广数圆度误差调试指导说明书
广州数控GSK25i使用手册 五轴联动系统(参数篇)
注 意 事 项
■ 运输与储存
● 产品包装箱堆叠不可超过六层 ● 不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物 ● 不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品 ● 严禁碰撞、划伤面板和显示屏 ● 产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋
■ 开箱检查
● 打开包装后请确认是否是您所购买的产品 ● 检查产品在运输途中是否有损坏 ● 对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤 ● 如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与本公司联 系
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GSK25i 铣床加工中心数控系统 使用手册(第 3 分册: 参数篇)
安 全 责 任
制造者的安全责任
——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和结构上已消除和/ 或控制 的危险负责。 ——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负责。 ——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。
本使用手册的版权，归广州数控设备有限公司 所有，任何单位与个人进行出版或复印均属于非法行 为，广州数控设备有限公司将保留追究其法律责任的 权利。
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GSK25i 铣床加工中心数控系统 使用手册(第 3 分册: 参数篇)
前
言
尊敬的客户：
对您惠顾选用广州数控设备有限公司的GSK 25i 铣床加工 中心数控系统，我们深感荣幸。 本手册为“使用手册第 3 分册：参数篇”部分。
设置参数的操作步骤如下所示： (1) 按 进入偏置设置界面，先进行相应的密码输入。
为了防止加工程序、CNC 参数等被恶意修改，GSK25i 系统提供了权限设置功能，密 码等级分为 5 级，由高到低分别为 1 级（系统厂商级） 、2 级（机床厂商级） 、3 级（高级用 户级） 、 4 级（普通用户级） 、开机上电系统默认最低级别（见图 2-1） 。
圆度仪操作规程
圆度仪使用操作规程1.本圆度仪采用AC220V 50HZ电源，检查电源正确，并保持主机良好接地；2.打开电源，启动计算机进入操作系统；打开圆度仪主机电源开关，启动工作台旋转，并预热15分钟；3.将被测件安放在工作台中心，调整立柱及横臂手轮，使传感器的测针接触工件；4.用手拨动工作台逆时针旋转，首先选择±100um档，用敲拨棒调整工件，使计算机上显示的模拟表头的指针摆幅最小；然后逐步提高放大倍率，反复此调整过程，提高对心精度。
直到在±25um档时，表头的指针摆幅最小即可；5.打开主轴电机开关，主轴旋转，当主轴旋转3周后，单击［开始测量］按钮开始测量；测量完成后，计算机将自动对测量结果进行分析并显示测量结果；这时，即可以对测量结果进行存储及打印输出；6.仪器停止工作不用后，应关闭计算机及主机电源；取下工作台上的卡盘和被测件，同时，使传感器处于自由状态，不可使其承受外部力量；7.使用本仪器前请首先了解使用说明书；被测件应认真清洁和等温；主轴严禁顺时针旋转；禁止冲击传感器。
8.定期给主轴加油，并保持仪器立柱、横臂、工作台等裸露部分清洁，并涂少许机油以防氧化生锈。
YD200圆度仪的调整和检查一、主轴精度的检查本仪器的主轴精度要求：≤0.10μm将随仪器附带的玻璃半球作为试件，分几个方位测定，然后看各方向的测量结果是否相似，如果相似则测量一次即可判明主轴的圆度。
必须小心保护玻璃半球，可用软布或棉球沿圆面试拂，而不许用力静擦某点。
在试拂前也可将甲醇中加几滴油的溶液涂在球面上，以便在表面上留下一层油脂，可以清除浮渣。
如用手拿住的时间较长（如清理时），则在检查前必须将其放在工作台上使其等温，然后才能测量。
二、放大倍数的调整打开圆度仪，选择±25um档对随仪器附带的定标块进行测量，在2～50档，对定标快的圆度值进行评定，比较其测量值与定标块的标定值，如果二者不一致。
则打开计算机主机箱，可以看到如下图所示的前置板卡，调整图中所示的电位器（标记为4号）。
圆度仪校准规范【详解】
以下为圆度仪校准规范：一、系统校正：1、取下卡盘，将测头旋转成水平方式2、在工作台上用垂直调心按钮进行调心，不动水平调心按钮3、装上卡盘，将测头旋转成竖直方式4、装上随机标配的标准件进行水平调心5、点击圆度→按下工作台旋转按钮→点击测量→系统自动生成圆度值→点击仪器校正→选择系统校正→输入标准块实际值→按确定按钮→系统弹出对话框→点击（是），此步进行多次，使测得的值与标准件接近为止。
二、使用注意事项：1、工件需固定好，不能松动，擦试干净；2、观察工件上有没有孔或槽，使测头避开；3、测头快接近工件时，使用微调按钮接触工件；4、测量内孔时，要记住测头所到达的深距离，以免碰到传感器。
三、圆柱度仪操作规程打开气源→启动仪器→打开电脑→仪器归零→工件调整→各项测量1、工件调整：调整对心功能是测量准确性的前提准备首先：根据实际测量要求选取内外圆方式，系统默认为外圆。
其次：根据工件选择适量档位，共有5个档位，±5um,±10um,±30um,±100um,±300um. 第三步：将待测工件洗干净，采用精密卡盘装夹紧工件，侧头缓慢接触到工件表面，大概传感器读数为零左右。
第四步：顺时针旋转工作台180°，记下此刻读数，不要动调偏心装置在该位置，调整旋钮把偏心读数为（读数一+读数二）/2；如读数一为负，加其值。
如超量程，按上方法把传感器调到量程内。
按此办法调整另一旋钮，调整完毕后即可把偏心跳到1um左右。
2、工件调整好后可进行圆度、圆柱度、同心度、同轴度的测量。
圆度的测量：点击圆度→按下工作台旋转按钮→点击调整→系统自动显示图形与所测数据。
圆柱度的测量：点击圆柱度→按下工作台旋转按钮→点击调整→选择手动→点击测量→依照提示依次选择三个圆柱面→系统自动显示图形与所测数据同心度的测量：点击同心度→按下工作台旋转按钮→点击调整→点击测量→依照提示依次选择二个面→系统自动显示图形与所测数据同轴度的测量：点击同轴度→按下工作台旋转按钮→点击调整→点击测量→依照提示依次选择三个面→系统自动显示图形与所测数据。
数控机床的加工精度误差分析与校正方法
数控机床的加工精度误差分析与校正方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工精度对于产品质量和工艺精度的保证至关重要。
然而，由于制造和工艺的复杂性，数控机床在加工过程中不可避免地会产生一定的误差。
因此，对加工精度误差进行分析与校正是非常必要的。
首先，我们需要了解数控机床加工精度误差的来源。
加工精度误差主要包括几个方面：机床本身的几何误差、机床的运动误差、工具磨损和刀具固定误差以及切削力导致的变形误差等。
这些误差会对加工质量产生直接或间接的影响。
针对机床本身的几何误差，我们可以通过测量和分析来得到准确的数据，并进行适当的校正。
常见的机床几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差、回转误差等。
通过使用高精度的测量工具和仪器，我们可以测量出机床各轴的误差，并使用补偿算法对其进行校正。
机床运动误差也是导致加工精度误差的重要因素。
这些误差主要包括位置误差、速度误差和加速度误差。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以使用激光干涉仪、拉曼散射仪等高精度测量设备对机床运动进行实时监测和记录。
在得到准确的运动误差数据后，我们可以通过运动补偿算法对其进行校正。
工具磨损和刀具固定误差是导致加工精度误差的另一主要原因。
工具的磨损会导致切削力的不稳定和工件加工尺寸的变化。
刀具固定误差则会造成刀具的姿态变化，进而影响加工质量。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以通过实时监测刀具磨损和固定状态，并使用自适应控制算法对其进行调整和补偿。
最后，切削力导致的变形误差也是数控机床加工精度误差中不可忽视的因素。
切削力会导致机床结构的变形，从而影响工件的加工精度。
为了准确评估和校正这种误差，我们可以通过应变测量、力传感器等方式实时监测和测量机床的结构变形情况，并使用补偿算法对其进行调整。
总结来说，数控机床的加工精度误差分析与校正是确保产品质量和工艺精度的关键步骤。
在这个过程中，我们需要准确地识别和分析加工精度误差的来源，并采取相应的校正措施。
数控滑枕铣床加工圆形工件的精度调整
Ｅ－ ｍａｉｌ： ｙａｎｓｈｚｈ＠ｃｈｉｎａｎｃａ．ｃｏｍ 〔 编辑 利 文〕
!" 设备管理与维修 ２００６ №１２
工场经验
由于铸轧辊辊套在铸轧过程中承受多种应力的作用， 因此铸 划伤及立板时粘铝现象的产生。规范擦磨辊面的方法。
轧辊辊套的失效也是多种多样的， 但危害最大的是辊套沿辊身方
通过以上措施， 经过近十年的实践， 辊套的寿命大大延长，
向横向断裂（ 图 １） 。组装一对辊套需 ４０ 万元， 且制作加 工 周 期 减少了辊套意外断裂现象的产生。
铝连铸连轧中的铸轧辊和普通轧机的轧辊不同， 同时担负 着一般铸轧机的水冷结晶器和普通热机轧辊的双重任务。铸轧
板 厚 度 在 ７．５ｍｍ 以 下 ， 要 求 卷 取给张力后缓慢地压下， 并可
图 １ 辊套断裂情形
辊是由辊芯和辊套通过一定的过盈量烘装组合在一起。在铸轧 减少冲击载荷， 以减少轧制力及轧制扭矩。
时间的烘烤， 使辊套表面达到
预防铸轧辊辊套
一定的温度， 适当提高冷却水 温度（ 要求在 ２０～２５℃之间） 。
横向断裂的措施
３． 减少应变速度 及 冲 击 载 荷 。 在 立 板 时 要 求 出 板 ２～３ｍ 以后缓慢地给冷却水或拔板后
严顺治
要立刻关闭回水使辊缓慢冷 却， 以减少应变速率。减少辊
缝， 新加工一批新的塞尺， 使出
行的， 换句话说， 一 段 圆 弧 可 以 看 作 是 很 多 个 小 直 线 段 构 成 的 。 ３μｍ， 达到了机床合格精度。
Ｗ０６．１２－ ２４
那么假设 Ｘ、Ｙ 轴机械精度、电气控制部分完好而仅仅是由 Ｘ、Ｙ — —— —— —— —— —— —— ——
轴的位置环的增益不匹配造成的， 那么 就 会 在 坐 标 轴 ４５°方 向 上 误 差 最 大 ， 而 在 Ｘ、Ｙ 轴 向 上 误 差 最 小 ， 加 工 出 的 零 件 就 会 成
广州数控数控车床操作编程说明书
广州数控980TD 编程操作说明书第一篇 编程说明第一章：编程基础GSK980TD 简介广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD 是GSK980TA 的升级产品，采用了32位高性能CPU 和超大规模可编程器件FPGA ，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm 级精度运动控制和PLC 逻辑控制。
技术规格一览表运动控制 控制轴：2轴（X 、Z ）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X 、Z ）插补功能：X 、Z 二轴直线、圆弧插补位置指令范围：～；最小指令单位：机床数控系统和数控机床数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。
机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。
数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。
目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。
由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。
GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。
根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。
圆度仪使用说明书Microsoft Word 文档
Y90系列高速圆度仪使用说明书1一．用途和特点1．用途：本仪器主要用于轴承行业测量各种轴承套圈内外径及内外滚道之圆度、波纹度，还可测量短圆柱滚子、钢球的圆度、波纹度，并可对被测轮廓表面状态做谐波分析和斜率分析。
适于在车间或计量室使用。
可用于机床故障分析调整机床，零件工艺分析试验，零件或成品检验等。
2．特点：结构简单，操作方便，适于车间使用，图形和数字显示工件圆度的形状及数值,数据准确可靠，屏幕提示清晰，菜单选择，速度快、操作简单、稳定性好，测量结果可通过打印机打印出来。
二．主要技术指标1. 测量范围：最小内径 f 17mm最大外径 f 130mm (可根据用户要求，到f 250mm)最大高度100mm最大重量10Kg2. 主轴精度：采用标准玻璃球鉴定仪器整个系统的综合误差。
主轴的旋转精度优于0.08m m3. 主轴转速：115转/分4. 放大倍率及分辨率：4.1 放大倍率（测量范围）4.2 分辩率：0.01m m（适用于所有量程）5．滤波范围：分六个波段：2～152～502～1502～50015～50016．气源压力：4×105Pa～5×105Pa（主轴工作压力）7．环境要求:温度：10℃——30℃相对湿度：低于85% （未压缩）8．电源：单相AC220V±10％50Hz9．消耗功率：约300W10．测量效率：50～100件/小时。
三．仪器工作原理本仪器采用的是半径法测量圆度，工件旋转式．如图一所示：将工件19放在工作台18的大致中心位置上，启动电机31，通过调心装置17对工件进行调心，使工件被调整到与空气主轴27同心，通过传感器21可将工件的轮廓形状变化转换为电信号，通过插入计算机内的前置电路进行转换、滤波、放大，再经A/D转换为数字信号，在主机内进行处理计算，在显示器上显示出整个测量过程及最终结果，包括圆度值和被测截面的轮廓形状以及最小二乘法圆度值。
除此之外，还可进行最小区域法、最大内接圆、最小外切圆圆度值计算，斜率分析、谐波分析等，并可根据需要在打印机上打印图形及数据。
广_州_数_控_GSK928TE_数控系统用户手册范本
广州数控GSK928TE 数控系统用户手册3.1 Ｇ功能—准备功能Ｇ功能定义为机床的运动方式，由字符Ｇ及后面两位数字构成，GSK928TE 数控系统所用Ｇ功能代码如下表所示：指令功能模态编程格式说明G00 快速定位初态G00 X(U)Z(Ｗ)G01 直线插补* G01 X(U) Z（Ｗ）F F:5-6000ｍｍ/ｍｉｎG02 X(U) Z(Ｗ) R FG02 顺圆插补* F:5-3000ｍｍ/ｍｉｎG02 X(U) Z(Ｗ)I K FG03 X(U) Z(Ｗ)R FG03 逆圆插补* F:5-3000ｍｍ/ｍｉｎG03 X(U) Z(Ｗ)I K FG33 螺纹切削* G33 X(U) Z(Ｗ) P(E) I KG32 攻牙循环G32 Z P(E)G90 外圆圆柱面循环* G90 X(U) Z(Ｗ) R FG92 螺纹切削循环* G92 X(U) Z(Ｗ) P(E) L I K RG94 外圆圆锥面循环* G94 X(U) Z(Ｗ) R FG74 端面钻孔循环G74 X(U) Z(Ｗ) I K E FG75 外圆圆切槽循环G75 X(U) Z(Ｗ) I K E FG71 外圆粗车循环G71 X I K F LG72 端面粗车循环G72 Z I K F LG22 局部循环开始G22 LG80 局部循环结束G80G50 设置工件绝对坐标系G50 X ZG26 X、Z 轴回参考点G26 按G00 方式快速移动G27 X 轴回参考点G27 按G00 方式快速移动G29 Z 轴回参考点G29 按G00 方式快速移动G04 定时延时G04 DG93 系统偏置G93 X（U）Z（W）G98 每分进给* G98 F 1～6000ｍｍ/ｍｉｎG99 每转进给G99 F 0.01～99.99ｍｍ/r注1：表中带*指令为模态指令，即在没有指定其它G 指令的情况下一直有效。
注2：表中指令在每个程序段只能有一个G04 之外的G 代码，仅G０4 指令可和其它G 代码在同一程序段中出现。
圆度仪说明书.doc
1.参数和定义参考参考圆是用某种规则匹配测量数据得到的相关圆，据此参考圆计算得到圆度的有关参数。
最小二乘参考圆 (LSCI)计算得到的最小二乘参考圆与其内外数据差值的平方和最小。
该圆普遍被用作参考圆。
P=最高峰值V=最低谷值计算得到的最小区域参考圆是两个完全包容测量数据的同心圆，这两圆之间的径向间距最小。
P=最高峰值V=最低谷值最小外接参考圆 (MCCI)计算得到的最小外接参考圆是完全将测量数据包容在内的最小圆。
V=圆度计算得到的最大内切参考圆是完全被测量数据包容在内的最大圆。
P=圆度倾斜纠正当测量的圆柱轴线建立后，当它与主轴轴线不平行时，它与主轴轴线在空间某个方向的倾斜将使测量数据发生椭圆畸变。
本选项允许在相对于圆柱轴线进行进一步计算之前，从单个圆度测量数据中去除该椭圆度。
偏心度E 偏心值是所选基准轴(点)到所分析参考圆中心的距离。
偏心角为主轴零度位置与参考圆中心和基准轴连线之间的夹角。
A=基准点B=数据中心E=偏心值θ=偏心角(上图为315?)偏心角为主轴零度位置与参考圆中心和基准轴连线之间的夹角。
A=最小二乘中心 B=最小二乘参考圆 C=角度θ E=偏心 D=回转中心跳动两个同心圆的径向间隔，这两个圆与基准轴 (或点 )同心，并完全包容测量数据，即指示器读数的总变动量。
(ISO 1101; DIN 7184; 第三部分 )。
A=跳动B=距基准点最近的数据点C=基准点D=距基准点最远的数据点R 此值取决于径向横臂的标定(为标尺的目视读数)，仅供参考。
谐波分析数据用傅立叶级数表示。
删除点为从任何间断数据的两边删除的点的个数。
它们是从所选数据总数中删除的。
平面度平面度可用最小二乘或最小区域方法来定义。
最小二乘基准拟合一平面，测量数据至该平面差值的平方和最小。
最小区域基准拟合两个平行平面，使其完全包容测量数据，且间隔最小。
A=轴线F=平面度 LS=最小二乘基准“参考平面垂直度”值是两个平行平面最小轴向间隔，这两个平面垂直于参考轴线，并且完全包容由被测数据拟合的最小二乘平面。
广州数控车床操作指导书
一、熟悉掌握系统显示、编程面板和系统操作面板中的各个旋钮、按钮及按键的名称及含义。
二、系统通电与断电由于车床断电会导致车床无刀补，导致撞车，所以一般情况下车床不断电。
通电步骤：1、按系统操作面板上的绿色电源开关或旋转按钮（ON）.断电步骤：1、按系统操作面板上的红色电源开关旋转按钮（OFF）.三、对刀操作和刀具运用1、使用半径为R的圆弧成形车刀时，系统显示的坐标值及程序中的坐标值均为圆弧成形车刀圆心点的坐标。
2、确定X轴坐标(直径对刀)（1）X坐标显示的值为直径值（2）进入手动工作方式，选择合适进给速度，启动主轴，车削一小段工件内圆（能测量工件内圆直径即可），沿Z轴退出刀具，停止主轴。
（3）测量工件内径，假如测量值为￠80,则再操作面板上按下“刀补”键，选择加工刀具号，输入X（80-2R），然后按“输入”键，则刀具在X轴上的坐标值就建立了。
3、确定Z轴坐标（燃烧室深度对刀）手动工作方式----启动主轴----移动刀架直到刀接触工件端面即可----选择加工刀具号----输入Z（R），按输入键，刀具在Z轴上的坐标值就建立了，最后退刀，停止主轴。
4、其它工序对刀相同。
使用尖刀时，不用考虑刀的半径。
5、加工燃烧室对刀，如果毛坯是实心的，对X（直径值）时，需让刀的半径全部吃进活内，然后按2（3）步骤进行。
6、架刀刀号必须与程序中刀号保持一直。
7、加工同一种工件，在没有特别要求的前提下，所有刀具安装方向要一致，不能随意安装，避免主轴正/反转频繁而增大负荷。
8、加工所用刀具必须和程序一致，以保证加工精度和正确度。
四、加工尺寸的修改当加工实际尺寸与要求尺寸有偏差时，可通过修改刀具偏置值（刀补值）来达到工艺尺寸要求：1、修改直径值凡是加工出的直径值比要求值大（或小），就用一个负数（或正数）X值来修改刀具偏置X值。
其操作过程为：进入刀具偏置（刀补值）画面，用上移或下移键选择相应刀补号，输入相应U负数（或正数），然后按“修改”键即可。
《圆度误差的测量》课件
球面测量法
使用具有球面曲率的测量仪器 进行测量，适用于小批量生产。
运动轮廓法
通过测量运动轮廓的变化来推 断工件的圆度误差。
测量工具
星形指示仪
通过接触工件表面并检测变形 以测量圆度误差。
光学环形投影仪
利用光学原理进行投影和测量， 精度更高。
三点法测量仪
使用三个测量点来确定工备
确保测量仪器的准确性和稳定性，以及工件表面的清洁度。
2 测量步骤及方法
按照测量方法的步骤进行操作，注意测量点的选择和测量顺序。
3 实验注意事项
注意避免外界干扰因素对测量结果的影响，进行多次测量以提高准确性。
结论与应用
圆度误差的测量结果处理
根据测量结果进行数据分析和处理，以确定工件的圆度误差。
圆度误差的应用场景
圆度误差的准确测量对于精密零件制造、机械装配和精密仪器具有重要意义。
《圆度误差的测量》PPT 课件
本课程将介绍圆度误差的测量方法和工具使用，以及相关注意事项和应用场 景。
简介
圆度误差的概念
圆度误差是指实际圆形与理论圆形之间的偏差。
圆度误差的影响
圆度误差会影响零件的机械性能、运动平稳度 和密封性能。
测量方法
机床测量法
使用机床上的测量装置对工件 进行测量，适用于大批量生产。
广数系统常见故障维修手册
广数系统常见故障维修手册一、刀架类故障故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停故障原因处理方法：①系统无 +24V; COM输出用万用表量系统出线端,看这两点输出电压是否正常或存在,若电压不存在,则为系统故障,需更换主板或送厂维修②系统有 +24V; COM输出,但与刀架发信盘连线断路;或是+24V对COM地短路用万用表检查刀架上的 +24V,COM地与系统的接线是否存在断路;检查 +24V是否对COM地短路,将+24V电压拉低③系统有 +24V; COM输出,连线正常,发信盘的发信电路板上 +24V和COM地回路有断路发信盘长期处于潮湿环境造成线路氧化断路,用焊锡或导线重新连接④刀位上+24V电压偏低,线路上的上拉电阻开路用万用表测量每个刀位上的电压是否正常,如果偏低,检查上拉电阻,若是开路,则更换1/4W2K上拉电阻⑤系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端,看这一点的输出电压是否正常或存在,若电压不存在,则为系统故障,需更换主板或送厂维修⑥系统有反转控制信号TL- 输出,但与刀架电机之间的回路存在问题检查各中间连线是否存在断路,检查各触点是否接触不良,检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏⑦刀位电平信号参数未设置好检查系统参数刀位高低电平检测参数是否正常,修改参数⑧霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下,若所对应的刀位线有低电平输出,则霍尔元件无损坏,否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件.一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小⑨磁块故障,磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性,若磁块在刀架抬起时位置太高,则需调整磁块的位置,使磁块对正霍尔元件故障现象二:电动刀架不转故障原因处理方法：①刀架电机三相反相或缺相，将刀架电机线中两条互调或检查外部供电②系统的正转控制信号TL+无输出用万用表量系统出线端,量度+24V和TL+两触点,同时手动换刀,看这两点的输出电压是否有+24V,若电压不存在,则为系统故障,需送厂维修或更换相关IC元器件③系统的正转控制信号TL +输出正常,但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏检查正转控制信号线是否断路,检查这一回路各触点接触是否良好;检查直流继电器或交流接触器是否损坏④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路,各触点是否接触良好,强电电气元器件是否有损坏;检查熔断器是否熔断⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上 2K上拉电阻,若不接此电阻,刀架在宏观上表现为不转,实际上的动作为先进行正转后立即反转,使刀架看似不动⑥机械卡死通过手摇使刀架转动,通过松紧程度判断是否卡死,若是,则需拆开刀架,调整机械,加入润滑液⑦反锁时间过长造成的机械卡死在机械上放松刀架,然后通过系统参数调节刀架反锁时间⑧刀架电机损坏拆开刀架电机,转动刀架,看电机是否转动,若不转动,再确定线路没问题时,更换刀架电机⑨刀架电机进水造成电机短路烘干电机,加装防护,做好绝缘措施故障现象三:刀架锁不紧①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖,旋动并调整发信盘位置,使刀架的霍尔元件对准磁块,使刀位停在准确位置②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数③机械锁紧机构故障拆开刀架,调整机械,检查定位销是否折断故障现象四:刀架某一位刀号转不停,其余刀位可以转动①此位刀的霍尔元件损坏确认是哪个刀位使刀架转不停,在系统上转动该位刀,用万用表量该位刀位信号触点对+24V 触点是否有电压变化,若无变化,则可判定为该位刀霍尔元件损坏,更换发信盘或霍尔元件②此位刀信号线断路,造成系统无法检测到位信号检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路③系统的刀位信号接收电路有问题当确定该刀位霍尔元件没问题,以及该刀位与系统的信号连线也没问题的情况下更换主板故障现象五:使用排刀架不受控故障原因处理方法① 928TC系统使用排刀架,若使用T11,T22,T33,T44编程,可能导致液压卡盘控制失效,出现液压卡盘检测出错误报警;也可能导致刀架控制错误,无法执行刀补平时使用的T11,T22,T33,T44编程,此时应分别改为:T01,T02,T03,T04 编程,这是由系统内部软件编制所决定的②980T系统使用排刀架,若使用T11,T22,T33,T44编程,可能导致刀架控制错误,无法执行刀补平时使用的 T0101, T0202,T0303, T0404编程,此时应分别改为: T0101, T0102,T0103, T0104编程,这是由系统内部软件编制所决定的故障现象六:刀架有时转不动(加工只是偶尔出现)故障原因处理方法①刀架的控制信号受干扰系统可靠接地,特别注意变频器的接地,接入抗干扰电容②刀架内部机械故障,造成的偶尔卡死维修刀架,调整机械故障现象七:928TA系统下的刀架换刀时出现E38报警故障原因处理方法①刀架的刀降时间设置过短调整系统参数,增加刀降时间②执行刀补时系统出错,编程格式不正确在程序中,不要将T指令与G0指令编于同一程序段中故障现象八:输入刀号能转动刀架,直接按换刀键刀架不能转动故障原因处理方法①霍尔元件偏离磁块,置于磁块前面,手动键换刀时,刀架刚一转动就检测到刀架到位信号,然后马上反转刀架检查刀架发信盘上的霍尔元件是否偏离位置,调整发信盘位置,使霍尔元件对正磁块②手动换刀键失灵更换手动换刀键二、主轴类故障故障现象一:不带变频的主轴不转故障原因处理方法①机械传动故障引起检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡②供给主轴的三相电源缺相或反相检查电源,调换任两条电源线③电路连接错误认真参阅电路连接手册,确保连线正确④系统无相应的主轴控制信号输出用万用表测量系统信号输出端,若无主轴控制信号输出,则需更换相关IC元器件或送厂维修⑤系统有相应的主轴控制信号输出,但电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏用万用表检查系统与主轴电机之间的电源供给回路,信号控制回路是否存在断路;是否存在断路;各连线间的触点是否接触不良;交流接触器,直流继电器是否有损坏;检查热继电器是否过流;检查保险管是否烧毁等故障现象二:带变频器的主轴不转故障原因处理方法：①机械传动故障引起检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡②供给主轴的三相电源缺相检查电源,调换任两条电源线③数控系统的变频器控制参数未打开查阅系统说明书,了解变频参数并更改④系统与变频器的线路连接错误查阅系统与变频器的连线说明书,确保连线正确⑤模拟电压输出不正常用万用表检查系统输出的模拟电压是否正常;检查模拟电压信号线连接是否正确或接触不良,变频器接收的模拟电压是否匹配⑥强电控制部分断路或元器件损坏检查主轴供电这一线路各触点连接是否可靠,线路有否断路,直流继电器是否损坏,保险管是否烧坏⑦变频器参数未调好变频器内含有控制方式选择,分为变频器面板控制主轴方式,NC系统控制主轴方式等,若不选择NC系统控制方式,则无法用系统控制主轴,修改这一参数;检查相关参数设置是否合理故障现象三:带电磁耦合器的主轴不转故障原因处理方法：①电磁离合器线圈没有电压供给,使传动齿轮无法闭合,导致主轴不能转动;线圈短路,断路同样可能导致主轴不能正常工作检查离合器线圈供电是否正常;检查供给电源的保险管是否损坏;检查离合器线圈是否损坏,更换符合规格的元器件故障现象四:带抱闸线圈的主轴不转故障原因处理方法：主轴的频繁启停,使制动也频繁启停,导致控制制动的交流接触器损坏,使制动线圈一直通电抱死主轴电机使主轴无法转动更换控制抱闸的交流接触器故障现象五:变频器控制的主轴转速不受控故障原因处理方法：①所用主板无变频功能更换带变频功能的主板②系统模拟电压无输出或是与变频器连接存在断路，先检查系统有无模拟电压输出,若无,则为系统故障若有电压,则检查线路是否存在断路③系统与变频器连线错误查阅连接说明书,检查连线④系统参数或变频器参数未设置好打开系统变频参数,调整变频器参数⑤由于系统软件引起的轴转速显示不正确当变频器从S500变至S800,但显示仍为S500,需在编程时使用G04延时,有待系统软件改善⑥928TC系统中主轴不变速,编程不当所致编辑程序时,S,T,M指令不应编于同一程序段,而应将T指令单独分开于另一段编写,否则主轴转速将默认不变.有时 S,T 共段时转速值显示不变,但实际转速值已发生变化,建议不要将这两个指令共段故障现象六:不带变频的主轴(换档主轴)转速不受控故障原因处理方法①系统无S01- S04的控制信号输出检查系统有无换档控制信号输出,若无,则为系统故障更换IC或送厂维修②连接线路故障若系统有换档控制信号输出,则检查各连接线路是否存在断路或接触不良,检查直流继电器或交流接触器是否损坏③主轴电机损坏或短路检查主轴电机④机械未挂档挂好档位故障现象七:主轴无制动故障原因处理方法①制动电路异常或强电元器件损坏检查桥堆,熔断器,交流接触器是否损坏;检查强电回路是否断路②制动时间不够长调整系统或变频器的制动时间参数③系统无制动信号输出更换内部元器件或送厂维修④变频器控制参数未调好查阅变频器使用说明书,正确设置变频器参数故障现象八:主轴启动后立即停止故障原因处理方法①系统输出脉冲时间不够调整系统的M代码输出时间②变频器处于点动状态参阅变频器的使用说明书,设置好参数③主轴线路的控制元器件损坏检查电路上的各触点接触是否良好,检查直流继电器,交流接触器是否损坏,造成触头不自锁④主轴电机短路,造成热继电器保护查找短路原因,使热继电器复位⑤主轴控制回路没有带自锁电路,而把参数设置为脉冲信号输出,使主轴不能正常运转将系统控制主轴的启停参数改为电平控制方式故障现象九:主轴转动不能停止故障原因处理方法①交流接触器或直流继电器损坏,长时间吸合,无法控制更换交流接触器或直流继电器故障现象十:系统一上电,主轴立即转动故障原因处理方法①系统内部IC2803击穿更换IC2803或系统主板三、系统显示类故障故障现象一:系统显示屏自动复位①机床长时间工作,系统产生过热,使复位芯片损坏或不稳定，更换复位芯片或更换主板928 TC为809IC,980T为810IC损坏故障现象二:显示屏蓝屏一片①经常蓝屏,显示电路或IC元器件有故障更换主板②偶而出现蓝屏,系统过热或死循环程序引起关闭系统重新启动③显示屏对比亮度未调好参照说明书,进行光亮度调整故障现象三:显示屏出现乱码故障原因处理方法①系统主板内部故障或内部接头接触不良，更换主板或送厂维修,若是内部接插件接触不良,则将系统打开将各接头重新接牢故障现象四:系统无显示故障原因处理方法①输入电压不正常,系统无法得到正常电压检查系统的 220V电压输入触点,看 220V电压是否正常,若正常,则检查这电源供给回路各元器件是否损坏,各触点接触是否良好,检查外部电压是否稳定②电源盒故障,电源盒电压无输出检查电源盒电压的+5V,+12V,+24V,–12V是否正常,若是异常则需将电源盒送厂维修③系统内部元器件短路,导致电压不正常，送厂维修④外接循环,暂停线路等短路造成检查外部连线或螺纹编码器,是否把 +5V电压拉低,检查其线路对机床大地的绝缘度,检查编码器插头是否进水,进油短路⑤内部显示屏线路接触不良打开系统盖,将接头从重新连接插紧故障现象五:死机故障原因处理方法①928TC程序满造成的死机(V2.13V2.23版本)回车与复位键同时按下,上电;先放复位键,等待片刻,再放回车键;输入M8000,回车,接着"输入0,回车";重复输入"0, 回车"六到八次;进入程序区,删除多余程序,释放空间②928TC程序满造成的死机(V3.0版本)回车与复位键同时按下,上电;先放复位键,等待片刻,再放回车键;按0,1,3,4,回车;输入M8000,回车,按1,再按主轴高低档转换键,回车;接着"输入0,回车";注意,这种操作将删全部已有程序释放空间,请做好备份③外接输入输出线,外接循环启动按钮等线路短路都可造成系统处于死机状态检查回路,排除短路,更换造成短路的元器件四、螺纹加工类故障故障现象一:无法切削螺纹故障原因处理方法①未安装主轴编码器导致系统无法车螺纹加装主轴编码器,同时必须确保编码器线数与系统匹配②主轴编码器损坏更换新的主轴编码器③主轴编码器与系统连接线断开或线路连接错误，用万用表测量编码器信号线是否断裂,查阅说明书检查连接线路是否正确④系统内部的螺纹接收信号电路故障返厂维修或更换主板⑤主轴编码器与系统连接线接头松动或是接触不良将两端连接头连接处插紧,接触不良处重新焊紧故障现象二:切削螺纹螺距不对,乱牙故障原因处理方法①参数设置不合理检查快速移动速度设置是否过大,检查线性加减速时间常数是否合理,检查螺纹指数加减速常数,检查螺纹各轴指数加减速的下限值,检查进给指数加减速时间常数,检查进给指数加减速的低速下限值是否合理②电子齿轮比未设置好或是步距角未调好若使用980T系统或DA98伺服驱动,检查电子齿轮比是否计算准确并设置好,若使用步进驱动器,检查步距角是否正确,检查各传动比是否正确③系统或驱动器失步步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步.伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断;让程序空跑,看刀架回到加工起点，后百分表是否变动;若无变动,则检查参数,检查机械④系统内编码器线型参数与编码器不匹配928TC有1200线和1024线选择参数,依据主轴编码器线数修改参数.确保系统与主轴编码器匹配⑤性能超负荷每种配置其主轴转速与螺距的乘积有一定上限,超出此上限则有可能出现加工异常,确保各性能指标在合理范围以内⑥操作方式不对或编程格式不正确查阅操作说明书,熟练编程格式及操作方式;928TA,928TC(V2.13)螺纹加工牙距不对,可在螺纹加工指令中加入K值⑦机械故障或电机问题测量定位精度是否合格,测量丝杆间隙是否用系统参数将间隙消除;检查电机轴承,阻尼盘是否存在问题;检查丝杆轴承,滚珠是否存在问题;检查刀架定位精度,负载时是否松动,检查主轴,夹具和刀具安装是否正确,刀具对刀及补偿是否正确⑧主轴编码器信号线干扰请使用带屏蔽的主轴编码器信号线,并确保两端的屏蔽接头可靠连接⑨主轴转速不稳定排除外部干扰,检查机械传动部分是否稳定⑩工件材料与所用刀具不匹配使用匹配刀具,避免材料粘刀故障现象三:螺纹前几个螺牙乱牙,之后的部分正常故障原因处理方法①螺纹开始及结束部分,由于升降速的原因,会出现导程不正确部分,因此需预留一段空车距离,随着参数的调节,这个距离也不一样方法一:调整系统参数.对于980T系统配步进驱动器的配置,可参照以下参数作修改:22号:200;23号:4000;24号:400;25号:400;26号:100;27号:8000;28号:100;29号:100;30号:100;方法二:通过编程调整加工工艺.将加工螺纹指令G92改用G32指令,在G32前用G01指令进行F进给速度指定,从而减小升降速原因造成的影响故障现象四:退尾,轨迹不正确故障原因处理方法①编程格式不对或操作不当查阅说明书,熟练编程格式和操作方法②系统软故障初始化系统,若仍不行则需返厂维修(五) 系统类故障故障现象一:系统报警故障原因处理方法①系统显示"急停报警",产生原因包括急停按钮按下未旋起,限位问题及线路断路故障等检查急停按钮是否按下未旋起,检查限位开关是否损坏或断路导致急停线路这一回路断路,检查线路是否存在短路或接触不良;是否二极管接反导致烧毁2803 IC,致使+24V信号输出无效,此时需更换2803 IC②不稳定的电压导致驱动器或变频器报警从而引起系统报警检查供电电压,加装稳压设备③系统显示"驱动器准备未绪"报警驱动器没有电源供给,检查供电回路各线路有否断路,检查各元器件是否损坏;系统上的驱动参数设置不当,修改以下相应参数:980T为9号,928TC 为12号,928TA为10号参数;通过互换驱动器检查是否驱动器自身故障④系统编程时出现程序操作报警,产生原因是进行了非法的编辑或操作不当查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录,根据系统的报警内容,查阅相应的处理方法⑤系统出现序号报警或中文报警,由于参数设置不合理或编辑非法导致查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录,根据系统的报警内容,查阅相应的处理方法⑥科能报警980T科能报警,打开系统盖,将门阵重新拔插,再按实,若仍不能解决,则需送厂维修.990M科能报警,则需调节电源盒 +5V的输出电压,若仍不能解决,则需送厂维修故障现象二:928TC出现"驱动器报警"而驱动器无报警故障原因处理方法①驱动器内部的ALM报警电路产生故障将驱动器的ALM报警电路与系统的连接断开或者更换将驱动器送厂维修②执行圆弧加工程序时,由于加工的圆弧过象限,系统执行程序时死机,导致误报警初始化系统,修改加工程序,避免圆弧过象限故障现象三:991系统在驱动器正常工作时出现"Err-20"报警故障原因处理方法①系统信号线第1脚和第10脚之间接有一个三极管,在受到外部干扰时这个三极管导通使第1脚变为低电平使系统产生报警检查系统信号线插头内是否有一个三极管,取消这一三极管(六)驱动类故障故障现象一:驱动器报警故障原因处理方法①系统使用DA98驱动器,由于驱动原因使系统产生驱动报警,同时驱动器也出现报警查阅DA98驱动器使用说明书或本手册附录,根据驱动器显示的报警代号确定故障原因,依据指导方法进行故障处理②系统使用步进驱动器,由于驱动器由,于驱动的原因使系统产生驱动报警检查驱动器的红色报警灯是否点亮,若红色报警灯点亮,则需检查是否是驱动器供电电路存在短路故障;检查驱动器是否内部进水导致故障,若是则需烘干驱动器并加装防护措施;若仍无法解决则需将驱动器送厂维修③机械丝杆过紧导致的机械卡死,使电机负载过大发热而使驱动器报警若是机械过紧,可调整丝杆或其机械部件处理;若是负载过大,则需考虑切削量是否过大或是进给过快,通过改善工艺或更换可承受更大负载的电机或驱动器④电机插头,插座进水进油受潮导致接口烧毁等;电机绝缘性能损坏造成驱动器功放管击穿短路,引起的驱动器报警;电机损坏引起的驱动器报警若是插座接口进水,则更换插头或插座,并做好防水绝缘措施;若是驱动器功放管击穿,则更换驱动器功放管460 并更换绝缘性能好的电机;若检查电机有无损坏,则将电机与驱动器断开,让驱动器不带电机运转,同时修改系统对应的电机高低电平选择参数,若不在出现报警,则为电机损坏或电机内部短路所致⑤驱动器与电机搭配不当,如用大电流的驱动器驱动小电流的电机更换驱动器或电机型号,使两者相互匹配.伺服驱动则必需与伺服电机功率匹配⑥驱动器不工作引起的系统报警检查驱动器的供电回路,查看电路是否存在断路或元器件损坏,从而导致驱动器无供电电源;检查电机内部是否短路造成驱动器的保险或功放管损坏而使驱动器无供电电源;若是驱动器接收电源电路故障,则需将驱动返厂维修故障现象二:DF3A驱动器功放一到就报警故障原因处理方法①驱动器所驱动的电机有相位间短路或绝缘性能变差产生各相之间电流不平衡引起驱动器报警，更换性能良好的步进电机故障现象三:DF3A驱动器有时报警,有时能正常工作故障原因处理方法①由于外部线路短路造成驱动器内部电容损坏更换驱动电路板或检查是否内部电容 C7 400V/22υF爆裂损坏故障现象四:加工过程中,出现DF3A驱动器几轴同时报警故障原因处理方法①驱动器接地不良或外部供电电压偏高,而驱动器使用的是同一回路的电源,一个驱动器报警干扰其它亮个驱动器同时报警，用万用表检查三相供电电源是否偏高;检查驱动器是否可靠接地;将各轴驱动器的接地线与隔离变压器的接地线连接,并可靠连接致接地端,同时确保三相供电电源的电压在正常供电范围七、加工尺寸不稳定类故障按产生不稳定故障的元器件分类:通过互换法,排除法缩小故障范围,确定产生故障的部件故障现象一:系统引起的尺寸变化不稳定故障原因处理方法①系统参数设置不合理快速速度,加速时间是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变②工作电压不稳定加装稳压设备③系统受外部干扰,导致系统失步接地线并确定已可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;一般的情况下变频器的干扰较大,请在带负载的请况下判断,因为越大的负载会让变频器负载电流越大,产生的干扰也越大④已加电容,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失选择适当的电容型号⑤系统与驱动器之间信号传输不正确检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽,连接是否可靠,检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加⑥系统损坏或内部故障送厂维修或更换主板故障现象二:驱动器引起尺寸不稳定故障原因处理方法①驱动器发送的信号丢失,造成的驱动失步先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器:步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步.伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断②伺服驱动器的参数设置不当,增益系数设置不合理参照DA98说明书修改增益参数③驱动器发送信号干扰所致,导致失步。
整圆调试指导
铣床加工整圆调试指导一，提高伺服刚性从以往的调试经验中可以总结出机床在加工圆弧及小角度直线轮廓时，效果不好的主要原因在于参数设置和机械安装不良共同造成的。
若机床是三轴硬轨，摩擦力会比较大。
往往驱动器的特性很难调优，导致加工零件表面有条状震纹。
移动轴换向加工出来表面还会有接痕，用肉眼可明显观测到，一般都呈现出一条线。
如果进行补偿过量时，又会产生象限点处下凹。
所以首先我们要做的就是提高伺服刚性，减小进给轴在低速及高速进给时产生的加工震纹。
参数设置原则：保证该轴在“常规速度范围内（20~6000mm/min）”移动时不产生爬行、嚣叫、振动等异常情况下，尽量提高该轴的特性；参数设置顺序：首先提高速度比例增益，当该轴移动时出现嚣叫声，将此项参数值略微减小，直到移动该轴时声音消失；再增加位置比例增益，当该轴移动时出现振动声，将此项参数值略微减小，直至移动该轴时声音消失；重复以上步骤一至两次，直至获得一个较高的比例增益。
一般情况下，提高【PA0位置比例增益】及【PA2速度比例增益】驱动参数即可。
检查标准：使用1000mm/min的速度移动该轴，系统显示的跟踪误差应在0.2mm以下为宜，0.1mm为佳。
如果在进给轴的增益没有进行合理的调整之前，进行进给轴反向间隙和过象限突跳补偿的调整，此时，过象限突跳补偿的加减速功能并不能很容易的补偿反转滞后。
提高伺服轴的位置环和速度环增益，本身就是在提高伺服的响应和刚性，进而补偿反转滞后的延时影响。
故：在进行过象限突跳补偿功能之前，务必将位置环和速度环调整至较高的稳定值，在此基础上再进行其他功能的补偿，将会很容易进行补偿。
二，调整伺服匹配状态可用伺服调整工具或球杆仪，测量出整圆时两轴的伺服不匹配度。
图形呈椭圆或花生形，沿45°或135°对角方向拉伸变形。
如果在分别进行顺时针或逆时针测试时拉伸变形轴向发生改变，如下图将两个方向的图显示在一起。
通常随着进给率的增加，拉伸变形量也会增加。
广州数控系统用户手册
第四章XX数控GSK980T面板操作CRT及键盘操作面板图标键名图标键名编辑方式按钮空运行按钮自动加工方式按钮返回程序起点按钮录入方式按钮单步/手轮移动量按钮回参考点按钮手摇轴选择单步方式按钮紧急开关手动方式按钮手轮方式切换按钮单程序段按钮辅助功能锁住机床锁住按钮4.1 机床准备4.1.1 选择机床类型打开菜单“机床/选择机床…”（如图4-1-1-1所示），或者点击工具条上的小图标，在“选择机床”对话框中，控制系统类型默认为“GSK980T”，默认机床类型为车床，厂家及型号在下拉框中选择，选择完成之后，按确定按钮。
图4-1-1-1 XX数控系统4.1.2 激活机床点击工具条上的小图标，或者点击菜单“视图/控制面板切换”，此时将显示整个机床操作面板，然后检查【急停按钮】按钮是否松开至状态，若未松开，点击【急停按钮】按钮，将其松开。
此时机床完成加工前的准备。
4.2 设置工件坐标系原点（对刀）数控程序一般按工件坐标系编程，对刀过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间对应关系的过程。
常见的是将工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。
本使用手册采用卡盘底面中心为机床坐标系原点将工件右端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。
将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法同本节方法类似。
下面具体说明车床对刀的方法。
点击菜单“视图/俯视图”或点击主菜单工具条上的按钮，使机床呈如图4-2-1-1所示的俯视图。
点击菜单“视图/局部放大”或点击主菜单工具条上的按钮，此时鼠标呈放大镜状，在机床视图处点击拖动鼠标，将需要局部放大的部分置于框中，如图4-2-1-2所示。
松开鼠标，此时机床视图如图4-2-1-3所示图4-2-1-1 图4-2-1-2图4-2-1-3 图4-2-1-4单击按钮，进入刀具补偿窗口，使用翻页按钮，或光标按钮，将光标移到序号101处。
点击操作面板中【手动方式】按钮，使屏幕显示“手动方式”状态下，将机床向X轴负方向移动，点击，使机床向Z轴负方向移动。
数控机床的误差检测与校正方法
数控机床的误差检测与校正方法随着现代制造业的快速发展，数控机床已经成为工业生产中不可或缺的重要设备之一。
然而，由于各种因素，数控机床在运行过程中难免会出现一定的误差，这些误差直接影响工件的加工精度和质量。
因此，正确有效地检测和校正数控机床的误差是保证加工质量的重要工作之一。
数控机床的误差主要包括几何误差、运动误差和热变形误差。
针对这些误差，有许多方法可以进行检测和校正。
首先，几何误差是数控机床误差的主要来源之一。
常见的几何误差包括直线度误差、平面度误差和圆度误差等。
为了准确检测这些误差，常用的方法是使用相关的检测工具和设备，如激光干涉仪、三坐标测量仪等。
通过这些设备，可以测量出数控机床各个轴向、各个位置的误差，并进一步分析修正。
此外，还可以通过旋转台等设备进行圆度误差的检测和校正。
其次，数控机床的运动误差也是需要注意的。
运动误差会导致工件在加工过程中产生振动、起伏等问题，进而影响工件的加工质量。
为了有效检测和校正运动误差，常用的方法包括频谱分析法、反馈校正法和模型辨识法等。
通过这些方法，可以实时监测数控机床的运动状态，分析得到的数据，并根据分析结果对机床进行修正和校正，从而达到提高运动精度的目的。
最后，热变形误差也是数控机床需要解决的一个问题。
在机床运行过程中，由于热效应产生的热变形会对机床的工作精度产生一定的影响。
为了准确检测和校正热变形误差，可以采用测温装置对机床各部位的温度进行实时监测，并建立温度场模型。
通过模拟和分析温度场的变化，可以得出温度引起的机床变形情况，并对机床进行适当的修正和校正，以减小热变形引起的误差。
除了上述几种常见的误差检测和校正方法之外，还有一些其他的方法可以应用于数控机床的误差检测与校正中，如梯度法、灰色建模法等。
这些方法的选择和应用应根据具体情况来决定，并结合数控机床的特点和实际生产需求进行综合考虑。
总之，数控机床的误差检测与校正是确保其加工精度和质量的关键步骤。
针对数控机床可能存在的几何误差、运动误差和热变形误差，通过使用合适的检测工具和设备，以及应用相关的方法和技术，可以准确地检测和校正数控机床的误差，从而保证加工质量和生产效益的提高。
广数指令参数说明
广数G代码
代码功能
G00 快速定位
G01 直线插补
G02 顺时针圆弧插补
G03 逆时针圆弧插补
G04 暂停、准停
G05 三点圆弧插补
G6.2 顺时针椭圆插补
G6.3 逆时针椭圆插补
G7.2 顺时针抛物线插补
G7.3 逆时针抛物线插补
G10 数据输入方式有效
G11 取消数据输入方式
G20 英制单位选择
G21 公制单位选择
G28 自动返回机械零点
G30 回机床第2、3、4参考点G31 跳转插补
G32 等螺距螺纹切削
G33 Z 轴攻丝循环
G34 变螺距螺纹切削
G36 自动刀具补偿测量X
G37 自动刀具补偿测量Z
G40 取消刀尖半径补偿
G41 刀尖半径左补偿
G42 刀尖半径右补偿
G50 设置工件坐标系
G65 宏代码
G66 宏程序模态调用
G67 取消宏程序模态调用
G70 精加工循环
G71 轴向粗车循环
G72 径向粗车循环
G73 封闭切削循环
G74 轴向切槽循环
G75 径向切槽循环
G76 多重螺纹切削循环
G90 轴向切削循环
G92 螺纹切削循环
G94 径向切削循环
G96 恒线速控制
G97 取消恒线速控制
G98 每分进给G99 每转进给。
广数圆度误差调试指导说明书
圆度误差调试指导原理说明: 18XP系列世纪星硬件设计具有可以采集脉冲数据的特性，因而可以来对走圆过程中的X轴与Y轴的脉冲进行采集与分析，带有采集功能的18XP设计了通过图形界面的方式来显示两轴的同步误差，对两个进给轴插补铣圆的轨迹进行同步描绘并显示出误差精度，以便分析后进行相关参数调整，将铣削圆度误差控制在较小的范围内。
接线说明: 1.0.3m 电缆和2m 电缆共同的DB15头孔接到21(或18)世纪星的轴口2.0.3m 电缆的DB15头针接到21(或18)世纪星的轴口指令线上3.2m 电缆的另一DB15头孔接到18XP的轴口上[注意]：以上接线中，21(或18)系统的X轴与18XP的X轴连接；21(或18)系统的Y轴与18XP的Y轴连接18XP调试18系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图118XP调试21系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图2参数设置: 在21的轴参数中设置以下几个参数:1、外部脉冲当量分子：18XP跟21设置成一致；2、外部脉冲当量分母：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2，则18XP需设置成8；3、电机每转脉冲数：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2500，则18XP设置成10000；4、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；在18的轴参数中设置以下几个参数:5、外部脉冲当量分子：18XP跟18设置成一致；6、外部脉冲当量分母：18XP跟18设置成一致；7、电机每转脉冲数：18XP跟18设置成一致；8、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；另外18XP中要设置：1、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轴设置”中是否为系统默认设置，即（x y z c）：（0 1 2 0），若不是，则改为如此。
2、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轮廓误差”-“参数设置”中是否为系统默认设置，即radius =20 ，此值与18XP系统自带的G代码程序O00F1中的铣圆半径值20一致；若要修改圆半径，则这两个值都要修改成一致。
广数伺服调试经验
GE系列伺服参数说明1、用户参数内容(密码315)序号 名 称 功 能 参数范围0 密码① 、用于防止参数被误修改。
一般情况下，需要设置参数时，先将本参数设置为所需密码，然后设置参数。
调试完后，最后再将本参数设置为0，确保以后参数不会被误修改。
② 、密码分级别，对应用户参数、系统参数和全部参数。
③ 、修改型号代码参数(PA1)必须使用型号代码密码，其他密码不能修改该参数。
④ 、用户密码为315。
⑤ 、型号代码密码为385。
0~99991 型号代码① 、对应同一系列不同功率级别的驱动器和电机。
② 、不同的型号代码对应的参数缺省值不同，在使用恢复缺省参数功能时，必须保证本参数的正确性。
③ 当出现EEPROM报警(编号20)，经修复后，必须重新设置本参数，然后再恢复缺省参数。
否则导致驱动器不正常或损坏。
④ 、修改本参数时，先将密码PA0设置为385，才能修改本参数。
⑤ 、电机型号与代码对照表见本章4.3节。
0~782 软件版本① 、可以查看软件版本号，但不能修改。
② 、参数意义：b1.01—意为增量式1.01版c3.01—意为绝对式3.01版*3 初始显示状态①、选择驱动器上电后显示器的显示状态。
0：显示电机转速；1：显示当前位置低5位；2：显示当前位置高5位；3：显示位置指令(指令脉冲积累量)低5位；4：显示位置指令(指令脉冲积累量)高5位；5：显示位置偏差低5位；6：显示位置偏差高5位；7：显示电机转矩；8：显示电机电流；9：显示直线速度；10：显示控制方式；11：显示位置指令脉冲频率；12：显示速度指令；13：显示转矩指令；14：显示一转中转子绝对位置；15：显示输入端子状态；16：显示输出端子状态；17：显示编码器输入信号；18：显示运行状态；19：显示报警代码；20：显示散热器温度0~2421：显示功率板母线电压22：显示DSP软件更新日期23：显示FPGA版本24：保留。
4 控制方式选择①、通过此参数可设置驱动器的控制方式：0：位置控制方式；1：速度控制方式；2：试运行控制方式；3：JOG控制方式；4：编码器调零方式。
圆度仪操作规程
圆度仪操作规程一、引言圆度仪是一种用于测量物体轴线圆度误差的仪器，广泛应用于机械加工、制造和质量控制等领域。
为了确保圆度仪的正确操作和准确测量结果，制定本操作规程。
二、仪器准备1. 圆度仪：确保圆度仪处于良好的工作状态，无损坏和松动部件。
2. 电源：检查电源供应是否稳定，并连接好圆度仪的电源线。
3. 标准件：准备好适用于圆度测量的标准件，如圆柱体或轴承。
三、操作步骤1. 准备工作a. 将圆度仪放置在平稳的工作台上，并固定好。
b. 打开电源开关，确保仪器正常启动。
c. 检查仪器的零位校准，如有需要，请按照仪器说明书进行操作。
2. 样品安装a. 将待测样品放置在圆度仪工作台上，并使用夹具或其他固定装置固定好。
b. 调整样品位置，使其与圆度仪的测量轴线平行，并确保样品表面与仪器接触良好。
3. 开始测量a. 在圆度仪的控制面板上选择合适的测量模式，如径向误差、轴向误差或圆度误差。
b. 根据测量模式的要求，设置测量参数，如测量范围、分辨率等。
c. 点击开始测量按钮，圆度仪将开始自动测量样品的圆度误差。
d. 等待测量完成，并记录测量结果。
4. 数据处理a. 将测量结果导出到计算机或记录表格中。
b. 对测量结果进行分析和处理，如计算最大圆度误差、平均圆度误差等。
c. 根据需要，生成测量报告或其他相关文件。
5. 仪器维护a. 测量结束后，关闭电源开关，断开电源线。
b. 清洁圆度仪的工作台和传感器，确保无尘、无污染。
c. 定期检查圆度仪的各项功能和性能，并进行维护保养。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴适当的工作服和防护用具，如手套、护目镜等。
2. 在操作过程中，应注意避免触摸圆度仪的旋转部件和热表面，以免造成伤害。
3. 严禁将湿手或带有化学物质的手接触圆度仪，以免损坏仪器或影响测量结果。
4. 在进行维护和检修时，必须先切断电源，并遵循相关安全操作规程。
五、常见问题及解决方法1. 仪器启动后无法正常工作解决方法：检查电源供应是否正常，确保电源线连接良好；检查仪器的开关和控制面板设置是否正确。
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圆度误差调试指导
原理说明: 18XP系列世纪星硬件设计具有可以采集脉冲数据的特性，因而可以来对走圆过程中的X轴与Y轴的脉冲进行采集与分析，带有采集功能的18XP设
计了通过图形界面的方式来显示两轴的同步误差，对两个进给轴插补铣圆的轨
迹进行同步描绘并显示出误差精度，以便分析后进行相关参数调整，将铣削圆
度误差控制在较小的范围内。
接线说明: 1.0.3m 电缆和2m 电缆共同的DB15头孔接到21(或18)世纪星的轴口
2.0.3m 电缆的DB15头针接到21(或18)世纪星的轴口指令线上
3.2m 电缆的另一DB15头孔接到18XP的轴口上
[注意]：以上接线中，21(或18)系统的X轴与18XP的X轴连接；21(或
18)系统的Y轴与18XP的Y轴连接
18XP调试18系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图1
18XP调试21系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图2
参数设置: 在21的轴参数中设置以下几个参数:
1、外部脉冲当量分子：18XP跟21设置成一致；
2、外部脉冲当量分母：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2，
则18XP需设置成8；
3、电机每转脉冲数：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2500，
则18XP设置成10000；
4、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；
在18的轴参数中设置以下几个参数:
5、外部脉冲当量分子：18XP跟18设置成一致；
6、外部脉冲当量分母：18XP跟18设置成一致；
7、电机每转脉冲数：18XP跟18设置成一致；
8、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；
另外18XP中要设置：
1、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轴设置”中是否为系统默
认设置，即（x y z c）：（0 1 2 0），若不是，则改为如此。
2、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轮廓误差”-“参数设置”
中是否为系统默认设置，即radius =20 ，此值与18XP系统自带的G代码程序
O00F1中的铣圆半径值20一致；若要修改圆半径，则这两个值都要修改成一
致。
[注意]：18XP的X轴轴参数对应21(或18)的X轴轴参数；18XP的Y轴轴参数对应21(或18)的Y轴轴参数。
编程实例: %1234
G92 X0 Y0 Z0 ；设立工件坐标系
G02 X0 Y0 I40 J0 F500 ；以工件坐标系零点为起点和终点，画半径
40的圆(此编程半径值必须为“参数设置”
中半径值的2倍)
M30
测试步骤: 1、编辑好以上的测试程序(注意画圆的半径值)，进入“伺服调试”中的“轮廓误差”，然后将18XP设置成检测“实际”脉冲的状态(“采样停止”后
用PgDn键选择)。
2、然后先按“记录开始”，再让21(或18)系统走铣圆程序，18XP界面
上就会显示圆弧行走轨迹。
注意：检测之前先将两个进给轴的反向间隙暂时设置为0，因为18XP系统检测的反馈信号是从电机读取，所以设置反向间隙后在检测电机轨迹过象限
时检测轨迹会有很明显的突跳，不利于观察。
调试示例：1)、分析下图可以得出，X轴驱动增益偏软，Y轴增益偏硬。
根据这个结论对进给轴驱动器的参数进行调整，直到检测得到的圆弧轨迹在视觉上看不出
明显偏差。
此外，还可以通过测量两个轴同步误差的方法来检测两个轴是否匹配，测量方法：用18XP“伺服调试”中的“同步误差”功能测量X、Y轴，螺距设
置为1，使X、Y轴插补行走45度的斜线，也可以得出两轴的同步误差，相
应的对伺服驱动器进行参数调整消除误差。
2)、下图的情况为：X轴驱动增益偏硬，Y轴增益偏软
3)、下图的情况为：系统设置了X轴反向间隙，没有设置Y轴反向间隙
4)、下图的情况为：系统设置了Y轴反向间隙，没有设置X轴反向间隙
5)、系统不设置X轴的螺距误差补偿，只设置Y轴的螺距误差补偿
6)、系统设置X、Y轴的螺距误差补偿
根据以上情况对相应的参数值进行调整后，可以得出较小误差的圆轨迹，说明数控系统发出的圆弧脉冲指令在理论上是理想的。
之后补上机床反向间隙可以进行实际加工测量。
将X、Y轴反向间隙设置正确，进行加工完成测量。
加工后进行4个象限的测量，如果4个象限上有误差应该是机械精度造成的；如果是其它地方上有误差则为反向间隙造成的。
如果出现的测量结果与图1)基本相似的话，应该为X向反向间隙设置偏小，Y向反向间隙设置过大造成的。
进行相关参数的调整，应该可以达到理想的效果。