标准要求。
此外，进行质量评估和客户反馈，不断改进产品质量，提高客户满意度和市场竞争力。
生产部产能提升与生产效率改善总结
生产部产能提升与生产效率改善总结生产部作为企业的核心部门之一，对于提升产能和改善生产效率起着至关重要的作用。
在过去的一段时间里，我们生产部团队致力于提升产能和改善生产效率，并取得了一定的成绩。
现将这段时间的工作总结如下：一、调整生产流程与优化设备为了提升产能和改善生产效率，我们对生产流程进行了全面的调整与优化。
通过对各个环节的深入分析，我们发现了一些潜在的问题和瓶颈，并采取相应的措施加以改进。
例如，在产品生产过程中，我们进行了分工细化，优化了生产工艺流程，减少了不必要的环节和时间浪费；在设备方面，我们进行了设备升级和维护工作，确保设备的正常运行和高效生产。
二、加强员工培训与技能提升生产部的员工素质直接影响到产能和生产效率的提升。
因此，我们重视员工培训与技能提升工作。
通过定期组织培训课程和技能考核，提升员工的专业素质和工作技能。
培训内容包括生产操作规范、安全操作技巧、设备维护与保养等方面，以确保员工能够熟练、高效地完成工作任务。
三、引入信息化管理系统为了进一步提升产能和改善生产效率，我们引入了信息化管理系统。
通过该系统，我们能够实时监控生产情况、统计数据以及进行生产计划与调度，从而更好地协调各个环节的工作，避免了人为因素引起的错误和延误。
信息化管理系统的引入进一步提高了我们的工作效率和反应速度，使我们能够更好地应对市场需求的变化。
四、加强团队沟通与合作团队的凝聚力和协作能力对于提升产能和改善生产效率至关重要。
我们在工作中注重加强团队沟通与合作，建立了良好的工作氛围。
每周定期召开生产例会，及时沟通工作进展、存在的问题和待解决的难题。
通过大家的智慧和努力，我们能够更好地协同工作，提升整体的产能和效率。
五、不断改进与创新提升产能和改善生产效率是一个不断改进与创新的过程。
我们生产部始终坚持不断改进的原则，通过总结经验教训，分析问题原因，制定相应的改进计划，并加以落实。
同时，我们也鼓励员工积极参与到改进与创新中来，提出自己的建议和意见。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
生产部提高生产效率改善方案
生产部提高生产效率改善方案一:主要问题点1、 组装拉整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低，很多产品在80%以下。
2、 现阶段瓶颈工序是组装拉，产能最低。
3、 清尾速度慢。
4、 拉长管理水平和员工作业水平急需提高。
如作业速度慢等。
5、 品质部的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善。
6、 员工流失率高，新员工多。
7、 来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。
8、 物料管控能力差。
生产时数量及物料不能有很好的管控，不知道准确的生产数量，给订单交货带来很大困难。
9、 生产线换线速度慢。
现在在半小时以上。
10、 组装拉问题多。
1) 因作业不良、来料不良、设计不良等原因造成直通率低，很多产品在80%以下。
2) 组装拉拉长管理水平低，需要更换拉长。
3) LQC没有做QC报表。
4) 部分工序无大功率电烙铁，降低了焊接质量及速度。
5) 员工无自检、互检意识，流入到后工序、LQC工位不良品多。
二:具体改善措施生产效率的提升主要从4M1E五个方面(即人、机、料、法、环)入手进行改善。
(一) 人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率1：提高员工作业的熟练度新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上，如要安排在重要岗位上（如执锡、测试、打螺钉、检验、装PCBA入壳等）必须经过培训且合格后方可上岗。
这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。
完成时间：新员工到岗时2：严格控制加班，保证员工有足够的休息时间人的精力充沛与否与睡眠好坏有非常重要的关系（也会影响到一个人的情绪），一个人应保证其一天至少有7小时的休息时间，（建议在正常情况下宿舍准时12点熄灯且保安须检查每个宿舍是否有人影响他人休息）作业时只有具有充沛的精力和良好的心态才会创造更高的效率。
完成时间：建议人事部从即日起按照《宿舍管理制度》由保安每日对各宿舍进行检查，由人事经理组织人员对宿舍员工的作息情况每月进行2次左右的抽查。
精益生产八大步骤：生产效率提升与合理化改善
授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。
2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。
现场管理与改善
现场管理与改善简介现场管理与改善是指通过对现场进行管理和改进，提高生产效率、降低成本、提升产品质量和员工满意度。
现场管理与改善可以应用于各行各业，包括生产制造、物流仓储、餐饮服务等领域。
本文将探讨现场管理的基本概念、方法和工具，以及如何通过改善现场管理来实现持续改进。
现场管理的基本概念现场管理是指在实际操作现场中，通过合理的组织和管理方式，提高生产效率、降低资源消耗和减少浪费的一种管理方法。
现场管理包括以下几个方面：1. 现场布局与组织现场布局与组织是指在现场中合理安排设备、物料和人员，使得生产过程更加流畅和高效。
好的现场布局和组织可以减少运动和等待时间，提高工作效率。
2. 生产过程管理生产过程管理是指对生产过程进行监控和控制，确保产品按时交付、质量达标。
生产过程管理可以包括设定生产目标、制定生产计划、监控生产进度、解决生产问题等，以确保生产过程的稳定和可控。
3. 关键绩效指标监控关键绩效指标监控是指通过监控和分析关键绩效指标，及时发现问题并采取相应的改进措施。
关键绩效指标可以包括生产效率、产品质量、生产成本等，通过监控这些指标可以及时了解现场的运行状况并引导改进。
现场管理的方法和工具为了有效地进行现场管理，需要运用一些方法和工具。
下面介绍几种常用的现场管理方法和工具：1. 5S管理5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过实施5S管理，可以使工作环境整洁、明确，提高工作效率和员工满意度。
2. 6Sigma管理6Sigma是一种通过数据分析和问题解决方法来改进业务和生产过程的方法。
它的核心是降低产品的缺陷率和改进工作流程，以提高产品质量和客户满意度。
3. Kaizen改善Kaizen是一种持续改善的管理思想，通过小步骤的改进来提高效率和质量。
Kaizen改善可以通过员工参与和问题解决来实现，目的是减少浪费、提高产品质量和减少成本。
4. PDCA循环PDCA循环是指计划、执行、检查和行动的四个步骤。
企业车间现场管理的五大基本方法
企业车间现场管理的五大基本方法生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。
生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。
一、现场OJT。
1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
简单地说，就是现场指导。
2、OJT的特点：OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也被称为“职场内培训”。
OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。
其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。
3、OJT的目的：（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。
（2）提高本部门的整体工作业绩。
（3）促进属下的个人能力成长。
（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。
4、OJT培训工作要求：（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。
即熟悉培训对象。
（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。
（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。
即指明差距。
（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。
即给出长期的学习与培训的计划。
（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。
即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。
5、OJT培训工作四步法。
（1）学习准备。
让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。
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_____车间1－5月管理目标改善计划表
1月 2月 实 绩 计 划 20 12 30 20 实 绩 3月 计 划 30 18 45 30 实 绩 4月 计 划 40 24 60 40 实 绩 5月 计 划 50 30 75 50 实 绩
序
计划改善项目
单 位
天 天 小时 小时
目标 －%
50 30 75 50
33
操作工时标准化
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
现场改善与生产效率提升
思想、态度决定一切 强调理由是不思进取的表现
1
生产管理的铁三角
D 交 期 Q 质量 成 本 C
安全
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
2
企业管理面临的共同难题 内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重 外部 小批量 多品种 低价格
人员流动大
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
1
1 1
15
3
4
2
18
54
26
工序分析应考虑问题
不增值的活动能否减到最少？
如何让上下道工序之间的距离最短？ 相同的行为能否合并？ 工作位置重新安排调整是否效率更高？ 能否不要出现等待？ 能用更快的速度连接上下道工序吗？
27
标准化作业
标准作业的关键是，如何才能在 高效率生产的各种条件下，更有效地 把物、机器和人的作用组合起来。丰 田汽车工业公司将这种组合的过程称 之为“作业的组合”，而这种组合集 中起来的结晶就是“标准作业”。
22
IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。 现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布 置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等
计 划 10 6 15 10
加权 平均
1 2 3 4
交货期 生产期 改机时间 停机时间
5
6 7 8 9 10 11 12
操作人员数
在制品数量 零部件（半成品）数量 库存品总额 搬运距离 不合格品发生率 一次交验合格率 返工返修品
个
千件 千件 万元 米/件 % % %
5
25 20 10 30 60 ＋50 50 5 4 2 6 10 10 10
29
作业标准化
所谓标准化就是明确的书面的工作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到 最快、最好、最方便、最安全 的工作方法 可以避免不同人员因不同做法 而产生的不同结果
30
班组岗位作业标准内容
岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格 岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准 工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求 工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清 洁润滑、日常点检等要求 安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任 危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求
37
怎样进行时间测定
连续测时法 秒表法 直接法 摄录法 时间 测定 WF 法 既定时间 (PTS)法 间接法 经验估计法 资料加权法
38
重复测时法 周期测时法
MTM法
怎样进行时间测定
准备工具：秒表、记录板、表格、笔 事前联络－不影响正常工作 斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均
23
工业工程可以让生活与工作井然有序
北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、 申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并 未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排 队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情 况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守 规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。 许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一 些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账： “如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
维修部人员至仓库领取2.5米长棒料一根
领料 仓库 加 工 移 动 等 待 检 查 时间 分 2 1 1 1 1 9 15 12 12 距离 工序号 记录 日期 人 数 员 量 设备 改善着眼点
移动至工具柜拿铁 锯 移动至存料处取料 移动至台钳处 拿卷尺量长度 锯料至规定长度
7
8 9
移动至领料处
在领料单上签字 核对后放入盒子 合计
最少资金 最少人力 最少设备 最少材料 最佳方法
5M
P Q C D S M
最佳品种 最优质量 最低成本 准时交货 安全环保 良好情绪
4
为什么要 加强生产现 场管理？
5
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场
80%的事故在现场
6
现场 现场 改善 什么？
管理
什么？
7
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
24
减少非增值性活动 日本丰田公司认为：凡是超过生产产 品所绝对必要的最少量的设备、材料、 零件和工作时间的部分，都是浪费! 美国管理专家认为：凡是超出增加产 品价值所必需的绝对最少的物料、机器、 和人力、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费!
25
案例
名称 分析对象 序 1 2 3 4 5 6 内容 开具领料单
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
12
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录
32
标准作业的四个要素
1、周期时间：指生产一件工件需要的 实际作业时间，其中的关键是把握好如 何对待熟练程度低的作业人员； 2 、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时 按工艺要求先后排列的工件加工顺序。 3、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零 件数量；
4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和 停留的时间。
15
现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令 工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度 结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
16
现场管理的“五字检查”法
听 摸 查 看 闻 听设备运转过程中是否有异常声音 有无异常的发热或抖动、振动等现象
28
标准化的意义
人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就 是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定 运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如 一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸 到机器里，就会造成伤害事故。 作业现场由很多动作构成，我们所研究的现 场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是 由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一 样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说 话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标 准化，实现一致性。
31
作业标准化“八定”
定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准 总是能保持生产出相同品质的产品。 定量：规定作业产量和必须完成的各项指标 定质：规定作业要求达到的质量标准 定时：规定作业在什么时候开始和完成 定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置 定法：规定作业程序、方法、记录 定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线 定核：规定考核依据、方法和奖惩
13
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
环境
温度 湿度 灰尘 污染
14
现场管理的“单一最好”原则
一处保管 一日处理 一个资料夹 一小时会议 一张纸 一分钟电话 一件工具 一个单元 一个流 一天班长 户口管理 今日事，今日毕 资料夹一册化 一事一议，半小时更好 报告、表格一张篇幅完全表达 长话短说，不拖泥带水 多样工具简化成一件 在一个小组或一组设备内完工 生产过程“一个流” 员工多能化培养
2
10 8 4 12 20 20 20 15 12 6 18 35 30 30 20 16 8 24 50 40 40
5
25 20 10 30 60 50 50
21
在当今的工业时代，用 “农业头脑”办事肯定是不 行的，但也不是一步跨越到 “电子计算机头脑”就行得 通。在“农业头脑”和“电 子计算机头脑”之间应该还 应该有一个“工业头脑”的 时代。
35
标准时间的构成
净作业时间 标准主体 作业时间 宽放时间 标准时间 净准备时间 标准准备 时间 一般宽放 特殊宽放 一般宽放