压力容器的常见缺陷是什么

压力容器的常见缺陷是什么？

压力容器的常见缺陷如下。

1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。

2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。

3、其他：（1）分层缺陷；（2）表面张口型缺陷；（3）冲刷缺陷；（4）腐蚀缺陷；（5）变形缺陷。

压力容器制造缺陷对其安全性的影响

容器在制造过程中产生的另一种缺陷是造成壳体几何形状的不连接，如凹凸不平、接缝角变形等。各种回转壳体在内压作用下的应力与它的曲率半径有关。曲率半径不同的两种壳体连接在一起时，由于应力不同，所产生的变形也不一样。但它们又相互约束，并由此在交接处引起剪力和弯矩，使壳体产生附加弯曲应力，造成过高的局部应力。几何形状不连续所引起的附加应力的大小取决于不连续处的过渡情况，形状和尺寸的突然变化可以引起很高的附加应力，而如果变化十分缓和，则附加应力可以降到很小。压力容器在加工成型和组装中所产生各种几何形状不连续的缺陷，其变化过渡情况不相同，所产生的影响也不大一样。截面不圆的缺陷，虽然也使壳体在同一截面内的曲率半径发生了变化，但其变化是缓慢的，对内压壳体的受力情况并无多大影响，但受外压的壳体（如夹套容器的内筒），会因截面不圆而降低临界压力，甚至由此使壳体失去稳定性而被压瘪。表面的局部凹陷（或凸出）所产生的影响决定于凹陷（或凸出）的直径和深度（或高度）。一般说来，直径大而深度小的凹陷，几何形状的变化比较缓和，所产生的影响也小。在容器制造过程中产生的封头凹凸不平，一般都是变化比较缓和的。三、内应力的影响压力容器的封头、圆筒等壳体经过冲压、滚卷等冷作加工以及在焊接以后，常常在壳体上残留的一部分应力，即制成后的容器在不承受压力的情况下，有一部分壳壁材料就处于有应力的状态下。这种内应力有时可能很大，特别是焊接内应力，在个别情况下甚至可以达到或接近材料的屈服极限。焊接内应力的产生是因为金属熔焊时，焊缝的熔注金属是在熔融状态下填充在焊件的接缝中的，当焊缝金属及其周围的母材冷却时，这些金属就要收缩，但它又受到刚性焊件的约束，因而在焊缝附近即产生拉伸应力，这就是焊接内应力。焊接内应力的大小取决于焊件对焊缝收缩变形的约束程度。焊件越厚，刚性越大，焊后残余内应力也越大。冷作加工产生的内应力则与加工变形的程度有关。一般来说，冷变形量越大，所产生的内应力也越大。容器壳体上残存的内应力即使不至于产生裂纹，也会加剧压力容器的疲劳破裂和应力腐蚀破裂。日本横田曾对应力腐蚀裂纹事故进行分类统计，在113件事例中，外部应力（也包括工作应力、温度应力等）引起的应力腐蚀仅为21件，约占全部事故的18.6%，其他的都是由残余应力引起的。

压力容器的事故分类？主要原因是什么？

压力容器的事故根据损坏程度，分为爆炸事故、重大事故和一般事故。压力容器在瞬时降到

外界大气压力的事故，称为爆炸事故；受压元件严重损坏（如变形、渗漏）、附件严重损坏等被迫停止运行必须进行修理的事故，称为重大事故；凡损坏程度不严重，不需要停止运行进行修理的事故，称为一般事故。压力容器的事故有各种各样的原因，为便于统计，具体分类如下：（1）设计制造方面的原因，如结构不合理、材质不符合要求、焊接质量不好、受压元件强度不够、以及其他由于设计制造不良造成的事故；（2）运行管理方面的原因，违反劳动纪律、违章作业、超过检验期限没有进行定期检验、操作人员不懂技术、以及其他由于运行管理不善而造成的事故；（3）安全附件不全或不灵；（4）安装、改造或修理质量不好以及其他方面的原因引起的事故

化工容器进行气密试验试验压力如何确定

对化工容器进行气密试验主要是为了检验容器的严密性。作过气压强度试验，并经检查合格的容器可不另做气密性试验。气密性试验必须在液压试验合格后进行，其试验压力为设计压力的1.05倍。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，在焊缝和连接部位进行渗漏检查。小型容器也可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密试验。

低、中、高压容器内、外部状况等级检查的内容是什么？

1、外部检查（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；检漏孔、信号孔的漏液、漏气、检漏管疏通。（2）外表面的腐蚀，保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；相邻管道或构件的异常振动、响声、相互摩擦。（3）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况。（4）检查确认安全附件是否符合规定要求。

2、结构检查（重点检查以下部位）（1）筒体与封头的连接、角接、搭接、布置不合理的焊接；（2）方形孔、人孔、检查孔及其补强；（3）封头、支座、支承；（4）法兰及排污口。

3、几何尺寸检查可根据原始资料进行下列内容检查）（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度，焊缝余高，角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸及布置不合理的焊缝；（2）同一断面上最大直径与最小直径，封头表面、直边高度和纵向皱折，不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄过度的超差情况；（3）直立压力容器和球形压力容器支柱的垂直度；（4）绕带式压力容器相邻钢带间隙。

4、表面缺陷检查（1）腐蚀与机械损伤测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。（2）表面裂纹 1）内表面的焊缝（包括近缝区），应以肉眼或5~10倍放大镜检查裂纹。有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查；材料强度级别b＞540MPa的；Cr-Mo钢制的；有奥氏体不锈钢堆焊层的；介质有应力腐蚀倾向的；其他有怀疑的焊缝。如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定增加表面探伤的百分比；如仍发现裂纹，则应进行全部焊缝的表面探伤检查。同时要进一步的检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。内表面的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。2）对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、工卡具焊

迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。3）有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时，用0.5～1.0kg的手锤，敲击焊缝两侧或其他部位。４）绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。（３）焊缝咬边检查（４）其他对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。
变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷以及变形原因分析。5、壁厚测定（1）测定点的位置应有代表性，并有足够的测定点数。测定后应标图记录。测定点的位置，一般应选择下列部位： 1）液位经常波动部位； 2）易腐蚀、冲蚀部位； 3）制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生变形的部位；4）检查表面缺陷时，发现的可疑部位。（2）利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇到母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布的情况，以及与母材表面的倾斜度。测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚增值，应考虑氢腐蚀的可能性。6、材质（1）主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号Q235材料强度的下限值，进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求的压力容器，必须查明材质。对于已经进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。（2）主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或金相检验等，予以确定。7、有覆盖层的压力容器（1）保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定。有下列情况之一者，可不拆除保温层。 1）制造时对焊缝全部表面已探伤合格； 2）对有代表性的部位局部抽查，未发现裂纹等缺陷； 3）壁温在**以上 4）外部环境没有侵入或跑冷； 5）外部环境有可靠的防腐蚀措施； 6）有类似使用经验的； 7）检验员认为没有必要的。（2）有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷，检查孔已流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。（3）用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，如发现衬里破坏、龟裂、剥离和脱落等。对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。（4）对于内外表面有覆盖层的，应先按本题2、4检查内表面，如发现有裂纹等严重缺陷，则应在外表面局部或全部拆除覆盖层，进行检验。8、焊缝埋藏缺陷检查（1）有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声波探伤检查，必要时还应相互复验。 1）制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位； 2）检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的； 3）错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位；4）使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位； 5）用户要求或检验员认为有必要的部位。已进行过此项检查，再次检验时，如无异常情况，一般可不再复查。（2）检验方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。

9、安全附件检查按照有关安全附件规定，进行安全附件检查。10、紧固件检查对高压螺栓应逐个清洗。检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤。应重点检查螺纹及过渡部位的无环向裂纹。

在用压力容器的缺陷为什么要进行评定？

对于压力容器来说，无论是国内制造的还是国外进口的，都会不同程度地存在这样或那样的缺陷，对于在用压力容器，还会由于疲劳、腐蚀等原因，萌生出新的缺陷，如果坚持不允许