轮对镟修作业指导书(3号车轮车床)

车轮车床、轴
3 车轮镟修
辋宽及加工后的轮径值和轮缘厚度[图 10]。
颈橡胶保护套
然后按“INPUT”键和“POSITION”键进行
确认和复位。
图 10 输入加工的轮径、轮缘厚度和测量的轮辋宽度
序号 作业项目 工装及材料
8
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.3.3 将刀具与轮对内侧面对刀。在‘×10’
作业指导书
轮对镟修作业（3 号车轮车床）
轮对镟修岗位作业要领
作业流程
第1步：工前准备
第2步：镟修前缺陷 检查与测量
第3步：车轮镟修
第4步：镟修后的车 轮检查与测量
第5步：完工清理
作业要点
劳动防护用品穿戴整齐；工具、量 具准备齐全；量具检定不过期；车
床状态良好 车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检 查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮
4.7 加修后的踏面形状使用LM型检查样板
检查[图18]，样板检测须基本贴靠，局部间
轮径尺、第四 隙≤1mm，每日开工后所镟修的第一条轮对
轮对镟修 种检查器、LM 须确认车床的状态及镟修质量是否良好。
4 后测量、 型检查样板、 4.8 加工修理后用游标卡尺测量轮辋宽度不
检查
Ra25μm 粗糙 小于134mm。
径等尺寸检测
根据轮对缺陷及外形尺寸选择镟修 程序
按要求测量相关尺寸，尺寸在规定 范围内
关闭电源、风源，清理工作场地的 工具备品，填写作业记录
重要质量标准
劳动防护用品齐全，设置防护 信号，记录车号
按要求测量
镟修后相关尺寸在规定范围内
镟修后相关尺寸在规定范围 内,轮对缺陷清除，质量合格
工完料尽场地清，确保关闭设 备电源、风源
度样板
可降低车轮车床主轴转速和进给倍率，重新
镟修。
图 14 比对踏面粗糙度
序号 作业项目 工装及材料
12
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作业程序和标准
作业图示
4.3 使用轮径尺测量车轮直径[图15]：同一车
轮相互垂直的轮径差应满足[表1]。同一轮对
轮径尺、第四 相对车轮的轮径差，即左右侧车轮直径之差
轮对镟修 种检查器、LM 应满足[表1]，超过时重新进行镟修；
模式下，手摇对刀速率须较慢，防止刮伤轮
车轮车床、轴
3 车轮镟修
对内侧面[图 11] ，对刀完毕后须再次按
颈橡胶保护套
“INPUT”键和“POSITION”键进行确认和
复位。
图 11 刀具与踏面内侧面对刀
序号 作业项目 工装及材料
9
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作业程序和标准
作业图示
3.3.4 确定输入参数后，根据进刀量设定车床
4 后测量、 型检查样板、
表 1 车轮直径标准
检查
Ra25μm 粗糙 最高运行速度 同一车轮相互垂 同一轮对相对车轮
度样板
（km/h） 直轮径差（mm） 的轮径差（mm）
120
≤1
≤0.5
140
≤0.5
160
≤0.3
≤0.3
图 15 测量镟修后轮径
序号 作业项目 工装及材料
13
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作业图示
2.2 将待镟修轮对推进车轮车床，测量轮径 镟修前缺
轮径尺、第四 [图5]、轮缘厚度、踏面磨耗深度、轮辋厚度 2 陷检查与
种检查器 [图6]、轮辋宽度[图7]等，以便选择切削的程 测量
序及确认切削量。
图 5 测量轮对外径 图 6 测量轮对踏面磨耗
图 7 测量轮辋宽度
序号 作业项目 工装及材料
轮对及轴箱装置作业指导书
类别：A2 修
系统：轮对轴箱装置
部件：轮对
轮对镟修作业指导书（3 号车轮车床）
适用车型：22、25B、25G、19K、25K、25T
作业人员：镟轮工 1 名
作业时间：40-60 分钟/条
工装工具：1. 车轮车床；
Βιβλιοθήκη Baidu
材料：刀片、轴颈橡胶保护套、擦机布
塞尺、
2. LLJ-B 型四种检查器、轮径尺、LM 型检查样板、 作业场所：3 号车轮车床 环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。
≥26
120
≥30
140、160
≥30
≥32
图 16 测量镟修后轮对踏面尺寸
序号 作业项目 工装及材料
14
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作业图示
4.5 将磁力座百分表放在刀架台上，使百分
表的量足在距离轮对内侧面70mm处密贴踏
轮对镟修 车轮车床、磁 面进行测量[图17]，要求测量时轮对限度值
主轴转速（左侧操作箱），并选择合适的进给
车轮车床、轴
3 车轮镟修
倍率（30％～80％）。[图 12]
颈橡胶保护套
注意——主轴转速和进给倍率是车轮踏
面粗糙度的决定性因素。
图 12 选择进给倍率
10
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序号 作业项目 工装及材料
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3.3.5 分别按操作面板上‘自动’‘复位’‘循
4 后测量、 力表座及百分 满足[表3]
检查
表
表 3 踏面滚动圆径向跳动值限度
速度等级（km/h） 跳动值（mm）
120
≤0.6
140
≤0.5
160
≤0.3
图 17 测量镟修后轮对径向跳动
序号 作业项目 工装及材料
15
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4.6 用四种检查器检测踏面倒角长度是否符
合5mm×5mm。
4
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作业图示
3.1 首条轮对轮对镟修前，须进行手动找参 考点。
3.1.1 按左操作面板上的“复位键”、“手动”
3 3. 车 轮 镟 车轮车床、轴 键后，再按“↑”或“↓”键（只朝一个方
修
颈橡胶保护套 向移动）后，在按“参考点”键，再再按“↓”
或“↑”键（朝刚才反方向移动）后，当屏
后，当屏幕上 X 显示宝马标志后水平向方
向找参考点已完成。[图 8]
序号 作业项目 工装及材料
6
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作业程序和标准
3.2 调整车轮位置，置轮对于千斤顶上，上
升千斤顶，使轮对中心略低于顶尖中心 3～
5mm，前进顶尖，顶紧轮对，卡爪自动伸出
夹紧后，千斤顶自动下落，完成轮对装夹[图
9]。 车轮车床、轴
录》上。
2.1.2 检查车轮踏面和轮缘上的裂纹、缺损、
剥离、擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗、 2. 镟 修 前
签字笔、《轮对 辗堆等缺陷并记录。
2 缺陷检查 镟修记录》 2.1.3 检查车轴中心孔有损伤时，使用锉刀
与测量
消除局部高于原表面的多余金属；最高运行
速度＜160km/h 的轮对车轴中心孔修复后缺
5.1 车轮镟修并检查合格后进行轮对退卸， 轮对退卸按钮位于右侧操作箱[图19]；
序号 作业项目 工装及材料
1
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作业图示
车轮车床、第 1.1 作业者须劳保服装穿着整齐，佩戴护目 四种检查器、 镜，穿防护皮鞋。
轮径尺、LM 型 1.2 确认量具及材料齐全，测量量具状态良
1. 工 前 准 检查样板、粗 好，检定日期在有效期内。[图 1]
1 备
糙度样板、 游 1.3 根据车床操作规程确认刀具、刀杆、机
3 车轮镟修 颈橡胶保护套
设备安全风险点：
中心孔损伤。
危险——车轴
风险卡控措施：定位时中心孔中心线 略低于顶尖中心线 3～5mm。
注意顶针压力表在 4-5 公斤范围内。
作业图示
图 9 镟修轮对完成装夹
序号 作业项目 工装及材料
7
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作业程序和标准
作业图示
3.3 车轮踏面车削：
3.3.1 按‘OFFSET PARAM’输入测量的轮
作业程序和标准
作业图示
4.4 轮缘及轮辋厚度的测量[图16]：轮缘厚度
轮径尺、第四 应满足[表2]，超过时须重新进行镟修；
轮对镟修 种检查器、LM
表 2 轮缘及轮辋厚度标准
4 后测量、 型检查样板、
检查
Ra25μm 粗糙
最高运行速度 （km/h）
轮缘厚度（mm） 轮辋厚度（mm）
局管路用车
≥28
度样板
擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗与辗堆等
轮径尺、第四
4. 轮 对 镟 种检查器、LM 缺陷必须彻底镟除；轮缘外侧及踏面部位允
许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。
4 修 后 测 型检查样板、
4.2 踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面
量、检查
Ra25μm 粗糙 粗糙度须达到Ra25μm[图14]，粗糙度不达标，
粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表； 3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。
操作规程：
参考资料： 1.《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］
安全防护及注意事项： 1. 警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 警告——车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤； 基本技术要求： 1. 同一车轮相互垂直轮径差和同一轮对车轮的轮径差应满足[表 1]要求； 2. 轮缘厚度和轮辋厚度应满足[表 2]要求； 3. 踏面滚动圆径向跳动值限度需满足[表 3]； 4. 踏面粗糙度须小于 25μ m； 5. 最高运行速度超过 120km/h 的客车轮对镟修后须进行动平衡试验。
标卡尺、磁力 床状态良好；启动电源，开机。进入开机界
表座及百分 面后按‘复位’键，然后按油泵下的‘启动’
表、铁屑钩 键启动油泵。[图2]
图 1 工具 图 2 镟轮机操作面板
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2
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2.1 将待镟修轮对推至进轮轨道，然后按下
述要求进行检查。
2.1.1 抄写轮对轴型、轴号在《轮对镟修记
陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的 1/8，
最高运行速度为 160km/h 时修复后不得大于
1/16，超过时送大修。[图 4]
2.1.4 在轴颈上安装橡胶保护套进行保护。
[图 3]
作业图示
图 3 轴颈安装保护套 图 4 检查轴颈中心孔状态
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3
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安全风险提示 1. 车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；
目次
1.工前准备 ..................................................... 1 2.镟修前缺陷检查与测量 .........................................2 3.车轮镟修 ..................................................... 4 4.轮对镟修后测量、检查 ........................................11 5.轮对退卸 .................................................... 16 6.填写记录 .................................................... 17 7.完工清理 .................................................... 18
幕上 Z 显示宝马标志后纵向方向找参考点已
完成。[图 8]
图 8 手动找参考点
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作业图示
3.1.2 按左操作面板上的“复位键”、“手动”
车轮车床、轴 3 车轮镟修
颈橡胶保护套
键后，再按“→”或“←”键（只朝一个 方向移动）后，在按“参考点”键，再再 按“←”或“→”键（朝刚才反方向移动）
车处理。
3.3.7 在保证安全的前提下，及时清理影响轮
对镟修质量的铁屑和杂物。
3.4 加工完成后，使用‘点动’按钮，让轮对 在车轮车床上空转一周以上，检查踏面缺陷
作业图示
图 13 操作面板
序号 作业项目 工装及材料
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作业程序和标准
作业图示
4.1 车轮踏面及轮缘上的裂纹、缺损、剥离、
环启动’按钮，程序自动运行。[图 13]
设备安全风险点： 危险——输入 目标直径的误操作，可能导致车轮车床闷 车。
风险卡控措施：输入目标直径，须确 认后再执行。
车轮车床、轴 3 车轮镟修
颈橡胶保护套
车床旋修过程中注意电流表读数不要 超过 50A。
3.3.6 镟修过程中，密切监控电流变化负荷、
走刀、设备运行转动情况，有异常时及时停
度样板 4.9 最高运行速度大于120km/h的盘形轮对
的踏面即轮缘加修后，须进行动平衡试验。
注意——LM型检查样板有四种，根 据实测轮缘厚度选择26、28、30、32型样板， 切勿拿错。
作业图示
图 18 用样板检测镟修后踏面形状
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